JPS63110232A - 明色ゴム組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、カーボンブラックを含１ない明色ゴム組成物
に関し、更に詳しくは、耐候性、耐オゾン性が優れ黒以
外の種々の明色を有するゴム製品を製造することができ
る明色ゴム組成物に関する。

（従来技術およびその問題点） 自ｆａ、：ｉ、電車、航空機、船舶等の乗物のワイパー
グレード、息枠等、土木、建築用の防水シート。

電線被覆用ゴム等の用途に使用されるゴム製品は、常時
、日光や風雨にてらされるため、良好な耐候性、耐オゾ
ン性、耐熱老ｆヒ注を有することが必要である。−万、
ファツジ、ン件を高める次めに、あるいは色別するため
に、これらの製品を種々の色に明色化する要求が、特に
自動軍部品メーカーを中心に高１ってきている。

しかしながら、従来これらのゴム製品の原料として使用
されてきた。天然ゴム、ポリブタジェン。

ホリクロロプレン、エチレン・グロピレンφジエン共重
合ゴムなどは、良好な耐候性、耐オゾン性を有するゴム
製品にするために、充填剤としてカーボンブラックを配
合することが不可欠であり、これらのゴムを原料とした
場合は、１ＩＩｉｔ候性、耐オゾン性の優れた明色ゴム
製品全書ることができなかった。

（発明の目的） 本発明の目的は、耐候性、耐オゾン性、耐熱老化性など
が優れており、しかも種々の明色を有するゴム製品にす
ることができる明色プムｍ成物全提供することである。

（発明の構成） 本発明？′ｉ、ハロｒン化エチレン・α−オレフィン共
重合ゴム、加硫剤及び白色充填剤を含有することを特徴
とする明色ゴム組成物である。

（発明の作用効果） 本発明は、−ｉ′ム成分の主要成分としてハロゲン化エ
チレン・α−オレフィン共重合ゴムを含ｔｒため、力−
ゼンブラックを含有していないにもかかわらず、加硫し
て所望のゴム製品にし次場合、該ゴム製品は優れ念耐候
性、耐オゾン性および耐熱老化性を示し、かつ通常のゴ
ム製品に相当するプム状物性を有しており、しかもカー
はンブラックを含有していない念め、所望に応じて種々
の明色に任意に着色されたゴム製品を製造することがで
きるという優れた効果を奏することができる。

（発明の好適実施態様） 本発明組成物の構成成分であるハロゲン化エチレン・α
−オレフィン共重合ゴムのハロゲン、特に塩素または臭
素の含ｔは５〜４０重量％であり。

好ましくは１０〜２５０〜２５重量％そのハロゲン含量
があまりに小さ論と、所望の耐候性を得ることができず
、−万あまりに大きいと、本発明組成物の耐寒性、加工
性１に損うという欠点を生じる。

ハロゲン化エチレン−α−オレフィン共ｘ合＝ｒムのベ
ースポリマーであるエチレン・α−オレフィン共重合ゴ
ムとしてはエチレンとα−オレフィン、例工ばプロピレ
ン、１−７”テン、１−（ンテン、１−ヘキセン、４−
メチル−１−ペンテン。

１−オクテン、１−デセン、などとの共重合体でｉｂ　
−ｖ　テ、エチレンとα−オレフィンとのモル比が約５
０１５０〜９５１５ま九はムーニー粘度凰、や。

（１００℃）が約１０〜１５０．好ましくは約２０〜８
０のものが用いられる。

上記ハロゲン化エチレン・α−オレフィン共重合ゴムは
次のようにして製造される。その代表的なものとして塩
素化エチレン・α−オレフィン共重合ゴムについて説明
すると次の通りである。

マス、エチレン・α−オレフィン・共重合コムの塩素化
は共重合ゴムを例えば粉砕して細粒化し、この細粒を水
性分散状態にして、通常約７０〜９０℃の温度で分子状
塩素と接触させる方法、四塩化炭素、テトラクロルエチ
レンのような塩素に対して安定な溶媒中に共重合ゴム金
溶解し、均一な溶液状態として分子状塩素と接触させる
方法などによって行われ得る。

