JPS6313962B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6313962B2 JPS6313962B2 JP6268677A JP6268677A JPS6313962B2 JP S6313962 B2 JPS6313962 B2 JP S6313962B2 JP 6268677 A JP6268677 A JP 6268677A JP 6268677 A JP6268677 A JP 6268677A JP S6313962 B2 JPS6313962 B2 JP S6313962B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- porous powder
- colored
- compound
- porous
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Cosmetics (AREA)
Description
本発明は新規に作られた多孔性粉体を着色して
得た着色多孔性粉体を化粧料成分に配合した化粧
料に関するもので、保香性、保湿性、通気性、感
触性に優れ、肌に負担をかけずにしつとりとし滑
らかにして密着性に優れた化粧料を提供するもの
である。 従来色素類の担持体として使用されている粉体
は、結晶の生長過程が複雑であるため結晶作用に
より構造が形成されるときに既に欠陥を生じてい
る場合が多く、特に天然鉱物では、例えば原子配
列の乱雑性、原子の脱落、結晶内の均質性の欠如
などによつて不連続的なブロツクの集合からなる
構造を呈していて理想的配列を有する結晶は殆ん
どない。このような天然鉱物からなる粉体は通常
の粉体がもつ諸物性の内で弾性、比熱、比重、透
明度、硬度、電磁性、展延性、耐熱性、劈開性、
撓曲性などに固有の特性をもち、結晶構造および
その緻密性、結晶形から種々の性質を与えるもの
である。例えば、鱗片状で三層構造をなした鉱物
は層間の結合が弱く完全な劈間が発達しているた
め滑り感を与え、弾性に富んでいるが、逆にこれ
を製造充填する場合は充填性を欠いているために
製造上のトラブルの一つの原因となつている。ま
た二層構造の粉体は劈開性の優れたものは極く一
部にすぎないとともに、結晶が不定形であるため
粉体の有する撓曲性、結晶形の緻密性の面から最
密充填構造をとりにくく、充填性に劣ると同時に
滑り感において満足し得るものを入手することは
できない。一方、天然鉱物には水分や不純物が存
在し、また生成条件に対し影響を受ける敏感性の
ものと影響を受けない非敏感性のものとがある。
結晶構造内の水分は自由水、付着水、吸着水、結
合水があるが、自由水、付着水、吸着水は外的条
件により容易に脱着、付着または吸着するもので
あり、特に結合水は脱着すると結晶構造に変化を
来たすものである。以上から理解されるように、
天然鉱物は本来保湿性の低いものが殆んどであ
る。このように構造面から捉えると天然鉱物は水
分、香料の保持性が低く、僅かの経時で香料の匂
いが弱くなる欠点を有していることが立証され
る。また、天然鉱物は一層、二層或いは三層構造
を示しているのが殆んどであるが、それらは多孔
性を有しないため通気性に乏しく、化粧料に配合
して皮膚に塗布したとき皮膚呼吸を阻害しやすく
皮膚に負担をかける原因となつている。 本発明は前記のような従来の諸問題を解決し、
すぐれた物性の着色多孔性粉体を配合した化粧料
を提供するものである。 即ち、本発明に係る化粧料は、多孔性粉体の表
面に有色の多価金属水酸化物が含浸沈着させられ
るか、または更にその上に無定形珪酸の薄膜が固
着させられている着色多孔性粉体を化粧料成分に
配合したこと、および前記多孔性粉体は無水珪酸
化合物、アルミナ珪酸化合物、マグネシウム珪酸
化合物、雲母類の一種または二種以上の微粉末か