なお、分子状塩素を使用して塩素化を行う場合には、元
の照射により塩素化反応速度全大幅に増大し得るのも、
従来の知見の如くである。

塩素化反応後の処理は通常次のように行われる。

水性分散状態での塩素化の場合、塩素化ゴムは水洗によ
り分子状塩素から分離し、乾燥させる。溶液状態での塩
素化の場合には、反応生成溶液全過剰のメタノールなど
の塩素化ゴムの貧溶媒中に投入し、沈澱物を口過し、こ
の溶媒で洗浄して後、乾燥させる。

塩素化の程度を鯛節するには、分子状塩素及びその他の
塩素化剤の使用量、反応時間、反応温度などを適宜選択
すればよい。塩素含有量は、この段階で通常約５〜４０
″ｉｔ％、好１しくは約１０〜２５重量％に調節するの
がよい。

分子状塩素に代えて分子状臭素を使用すれば、同様にし
て臭素化ゴムが生成することは当然である。

これらのハロゲン化ゴムに塩酸吸収剤、酸化防止剤、金
属不活性化剤をそれぞれハロゲン化ゴム１００重量部に
対し、約０．０５〜２重景部重量することが好ましい。

塩酸吸収剤としては、周期律表第１ＩＡ族金属の有機酸
塩たとえば、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸
カルシウム、マナセアソト、ハイドロタルサイト、エポ
キシ化大豆油、エポキシ系塩醪吸収剤など、酸化防止剤
としてに、ジ−ｔ−ブチルヒドロキシトルエン、テトラ
キス〔メチレン（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロ
キシ）ヒドロシンナメートコメタン％ｄ、ｔ−α−トコ
フェロール、フェニル−β−ナフチルアミ７％　ト’Ｊ
フェニルメタン、１．４−ベンゾキノンなど、金属不活
性化剤としては、トリス（ノニルフェニル）ホスファイ
ト、イソプロピルサイトレート、ペンタエリスリトール
、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）　−
４、４’−ビフェニレン−ジ−ホスファイト、などが例
示できる。

これらに、ハロゲン化ゴムの色相安定及びｒル化防止に
顕著な効果を示す。

本発明の組成物においては、ハロゲン化エチレン・α−
オレフィン共重合ゴムに対してＯ〜１００重量俤のハロ
ゲン化エチレン・α−オレフィン共重合ゴム以外のゴム
１７′ｃは熱可塑性樹脂、例えば天然ゴム、スチレンー
ブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−（ジエン）−
デム、ホリクロログレン、ポリブタジェン、ブチルゴム
等の天然および合成ゴム、プリエチレン、ポリプロピレ
ン等の一すオレフィン、エチレン−酢酸ビニルコポリマ
ー、エチレン−アクリル酸エチルコポリマー等の熱可塑
性樹脂をさらに含有させることができる。

上記ハロゲン化エチレン・α−オレフィン共重合ゴム以
外のゴムまたは熱可塑性樹脂の配合量は。

本発明の組成物を加硫して得られる明色コ゛ム裂品に要
求される諸物性に応じて前記範囲内の量で適宜選定する
ことができる。ハロゲン化エチレン・α−オレフィン共
重合ゴムの量が、それ以外のゴムまたは熱可塑性樹脂の
量よりも少ないと、上記明色ゴム製品の耐候性、耐オゾ
ン性等が低下する。

本発明の組成物において、ハロゲン化エチレン・α−オ
レフィン共重合ゴムとこれ以外のゴムまたは熱可塑性樹
脂との合計ｆが、組成物に対して２０〜９５重ｔチ、特
に４０〜８５重ｆ％？あることが好ましい。

本発明の組成物における加硫剤としては、金属塩、硫黄
系化合物および有機過醗化物及びこれらの組合わせを挙
げることができる。金属塩としては、酸化マグネシウム
、高級脂肪酸亜鉛念とえばステアリン酸亜鉛、オレイン
酸亜鉛、鉛丹、リサージなどが使用でれる。金属塩の配
合量にノーログン化エチレン・α−オレフィン共重合ゴ
ムオヨヒその他のゴムの合計ｆｉｌｏｏ重量部に対して
、３〜１５重貴部、特に５〜１０重量部であることが好
ましい。

硫黄系化合物としては、イオウ、塩化イオウ、二塩化イ
オウ、モルホリンノスルフィド、アルキルフェノールジ
スフィト、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジメチ
ルジチオカルバミン酸セレン等を例示することができる
。

硫黄系化合物の配合量は、ハロゲン化エチレン・α−オ
レフィン共重合ゴムおよびその他のゴムの合計量１００
重量部に対して、０．１〜１０重量部・特に０．５〜５
重量部であることが好ましい。

Ｗ硫剤として硫黄系化合物を使用するときは、加硫促進
剤の併用が好ましい。加硫促進剤としてＵＮ−シクロヘ
キシル−２−ベンゾチアゾール−スルフェンアミド、Ｎ
−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾール−スルフェ
ンアミド、Ｎ、Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾ
ールスルフエフ７ミド、２−メルカプトベンゾチアゾー
ル、２−（２，４−ジニトロフェニル）メルカプトベン
ゾチアゾール、２−（２，６−ダニチル−４−モルホリ
ノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジル−ジスル
フィドなどのチアゾール系１ジフエニルグアニジン、ト
リフェニルグアニジン、ジオルソトリルグアニゾン、オ
ルソトリルΦノ９イ・ダアナイド、ジフェニルグアニジ
ン・フタレートなどのグアニジン系；アセトアルデヒド
−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合物
、ヘキサメチン／テトラミン、アセトアルデヒドアンモ
ニアなどのアルデヒドアミンまたはアルデヒド−７ｙモ
ニア系；２−メルカプトイミダシリンなどのイミダシリ
ン系；チオカルパニリド、ジエチルチオユリア、ジブチ
ル千オニリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリル
チオユリアなどのチオユリア系；テトラメチルチウラム
モノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、
テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウ
ラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテトラドラ
スルフィドなどのチウラム系；ツメチルジチオカルバミ
ン酸亜鉛、ジエチルチオカルバミン醗亜鉛、ジーｎ−ブ
チルジチオカルバミン酸亜鉛。

エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニ
ルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルゾチオカルパミン
酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ゾ
エチルジチオカルパミン酸テルルなどのジチオ酸塩系；
ジプチルキサントゲン酸亜鉛などのデンテート系などを
挙げることができる。

これら加硫促進剤の配合量は、ハロゲン化エチレン・α
−オレフィン共重合ゴムおよびその他のゴムの合計！１
００重量部に対して、０，１〜２０！を部、特に０．２
〜１０重食部であることが好ましい。

有機過酸化物としては、ジグミルペルオキシド、２．５
−ジメチル−２，５−ジ（第三ブチルペルオキシ）ヘキ
サン、２．５−ジメチル−２，５−ゾ（ヘンシイルベル
オキシ）ヘキサン、２．５−ジメチル−２，５−／７（
第三ブチル（ルオキシ）ヘキシン−３，ジ第三ブチルペ
ルオキシド、ジ第三ブチルイルオキシ−３，３，５−ト
リメチルシクロヘキサン、第三ブチルヒドロペルオキシ
ドを例示できるが、なかでもジクミルイルオキシド、ゾ
第三ブチルペルオキシド、ジ第三ブチルペルオキシ−３
，３，５−トリメチルシクロヘキサンが好ましく使用さ
れる。

有機過酸化物の配合ｔは、ハロゲン化エチレン・α−オ
レフィン共重合ゴムおよびその他のゴムの合計ｔ１００
重量部に対して、３×１０〜５×１０−２モル重を部、
特に１×１０〜３Ｘ１０”−２モルＭｔ部であることが
好ましい。