らなる被覆物質を金属炭酸化合物、水以外の揮発
性成分を含有する無水アルミナ珪酸化合物、揮発
性物質、燃焼性物質の一種または二種以上の微粉
末からなる内芯核物質の表面に固着するか、また
は更に前記内芯核物質を除去または収縮して構成
されていることを特徴としている。 以下本発明の詳細を具体的に説明すると、第一
に先ず多孔性粉体の被覆物質を構成する天然鉱物
の好ましい具体例は次表の通りであつて、平均粒
径１〜50μ程度のものを一種または二種以上混合
して用いるものである。
得た着色多孔性粉体を化粧料成分に配合した化粧
料に関するもので、保香性、保湿性、通気性、感
触性に優れ、肌に負担をかけずにしつとりとし滑
らかにして密着性に優れた化粧料を提供するもの
である。 従来色素類の担持体として使用されている粉体
は、結晶の生長過程が複雑であるため結晶作用に
より構造が形成されるときに既に欠陥を生じてい
る場合が多く、特に天然鉱物では、例えば原子配
列の乱雑性、原子の脱落、結晶内の均質性の欠如
などによつて不連続的なブロツクの集合からなる
構造を呈していて理想的配列を有する結晶は殆ん
どない。このような天然鉱物からなる粉体は通常
の粉体がもつ諸物性の内で弾性、比熱、比重、透
明度、硬度、電磁性、展延性、耐熱性、劈開性、
撓曲性などに固有の特性をもち、結晶構造および
その緻密性、結晶形から種々の性質を与えるもの
である。例えば、鱗片状で三層構造をなした鉱物
は層間の結合が弱く完全な劈間が発達しているた
め滑り感を与え、弾性に富んでいるが、逆にこれ
を製造充填する場合は充填性を欠いているために
製造上のトラブルの一つの原因となつている。ま
た二層構造の粉体は劈開性の優れたものは極く一
部にすぎないとともに、結晶が不定形であるため
粉体の有する撓曲性、結晶形の緻密性の面から最
密充填構造をとりにくく、充填性に劣ると同時に
滑り感において満足し得るものを入手することは
できない。一方、天然鉱物には水分や不純物が存
在し、また生成条件に対し影響を受ける敏感性の
ものと影響を受けない非敏感性のものとがある。
結晶構造内の水分は自由水、付着水、吸着水、結
合水があるが、自由水、付着水、吸着水は外的条
件により容易に脱着、付着または吸着するもので
あり、特に結合水は脱着すると結晶構造に変化を
来たすものである。以上から理解されるように、
天然鉱物は本来保湿性の低いものが殆んどであ
る。このように構造面から捉えると天然鉱物は水
分、香料の保持性が低く、僅かの経時で香料の匂
いが弱くなる欠点を有していることが立証され
る。また、天然鉱物は一層、二層或いは三層構造
を示しているのが殆んどであるが、それらは多孔
性を有しないため通気性に乏しく、化粧料に配合
して皮膚に塗布したとき皮膚呼吸を阻害しやすく
皮膚に負担をかける原因となつている。 本発明は前記のような従来の諸問題を解決し、
すぐれた物性の着色多孔性粉体を配合した化粧料
を提供するものである。 即ち、本発明に係る化粧料は、多孔性粉体の表
面に有色の多価金属水酸化物が含浸沈着させられ
るか、または更にその上に無定形珪酸の薄膜が固
着させられている着色多孔性粉体を化粧料成分に
配合したこと、および前記多孔性粉体は無水珪酸
化合物、アルミナ珪酸化合物、マグネシウム珪酸
化合物、雲母類の一種または二種以上の微粉末か
らなる被覆物質を金属炭酸化合物、水以外の揮発
性成分を含有する無水アルミナ珪酸化合物、揮発
性物質、燃焼性物質の一種または二種以上の微粉
末からなる内芯核物質の表面に固着するか、また
は更に前記内芯核物質を除去または収縮して構成
されていることを特徴としている。 以下本発明の詳細を具体的に説明すると、第一
に先ず多孔性粉体の被覆物質を構成する天然鉱物
の好ましい具体例は次表の通りであつて、平均粒
径１〜50μ程度のものを一種または二種以上混合
して用いるものである。
【表】