加硫剤として有機過酸化物を使用するときは、加硫助剤
の併用が好ましい。那硫助剤としては硫黄、ｐ−キノン
ジオキシムなどのキノンジオキシム系、ポリエチレング
リコールジメタクリレートなどのメタクリレート系、ジ
アリルフタレート、トリアリルシアヌレートなどのアリ
ル系、その他マレイミド系、ジビニルベンゼンなどが例
示される。このような加硫助剤は使用する有機過酸化物
１モルに対して１／２ないし２モル、好ましくは約等モ
ル使用する。

さらに他の加硫剤として、特に過酷な条件下での使用に
耐え得る加硫ゴム製品を得る念めに、トリアジン化合物
を使用することができる。

トリアゾン化合物としては、２，４．６−トリメルカプ
トトリアジン、２−ジブチルアミノ−４，６−ジメルカ
プトトリアジン、２−フェニルアミノ−４，６−ジメル
カプトトリアジンなどを例示できる。

これらトリアジン化合物の配合量は、ハロゲン化エチレ
ン・α−オレフィン共重合ゴムおよびその他のゴムの合
計量１００重量部に対して、１．０ＸＩＯ〜２．ＯＸ　
１０”２モル！！量部、特に２．５×１０−３〜１．Ｏ
Ｘ　１０’−２モル重量部であることが好ましい。

この際、加硫助剤として酸解離定数（ｐＫａ）が７以上
である有機塩基あるいは該塩基を発生し得る化合物、例
えば、１．８−シアデービシクロ（５，４，０）−ウン
デセン−７、ラウリルアミン、ペンシルアミン、ソベン
ジルアミン、Ｎ−メチルモルホリン、ジシクロヘキシル
アミン、シブチルジチオカルバミン酸亜鉛、ペンタメチ
レンジチオカルバミン酸ピペリジン塩、Ｎ−シクロヘキ
シル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド。

ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、テトラメ
チルチウラムジスルフィド、コラ化テトラメチルホスホ
ニウム、塩化テトラメチルアンモニウム、臭化テトラグ
チルホスホニウム、臭化テトラブチルアンモニウムなど
のオニウム塩を挙げることができる。

これら卯硫助剤の配合−１ｈ、ハロゲン化エチレン・α
−オレフィン共重合ゴムおよびその他のゴムの合計ｆｋ
１００重量部に対して、５×１０〜２　Ｘ　１０−２モ
ル重を部、特に１×１０〜１×１０−２モル重量部が好
ましい。

本発明の組成物には、さらに、軟化前、補強剤。

充填材、老化防止剤、スコーチ防止剤１着色剤などを配
合することができる。

本発明で使用できる軟化剤は！！ｉ常ゴムに使用される
軟化剤で十分であるが、例えばプロセスオイル、潤滑油
、ノｆラフイン、流動７９ラフイン、石油アスファルト
、ワセリンなどの石油系軟化剤、コールタール、コール
タールピッチなどのコールタール系軟化剤、ヒマシ油、
アマニ油、ナタネ油、ヤシ油などの脂肪油系歌止剤、ト
ール油；サブ；蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリンなど
のロウ類：リシノールフ、パルミチン酸、ステアリン酸
バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン醒亜鉛な
どの脂肪酸および脂肪酸塩：石油樹脂、アタクチツクポ
リプロピレン、クマロンインデン樹脂、ポリエステル系
樹脂などの合成高分子物質、あるｖＨジオクチルアジペ
ート、ジオクチルフタレートなどのエステル系可塑剤そ
の他マイクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス
）など金挙げることができる。

コレラ軟化剤の配合量は、ハロゲン化エチレン・α−オ
レフィン共重合ゴムおよびその他のゴムの合計量１００
Ｍ量部に対し、最大１００ｉ１ｉ量部まで、特に最大７
０１！量部１でか好ましい。

本発明で使用される補強剤および充填剤は、通常ゴム用
に使用されるものでよく１例えば、微粉ケイ醗の如き補
強剤、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、メル
ク、クレー、酸化チタンなどの充填剤を例示することが
できる。特に白色度の高いゴム製品が要求される場合は
、酸化チタン全配合すると良い結果が得られる。

これら補強剤および充填剤の配合ｔｈ、ハロゲン化エチ
レン・α−オレフィン共Ｍ合ｆムオヨヒその他のゴムの
合計量１００重量部に対し、最大３００重量部テで、特
に最大２００：ｉ−ｉ部１でか好ましい。

本発明組成物に老化防止剤を配合すれば、本発明の組成
物から得られる加硫物の材料寿命を長くすることが可能
であることも通常のコ１ムにおけると同様である。この
場合に使用される老化防止剤としては、例えばフェニル
ナフチルアミン、Ｎ、　Ｎ’−ジー２−ナフチル−ｐ−
フェニレンジアミンなどの芳香族二級アミン系、ジブチ
ルヒドロキシトルエン、テトラキス〔メチレン（３，５
−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ〕ヒドロシンナメー
ト〕メタンなどのフェノール系安定剤、ビス〔２−メチ
ル−４−（３−ｎ−アルキルチオグロピオニルオキシ）
−５−ｔ−ブチルフェニル〕スルフィドなどのチオエー
テル系安定剤、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケルな
どのジチオカルバミン酸塩系安定剤が単独あるいは２種
以上の併用で配合される。

これら老化防止剤の配合量は、ハロゲン化エチレン・α
−オレフィン共重合ゴムおよびその他のゴムの合計−ｆ
１００重１部に対して、０．１〜５．０重ｆ部、特に０
．５〜３．０Ｍ量部が好ブしい。

更に、各様なゴム加工工程に対処するためには、オキシ
メチレン構造を持つ化合物の添加及びスコーチ防止剤の
添加が推奨できる。

オキシメチレン構造を持つ化合物としては、エチレング
リコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコ
ール、ポリプロピレングリコールなどが例示でき、これ
らオキシメチレン構造を持つ化合物の配合量は、ハロゲ
ン化エチレン・α−オレフィン共重合ゴムおよびその他
のゴムの合計ｆｉｔ１００ｆｉ債部に対して、２〜１０
重景部重量に３〜５重量部が好ましい。

スコーチ防止剤としては、公知のスコーチ防止剤を用い
ることができ、無水マレイン醒、チオイミド系化合物、
スルホンアミド系化合物などを例示できる。スコーチ防
止剤は、ハロゲン化エチレン・α−オレフィン共重合プ
ムおよびその他のゴムの合計量１００重量部に対して、
０．２〜５．０重量部、特に０．３〜３重塁部配合する
ことが好ましい。

本発明のｆｆｌ成物に、種々の無機で九は有機の着色剤
を配合することにより、所望する種々の明色を有するゴ
ム組成物を得ることができる。例えば、白色充填剤を配
合することにより、加硫した後に優れた物理的、化学的
性質を有する白色ゴム視品を得ることができる白色ゴム
組成物が得られる。

着色剤としてチタンホワイトの如き無機顔料を配合する
場合は、ハロゲン化エチレン・α−オレフィン共重合ゴ
ムおよびその他のゴムの合計量１００重量部に対して、
１〜５０重量部、特に５〜３０Ｘ量部配合することが好
ましい。また着色剤として、ナフトール・グリーンＢの
如き有機顔料を配合する場合は、ハロゲン化エチレン・
α−オレフィン共重合ゴムおよびその他のゴムの合計！
１００重１部に対して、０．５〜１０重債部、時に２〜
８重世部配合することが好ましい。