多孔性粉体を常温の精製水に0.1〜50重量％と
なるように均一に撹拌分散させ、必要により硫
酸、硝酸、塩酸などの無機酸でPH２〜７程度の酸
性領域に調整し、10〜80℃において精製水に0.1
〜50重量％溶解させておいた水溶性の多価金属塩
を多孔性粉体と多価金属塩との割合が１：0.01〜
１：１になるように添加し、更にPHを２〜６の酸
性領域となるように均一に撹拌する。次でアンモ
ニア水、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなど
のアルカリまたはアルカリと前記無機酸との水溶
液を撹拌しながら徐々に添加しPH7.5〜14程度の
アルカリ性領域とすることによつて多孔性粉体の
表面に多価金属水酸化物が含浸沈着するのであ
る。その後、PHを6.5〜7.5の中性領域になるまで
充分に水洗し、風乾または40〜100℃で熱風乾燥
して着色多孔性粉体を得るものである。また必要
ならば得られた着色多孔性粉体を300〜1500℃で
１〜24時間程度焼成して多価金属水酸化物の酸化
色を変えることも可能である。焼成雰囲気は酸化
状態、還元状態、不活性状態のいずれでもよく、
雰囲気を選択することによつて色調の安定化およ
び色調幅の拡大化を計ることができる。 焼成前および焼成後における着色多孔性粉体の
着色状態は次の通りである。
なるように均一に撹拌分散させ、必要により硫
酸、硝酸、塩酸などの無機酸でPH２〜７程度の酸
性領域に調整し、10〜80℃において精製水に0.1
〜50重量％溶解させておいた水溶性の多価金属塩
を多孔性粉体と多価金属塩との割合が１：0.01〜
１：１になるように添加し、更にPHを２〜６の酸
性領域となるように均一に撹拌する。次でアンモ
ニア水、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなど
のアルカリまたはアルカリと前記無機酸との水溶
液を撹拌しながら徐々に添加しPH7.5〜14程度の
アルカリ性領域とすることによつて多孔性粉体の
表面に多価金属水酸化物が含浸沈着するのであ
る。その後、PHを6.5〜7.5の中性領域になるまで
充分に水洗し、風乾または40〜100℃で熱風乾燥
して着色多孔性粉体を得るものである。また必要
ならば得られた着色多孔性粉体を300〜1500℃で
１〜24時間程度焼成して多価金属水酸化物の酸化
色を変えることも可能である。焼成雰囲気は酸化
状態、還元状態、不活性状態のいずれでもよく、
雰囲気を選択することによつて色調の安定化およ
び色調幅の拡大化を計ることができる。 焼成前および焼成後における着色多孔性粉体の
着色状態は次の通りである。
多孔性粉体を常温の精製水に0.1〜50重量％と
なるように均一に撹拌分散させ、必要により硫
酸、硝酸、塩酸などの無機酸でPH２〜７程度の酸
性領域に調整し、10〜80℃において精製水に0.1
〜50重量％溶解させておいた水不溶性の多価金属
塩を多孔性粉体と多価金属塩との割合が１：0.01
〜１：１になるように均一に撹拌しながら徐々に
添加する。次でアンモニア水、水酸化ナトリウ
ム、水酸化カリウムなどのアルカリまたはアルカ
リと前記無機酸との水溶液を撹拌しながら徐々に
添加しPH7.5〜14程度のアルカリ領域とすること
によつて多孔性粉体の表面に多価金属水酸化物が
含浸沈着するのである。その後、PHを6.5〜7.5の
中性領域になるまで充分に水洗し、風乾または40
〜100℃で熱風乾燥して着色多孔性粉体を得るも
のである。その後の焼成処理および無定形珪酸塩
の薄膜形成処理は製造方法と同様である。 〔製造方法〕 多孔性粉体を常温の精製水に0.1〜50重量％と
なるように均一に撹拌分散させ、この分散液を硫
酸、硝酸、塩酸などの無機酸および水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウム、アンモニアなどのアルカ