本発明の明色ゴム組成物は、例えば次のような方法で調
製され得る。上記ハロゲン化共重合ゴム、その他のゴム
または樹脂および補強剤、充填剤、軟化剤などの添加剤
をパンパ＋）　−ミキサーの如きミΦサー類を用いて約
８０〜１７０℃の温度で約３〜１０分間混練した後、加
硫剤、加酸助剤をオープンロールの如きロール類を用い
て追加混合し、ロール温度約４０〜８０℃で約５〜３０
分間混練して分出し、リボン状またはシート状のゴム組
成物全調製する。あるいは、上記ゴムおよび配合剤全豹
８０〜１００℃に加熱された押出機に直接供給し、滞留
時間を約０．５〜５分間とることにより。

ベレット状のゴム組成物全調製することもできる。

このようにしてｔＡ！Ｂきれた未加硫ゴム組成物を、例
えば、押出成形機、カレンダーロール、プレスなどによ
り所望の形状に成形し、成形と同時に１念はその成形品
を加硫槽内で、通常約１５０〜２７０℃の温度に約１〜
３０分間加熱する方法により加硫してゴム製品にする。

加硫槽としては、スチーム加硫缶、熱空気加熱槽、がラ
スビーズ流動床、溶融塩加硫槽、マイクロ波加硫槽など
が、単独あるいは組合せで使用される。

このようにして得られた加硫ゴム製品は、それ自体でも
良好な耐候性、耐オゾン性を有しており、車輛、航空機
、船舶等のワイ／４−ブレード、窓枠等、土木、建築用
の防水シート、Ｖ：線被覆用ゴム等の用途に有用である
。

さらに、本発明の明色ゴム組成物で、従来のワイノ９−
ブレード等の製品を被覆した後加硫するか、ま九は、本
発明の明色ゴム組成物の加硫物で従来の製品を被覆して
も、耐候性と耐オゾン性を備え念明色罠品を得ることが
できる。上記被覆方法としては、従来使用された材料と
２層共押出しする方法や、従来の材料で作られた製品に
貼り合わせ接着する方法などがある。

また１例えば明色ワイノ母−ブレードを製造する場合、
ワイノ４−グレードの表面を塩素化、Ａ素化、フッ素化
したり、Ｉリエチレン等の薄膜で被覆したり、あるｈは
、表面に短繊維を植毛するなどの処理を施し、摩擦係数
を低減させてさらに高性能の製品にすることもできる。

次に実施例に基づいて本発明を説明する。

参考例１゜ 〔塩素化ゴムの爬造〕 エチレン・１−ブテン共重合ゴム〔エチレン／１−ブテ
ンのモル比９２／８、凧、＋４（１００℃）３０）５０
，９を２６の四塩化炭素に溶解しこれを攪拌機および温
度計を備えた容量３ｔのガラス嬰反応容器に仕込み、温
度を６０℃に保ちながら。

容器の外側から２０Ｗ昼光色螢光灯を照射しつつ。

反応容器内に塩素がスｔ？１５．９／分の割合で導入し
、７０分間塩素化反応を行なった。その後、窒素がスを
反応容器【通じ、過剰の塩素がスを除去した。

この溶液にジ−ｔ−ブチルヒドロキシトルエン０．３ｇ
、商品名サンドスタブＰ　−ＥＰＱ　（サンズ社製）　
０．３．９、商品名ＭａｒＫ２７３（アデヵアーがス社
！１）０．：ｌを添加しｔ。

次にこれをエバポレーターで濃縮し、更に常温の真空芝
燥機で十分に脱溶媒を行った。

このようにして得た塩素化ゴムの性状値を次のようにし
て測定した。

Ｆａ、＋４（１００℃）：　ＪＩＳ　Ｋ６３００、島津
ＭＳＶ−２００型ムーニー粘度計 塩　素　含有ｔ：♂ンベ燃焼法 比　　　　　　重：東洋精機製自動比重計測定結果を以
下に示す。

ムーニー粘度　７０ 塩素含有敢　２５ｗｔチ 比　　　　　重　　１．１０　、ｑ　／ｃｃ実施例１゜ 参考例１で得られた塩素化エチレン・１−ブチ配合割合
とし、４．３ｔのパンツクリ−ミキサー［００Ｃ型（神
戸製鋼社友）〕を使用して６分間混練した。

グンデアウト直後のゴム温度は１３０℃であり念。

引きつづき８×２０インチのオープンロールを用いて、
表１の配合割合で加硫剤及び、加硫促進剤を追加混合し
、ロール温度６０℃で５分間混練し、配合ゴムを得た。

表１ 塩素化エチレン・１−１テン共重合ゴム　　１００．０
ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　１．０酸化マ
グネシウム　　　　　　　　　　１０．０微粉タルク　
　　　　　　　　　　　　ＳＯ，Ｏ（商品名　　ミスト
ロンペーパーｆｉル／）／４’ラフイン系プロセスオイ
ル　　　　　　　　２０．０（商品名　ダイアナプロセ
スオイルＰＷ−９０）ジエチレングリコール　　　　　
　　　　　　　１．０ジクミルノｆ−オキサイド　　　
　　　　　　　　　６．８０フエノール系老化防止剤　
　　　　　　　　　　Ｏ，ＳＯ（ＭＡＲＫ　ＡＯ−１８
） 千オニーチル系老化防止剤　　　　　　　　　　Ｏ，Ｓ
Ｏ（ＭＡＲＫ　ＡＯ−２３） トリアリルイソシアヌレート　　　　　　　　　　　　
　３．０混練され念ゴム配合物を１６０℃で１００ゆ１
５２の加圧下に３０分間プレス加硫し厚さ２ｍの加硫ゴ
ムシートを得た。

実施例２゜ ［’ＪＨ？エチレン・１−ブテン共重合ゴム（塩素含１
２５ｖｔ％１Ｍ、＋４（１００℃）７０．比重１．０５
）、充填剤を表２の配合割合とし、実施例１．と全く同
様に混線・加硫した。

表　２ 塩素化エチレン・１−１テン共重合ゴム　　１００．０
ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　１．０酸化マ
グネシウム　　　　　　　　　　　１０．０微粉タルク
　　　　　　　　　　　　　８０．０（商品名　　ミス
トロンベーノ奉−タルク）ノ々ラフイン系プロセスオイ
ル　　　　　　　　２０．０（商品名　ダイアナプロセ
スオイルＦＷ−９０）ジエチレングリコール　　　　　
　　　　１．０２−ラ勺ｔチフレアミノー４，６．−ジ
メＡンカフＰト−８−トリアシシン′　　　　　２．０
実施例３゜ 実施例１．と同様にして得た配合ゴムをワイパーグレー
ドの形状に押出成形し、圧力６．５１１のスチーム中で
３０分加硫し、白色ワイパ−グレードを得之。

実施例４゜ 実施例２．と同様にして得念配合ゴムをワイパ４−ブレ
ードの形状に押出成形し、圧力６．５ｋｇのスチーム中
で３０分加硫し、白色ワイパーブレードを得な。

実施例５゜ 実施例１．と同様にして得た配合ゴムを用いて比較例３
のワイパーブレード用配合ゴムの表面全被覆したワイパ
ターブレードを２層押出により作成し、圧力６．５に９
のスチーム中で３０分加硫し、白色ワイパーグレードを
得た。

比較例１〜２ エチレン−プロピレン−５−エチリデン−２−ノル？ル
ネン共重合体ゴム（エチレン単位含有量６７モルチ、ム
ーニー粘度ＭＬ１＋４（１２１℃）６３、ヨウ素価２０
）（ｒＥＰＴ−ＩＪ　）及び配合剤を表３、の配合割合
とし、実施例１．と全く同様に混線・加硫した。

こうして得られた現行ワイパーブレード（比較例１）お
よび従来のＥＰＴ明色配合（比較例２）と本発明とを比
較することにより、本発明品の性能が比較例１のそれと
同等（遜色ない）で、また比較例２のそれよりも格段に
優れていることは表５から明らかである。