リによりPH6.5〜7.5の中性領域に調整した後、多
孔性粉体と多価金属塩との割合が１：0.01〜１：
１になるように多価金属塩と強酸とを水に溶解さ
せた溶液を常温において徐々に添加し、これと同
時に反応混合物を強力に撹拌するかノズルなどを
用いることにより空気を導入する。酸化剤として
の空気の存在下においてオキシ水酸化物を形成す
るため、０〜50℃好ましくは15〜40℃の温度で、
PH５〜11好ましくはPH６〜９の範囲内で或る一定
値を保持するように上記のアルカリで調整する。
これによりオキシ水酸化物が多孔性粉体粒子の表
面に含浸沈着する。その後これを過分離し、充
分に水洗して風乾または40〜100℃で熱風乾燥し
て着色多孔性粉体を得るものである。その後の焼
成処理および無定形珪酸塩の薄膜形成処理は製造
方法と同様である。 本発明に使用される着色多孔性粉体は単に多孔
性粉体の表面に色素類を附着したものではなく、
色素類を含浸してきわめて薄い多孔性微細壁膜か
らなるものであつて、それらが一体となつて挙動
するものである。そして、多孔性粉体の構成成分
が無機物質であるから耐熱性、耐光性に優れて居
り、特に無定形珪酸塩の薄膜を固着形成した場合
は更に耐光性、耐薬品性を向上することができる
ものである。 また、本発明に使用される着色多孔性粉体は見
掛けの比重が軽く且つ溶媒との親和性があり、そ
のため混合系では非沈降性を有するものであり、
単一体として挙動し分散性に優れているとともに
従来の粉体にないしつとりとした感触を与え、感
触のなゆらかさ、密着性のよい化粧料が提供でき
るのである。また、容器へ充填した場合最密充填
構造を作りやすく、パツキング性にも優れている
ものである。 更に、本発明に使用される着色多孔性粉体は皮
膚刺激性、毒性が全くなく、健康肌の女性102名
の前膊部に於ける貼布試験においても24時間、72
時間後の判定で何等の異常も認められなかつた。
そして、かかる着色多孔性粉体は保香力があり、
これを配分した化粧料は長時間に亘つて芳香を発
しすぐれた化粧効果を有するものであり、更にま
た、流動性、耐熱性、耐光性などをも向上し得る
ものであり、しかも化粧料の軽量化に役立つもの
である。 尚、本発明に使用される多孔性粉体は被覆物質
と内芯核物質との結合時における両者の割合を変
化させることによつて粒径、被覆物質層の強度を
自由に調整することができるものである。 尚また、着色多孔性粉体は粒径１〜100μ程度
であり、且つ２〜85重量％を配合して化粧料とす
る。 次に本発明に使用される多孔性粉体および着色
多孔性粉体の製造例を示す。 製造例 １ 粒径３〜8μの黒雲母５部と粒径２〜5μのセリ
サイト40部とを100cpsのジメチルシロキサン250
部中に撹拌しながら徐々に添加し、２時間常温で
撹拌した後に取出し、吸引アスピレータで過
し、850℃で１時間焼成し急冷して粒径５〜14μ
の有芯の多孔性粉体40部を得た。 製造例 ２ 粒径２〜8μの炭酸マグネシウム15部と粒径１
〜3μのカリ長石45部とを精製水1500ml中に分散
し、アジテータで１時間撹拌した後に取出して吸
引アスピレータで吸引過し、950℃で18時間焼
成し、粒径６〜15μの有芯の多孔性粉体55部を得
た。 製造例 ３ 製造例２による多孔性粉体50部を５％の塩酸
300ml中に３時間浸漬して取出し、吸引アスピレ
ータで吸引過し乾燥して中空の多孔性粉体43部
を得た。 製造例 ４ 粒径0.3〜1.0μのベントナイト10部と粒径３〜
7μのブチルパラベン10部とを100cpsのジメチル
シロキサン500部中に撹拌しながら徐々に添加し、
常温で30分間撹拌した後に取出し、吸引アスピレ
ータで吸引過し、電気炉内で20℃より130℃ま
で３時間昇温して内芯核物質であるブチルパラベ
ンを昇華させ、更に900℃で３時間焼成して粒径
５〜9μの中空の多孔性粉体8.5部を得た。 製造例 ５ 平均粒径5μのジスチルベンゼンピンホールポ
リマ40部と平均粒径2μのカオリン60部とを遠心
回転型ボールミルに投入し15時間混合摩砕して取
出し、700℃まで１時間50℃の割合で昇温し、次
で800℃に２時間保持して内芯核物質であるジス
チルベンゼンピンホールポリマを燃焼除去し、そ
の後1000℃で５時間焼成し冷却して平均粒径5μ
の中空の多孔性粉体56部を得た。 製造例 ６ 粒径２〜5μのカオリオナイト15部と粒径３〜
5μの珪藻土15部と粒径８〜10μの炭酸カルシウム
10部と粒径５〜9μの炭酸マグネシウム10部とを
精製水500ml中に分散し、アジターで１時間撹拌
して後取出し吸引アスピレータで吸引過し、
1000℃で12時間焼成し粒径９〜18μの有芯の多孔
性粉体40部を得た。 製造例 ７ 粒径１〜2μのベントナイト15部と粒径３〜5μ
の白雲母15部と粒径５〜7μのメチルパラベン15
部と粒径６〜9μの澱粉15部とを精製水200ml中に
分散し、アジターで２時間撹拌した後に吸引アス
ピレータで吸引過し、電気炉内で室温より300
℃まで４時間で昇温して内芯核物質であるメチル
パラベンを昇華するとともに澱粉を燃焼し、更に
1000℃で８時間焼成して粒径７〜15μの中空の多
孔性粉体28部を得た。 製造例 ８ 製造例５による多孔性粉体100部を40℃におい
て精製水500部に均一に分散し、20℃において精
製水に溶解させておいた５重量％硝酸ニツケル溶
液200部を注入しPH3.1となし、10分間撹拌した後
にINの水酸化カリウム液を撹拌しながら徐々に
添加してPH9.2となし、更に10分間撹拌を続けて
水酸化ニツケルを粉体の表面に含浸沈着させる。
次いでこの粉体を別し充分に水洗し風乾して青
色中空の多孔性粉体9.85部を得た。 製造例 ９ 製造例の青色中空の多孔性粉体9.85部を500℃
で８時間焼成して灰緑色中空の多孔性粉体98.0部
を得た。 製造例 10 製造例８の水酸化ニツケルが粉体の表面に含浸
沈着している混合液（粉体を別・乾燥させる
前）をアンモニア水でPH8.3に調製し、25重量％
のジケイ酸ナトリウム水溶液50部を混入して充分
に撹拌を行いPHを約11.3とする。 次でこの混合液を75℃に加熱保持し、５％硫酸
を90分間で125部加えてPH7.6とし、更に60分間75
℃に保持した後、更に50％硫酸を徐々に加えてPH
6.1とする。その後混合液より粉体を別し、可
溶性塩がなくなるまで水洗々浄を繰返した後に80
℃にて乾燥し、多価金属塩を含浸沈着した多孔性
粉体の表面に無定形珪酸の薄膜が固着形成した緑
色中空の多孔性粉体112部を得た。 製造例 11 製造例10にて得られた多孔性粉体112部を500℃
で８時間焼成し、灰緑色中空の多孔性粉体110部
を得た。 製造例 12 製造例６による多孔性粉体40部を精製水300部
に均一に撹拌分散して希硫酸でPH3.5に調整し、
20℃において硫酸に溶解させておいた硫酸クロム
を均一に撹拌しながら徐々に添加する。次いで水
酸化鉄水溶液を撹拌しながら徐々に添加しでPH
11.3とし、多孔性粉体の表面に多価金属塩を含浸
沈着させる。その後PH7.2になるまて充分に水洗
し50℃で熱風乾燥して灰緑色の多孔性粉体39.5部
を得た。 製造例 13 製造例12の多孔性粉体39.5部を750℃で10時間
焼成して緑色中空の多孔性粉体39部を得た。 製造例 14 製造例12の水酸化鉄が粉体の表面に含浸沈着し
ている混合液（粉体を別・乾燥させる前）にア
ンモニア水を加えてPH8.7に調整し、31.5重量％
のオルトケイ酸ナトリウム水溶液30部を混入し充
分に撹拌してPH11.4とする。次でこの混合液を80
℃に加熱保持し、希硫酸（５％）を90分間加えて
PH7.8とし、更に50分間80℃に保持した後に更に