表　３ 比較例１．比較例２゜ ＥＰＴ−１１００１００ ステアリン酸　　　　　　　　　　１１酸化亜鉛　　　
　　　　　　　　　５５ＦＥＦカーゼンブラツク　　　
　　　　　８０　−（商品名　旭＋５０） 微粉タルク　　　　　　　　　　　−　６０（商品名　
ミスト塵７◆−μりＶ） 酸化チタン　　　　　　　　　　　−１０７９ラフイン
系フロセスオイル　　　　　　　２０　　１０（商品名
　ダイアね５七〜ピルＦＷ−９０）トリアリルイソシア
ヌレート　　　　　　２．０　　２．０比較例３゜ 天然コ°ム及びグロロデレンと配合剤を表４．０配合割
合とし実施例１．と全く同様に混練加硫した。

比較例４゜ 比較例１．で得九配合プムを実施例３．と全く同様に成
形、加硫し念。

比較例５゜ 比較例２．で得た配合ゴムを実施例３．と全く同様に成
形、加硫した。

比較例６゜ 比較例３．で得喪配合ゴムを実施例３．と全く同様に底
形加硫した。

表４゜ 天然ゴム　　　　　　　　　　　　　　　６０クロロプ
レン　　　　　　　　　　　　　４０ステアリン酸　　
　　　　　　　　　　　　　１亜鉛華　　　　　　　　
　　　　　　　　５パラフイン系プロセスオイル　　　
　　　２０（商品名　ダイアナプロセスオイルＰＷ−９
０）ハイクロスＭ　　　　　　　　　　　　　　１．０
ジクミルノ々−オキサイド　　　　　　　　　　　　　
６．８メルカプトベンズイミダゾール　　　　　　　　
　１．０２．２．４−トリメチ人−１．２−ジヒト５キ
ノリン　　　　　　　　　　　０．５測定結果 実施例１．〜２．及び比較例１．〜３．について以下の
項目全測定した。その結果を表５に示す。

＊常態物性（ＪＩＳ　Ｋ６３０１による〕引張強さくＴ
、）、伸び（ＥＢ）、スプリング硬さく　Ｈ，）、引裂
強さくＴ８） ＊耐オゾン性（ＪＩＳ　Ｋ６３０１による）４０℃、オ
ゾン濃度５０ｐｐｈｍ、２０％伸長でクラック発生まで
の時間 ＊耐候性 サンシャインウニデーメーター１０００時間曝露後引張
強さ保持率（ＡＲ（ＴＢ））　、伸び保持率（Ａ、（Ｅ
、）　） ＊耐熱老化性 １００℃−７０時間老化後の引張強さ保持率（Ａ、！（
Ｔ、）　）、伸び保持率（Ａ、（Ｅ、）　）＊摩耗性 アクロン摩耗試験機を使用し、測定した。

実施例３〜５、比較例４〜６について以下の測定を行な
り念。測定緒条は表６にまとめた。

摩擦係数（μ） 平板ガラスを用りて次の条件で拭き耐久性試験全行ない
ドライ時の摩擦係数を測定した。

ワイパーブレード長さ：１００ｍ１＋ アーム圧　　　　　　：１５５ｇ ストローク長さ　　　　：１５０箇 速　　度　　　　　　：４５往復（毎分）散水サイクル
　　　　：１分間散水４分間上水耐候後の摩擦係数（μ
） サンシャインウニデーメーター１０００時間曝露後、上
記と同様に測定した。

耐オゾン性 温度４０℃、オゾン濃度５０　ｐｐｈｍの雰囲気下で各
ワイパーブレードｅ２０％伸長せしめて保持し、クラッ
ク発生１での時間１１１４べ念。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ハロゲン化エチレン・α−オレフィン共重合ゴム
   、加硫剤及び白色充填剤を含有することを特徴とする耐
   候性明色ゴム組成物。