５％硫酸を徐々に加えてPH6.5とする。その後、
混合液より粉体を別し、可溶性塩がなくなるま
で水洗々浄を繰返して80℃にて乾燥し、多価金属
塩を含浸沈着した多孔性粉体の表面に無定形珪硫
の薄膜が固着形成された黄褐色の多孔性粉体61部
を得た。 製造例 15 製造例14の黄褐色多孔性粉体61部を850℃で12
時間焼成して赤紫色の多孔性粉体60部を得た。 製造例 16 製造例６による多孔性粉体100部を精製水400部
に均一に分散し、この分散液に濃アンモニア水と
希硫酸とを加えてPH7.3となし、これに硫酸第二
鉄60部を300部の濃硫酸（97％）に溶解した溶液
を水500部に溶解させたものを撹拌しながら徐々
に添加するとともに撹拌機によつて激しく20分間
撹拌して空気を混入し、次で濃アンモニア水（25
％）を徐々に添加しPH7.3に調整保持して硫酸第
二鉄を多孔性粉体に含浸沈着せしめた後に粉体を
別し、充分に水洗し風乾して黄橙色の多孔性粉
体110部を得た。 製造例 17 製造例16による黄橙色の多孔性粉体110部を
1000℃で９時間焼成し、黒色の多孔性粉体108.5
部を得た。 製造例 18 製造例16の硫酸第二鉄が粉体の表面に含浸沈着
している混合液（粉体を別、乾燥させる前）に
アンモニア水を加えてPH9.0に調整し、次で28.4
％珪酸含有の珪酸ナトリウム50部を加え、PH11.0
に調整し均一に分散するまで充分に撹拌する。こ
の混合液を80℃に加熱し５％硫酸を２時間徐々に
加えてPH7.7とし、更に80℃に１時間保持し50％
硫酸を加えてPH6.1に調整し、粉体を別して可
溶性塩がなくなるまで水洗し80℃の熱風で乾燥し
て黄色有芯の多孔性粉体113部を得た。 製造例 19 製造例16による多孔性粉体110部を650℃で５時
間焼成し、黒色の多孔性粉体108.5部を得た。 ここで、調香師10名による保香性の官能試験結
果を示す。試料は全て多孔性粉体を65重量％含有
するプレストパウダに香料レモンを0.6重量％賦
香したものであり、多孔性粉体として試料Ａ−
１、Ａ−２、Ａ−３、Ａ−４は前記製造例８、
10、12、14による着色多孔性粉体をそれぞれ用
い、試料Ｂは通常の天然鉱物微粉末（タルク）を
用い、試料Ｃは特開昭51−63948号公報に開示さ
れている二酸化珪素をウラニン色素で着色したも
のを使用した。 次表で±は揮発強度を表わし−はなし、＋はあ
りを示す。
なるように均一に撹拌分散させ、必要により硫
酸、硝酸、塩酸などの無機酸でPH２〜７程度の酸
性領域に調整し、10〜80℃において精製水に0.1
〜50重量％溶解させておいた水不溶性の多価金属
塩を多孔性粉体と多価金属塩との割合が１：0.01
〜１：１になるように均一に撹拌しながら徐々に
添加する。次でアンモニア水、水酸化ナトリウ
ム、水酸化カリウムなどのアルカリまたはアルカ
リと前記無機酸との水溶液を撹拌しながら徐々に
添加しPH7.5〜14程度のアルカリ領域とすること
によつて多孔性粉体の表面に多価金属水酸化物が
含浸沈着するのである。その後、PHを6.5〜7.5の
中性領域になるまで充分に水洗し、風乾または40
〜100℃で熱風乾燥して着色多孔性粉体を得るも
のである。その後の焼成処理および無定形珪酸塩
の薄膜形成処理は製造方法と同様である。 〔製造方法〕 多孔性粉体を常温の精製水に0.1〜50重量％と
なるように均一に撹拌分散させ、この分散液を硫
酸、硝酸、塩酸などの無機酸および水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウム、アンモニアなどのアルカ
リによりPH6.5〜7.5の中性領域に調整した後、多
孔性粉体と多価金属塩との割合が１：0.01〜１：
１になるように多価金属塩と強酸とを水に溶解さ
せた溶液を常温において徐々に添加し、これと同
時に反応混合物を強力に撹拌するかノズルなどを
用いることにより空気を導入する。酸化剤として
の空気の存在下においてオキシ水酸化物を形成す
るため、０〜50℃好ましくは15〜40℃の温度で、
PH５〜11好ましくはPH６〜９の範囲内で或る一定
値を保持するように上記のアルカリで調整する。
これによりオキシ水酸化物が多孔性粉体粒子の表
面に含浸沈着する。その後これを過分離し、充
分に水洗して風乾または40〜100℃で熱風乾燥し
て着色多孔性粉体を得るものである。その後の焼
成処理および無定形珪酸塩の薄膜形成処理は製造
方法と同様である。 本発明に使用される着色多孔性粉体は単に多孔
性粉体の表面に色素類を附着したものではなく、
色素類を含浸してきわめて薄い多孔性微細壁膜か
らなるものであつて、それらが一体となつて挙動
するものである。そして、多孔性粉体の構成成分
が無機物質であるから耐熱性、耐光性に優れて居
り、特に無定形珪酸塩の薄膜を固着形成した場合
は更に耐光性、耐薬品性を向上することができる
ものである。 また、本発明に使用される着色多孔性粉体は見
掛けの比重が軽く且つ溶媒との親和性があり、そ
のため混合系では非沈降性を有するものであり、
単一体として挙動し分散性に優れているとともに
従来の粉体にないしつとりとした感触を与え、感
触のなゆらかさ、密着性のよい化粧料が提供でき
るのである。また、容器へ充填した場合最密充填
構造を作りやすく、パツキング性にも優れている
ものである。 更に、本発明に使用される着色多孔性粉体は皮
膚刺激性、毒性が全くなく、健康肌の女性102名
の前膊部に於ける貼布試験においても24時間、72
時間後の判定で何等の異常も認められなかつた。
そして、かかる着色多孔性粉体は保香力があり、
これを配分した化粧料は長時間に亘つて芳香を発
しすぐれた化粧効果を有するものであり、更にま
た、流動性、耐熱性、耐光性などをも向上し得る
ものであり、しかも化粧料の軽量化に役立つもの
である。 尚、本発明に使用される多孔性粉体は被覆物質
と内芯核物質との結合時における両者の割合を変
化させることによつて粒径、被覆物質層の強度を
自由に調整することができるものである。 尚また、着色多孔性粉体は粒径１〜100μ程度
であり、且つ２〜85重量％を配合して化粧料とす
る。 次に本発明に使用される多孔性粉体および着色
多孔性粉体の製造例を示す。 製造例 １ 粒径３〜8μの黒雲母５部と粒径２〜5μのセリ
サイト40部とを100cpsのジメチルシロキサン250
部中に撹拌しながら徐々に添加し、２時間常温で
撹拌した後に取出し、吸引アスピレータで過
し、850℃で１時間焼成し急冷して粒径５〜14μ
の有芯の多孔性粉体40部を得た。 製造例 ２ 粒径２〜8μの炭酸マグネシウム15部と粒径１
〜3μのカリ長石45部とを精製水1500ml中に分散
し、アジテータで１時間撹拌した後に取出して吸
引アスピレータで吸引過し、950℃で18時間焼
成し、粒径６〜15μの有芯の多孔性粉体55部を得
た。 製造例 ３ 製造例２による多孔性粉体50部を５％の塩酸
300ml中に３時間浸漬して取出し、吸引アスピレ
ータで吸引過し乾燥して中空の多孔性粉体43部
を得た。 製造例 ４ 粒径0.3〜1.0μのベントナイト10部と粒径３〜
7μのブチルパラベン10部とを100cpsのジメチル
シロキサン500部中に撹拌しながら徐々に添加し、
常温で30分間撹拌した後に取出し、吸引アスピレ
ータで吸引過し、電気炉内で20℃より130℃ま
で３時間昇温して内芯核物質であるブチルパラベ
ンを昇華させ、更に900℃で３時間焼成して粒径
５〜9μの中空の多孔性粉体8.5部を得た。 製造例 ５ 平均粒径5μのジスチルベンゼンピンホールポ
リマ40部と平均粒径2μのカオリン60部とを遠心
回転型ボールミルに投入し15時間混合摩砕して取
出し、700℃まで１時間50℃の割合で昇温し、次
で800℃に２時間保持して内芯核物質であるジス
チルベンゼンピンホールポリマを燃焼除去し、そ
の後1000℃で５時間焼成し冷却して平均粒径5μ
の中空の多孔性粉体56部を得た。 製造例 ６ 粒径２〜5μのカオリオナイト15部と粒径３〜
5μの珪藻土15部と粒径８〜10μの炭酸カルシウム
10部と粒径５〜9μの炭酸マグネシウム10部とを
精製水500ml中に分散し、アジターで１時間撹拌
して後取出し吸引アスピレータで吸引過し、
1000℃で12時間焼成し粒径９〜18μの有芯の多孔
性粉体40部を得た。 製造例 ７ 粒径１〜2μのベントナイト15部と粒径３〜5μ
の白雲母15部と粒径５〜7μのメチルパラベン15
部と粒径６〜9μの澱粉15部とを精製水200ml中に
分散し、アジターで２時間撹拌した後に吸引アス
ピレータで吸引過し、電気炉内で室温より300
℃まで４時間で昇温して内芯核物質であるメチル
パラベンを昇華するとともに澱粉を燃焼し、更に
1000℃で８時間焼成して粒径７〜15μの中空の多
孔性粉体28部を得た。 製造例 ８ 製造例５による多孔性粉体100部を40℃におい
て精製水500部に均一に分散し、20℃において精
製水に溶解させておいた５重量％硝酸ニツケル溶
液200部を注入しPH3.1となし、10分間撹拌した後
にINの水酸化カリウム液を撹拌しながら徐々に
添加してPH9.2となし、更に10分間撹拌を続けて
水酸化ニツケルを粉体の表面に含浸沈着させる。
次いでこの粉体を別し充分に水洗し風乾して青
色中空の多孔性粉体9.85部を得た。 製造例 ９ 製造例の青色中空の多孔性粉体9.85部を500℃
で８時間焼成して灰緑色中空の多孔性粉体98.0部
を得た。 製造例 10 製造例８の水酸化ニツケルが粉体の表面に含浸
沈着している混合液（粉体を別・乾燥させる
前）をアンモニア水でPH8.3に調製し、25重量％
のジケイ酸ナトリウム水溶液50部を混入して充分
に撹拌を行いPHを約11.3とする。 次でこの混合液を75℃に加熱保持し、５％硫酸
を90分間で125部加えてPH7.6とし、更に60分間75
℃に保持した後、更に50％硫酸を徐々に加えてPH
6.1とする。その後混合液より粉体を別し、可
溶性塩がなくなるまで水洗々浄を繰返した後に80
℃にて乾燥し、多価金属塩を含浸沈着した多孔性
粉体の表面に無定形珪酸の薄膜が固着形成した緑
色中空の多孔性粉体112部を得た。 製造例 11 製造例10にて得られた多孔性粉体112部を500℃
で８時間焼成し、灰緑色中空の多孔性粉体110部
を得た。 製造例 12 製造例６による多孔性粉体40部を精製水300部
に均一に撹拌分散して希硫酸でPH3.5に調整し、
20℃において硫酸に溶解させておいた硫酸クロム
を均一に撹拌しながら徐々に添加する。次いで水
酸化鉄水溶液を撹拌しながら徐々に添加しでPH
11.3とし、多孔性粉体の表面に多価金属塩を含浸
沈着させる。その後PH7.2になるまて充分に水洗
し50℃で熱風乾燥して灰緑色の多孔性粉体39.5部
を得た。 製造例 13 製造例12の多孔性粉体39.5部を750℃で10時間
焼成して緑色中空の多孔性粉体39部を得た。 製造例 14 製造例12の水酸化鉄が粉体の表面に含浸沈着し
ている混合液（粉体を別・乾燥させる前）にア
ンモニア水を加えてPH8.7に調整し、31.5重量％
のオルトケイ酸ナトリウム水溶液30部を混入し充
分に撹拌してPH11.4とする。次でこの混合液を80
℃に加熱保持し、希硫酸（５％）を90分間加えて
PH7.8とし、更に50分間80℃に保持した後に更に
５％硫酸を徐々に加えてPH6.5とする。その後、
混合液より粉体を別し、可溶性塩がなくなるま
で水洗々浄を繰返して80℃にて乾燥し、多価金属
塩を含浸沈着した多孔性粉体の表面に無定形珪硫
の薄膜が固着形成された黄褐色の多孔性粉体61部
を得た。 製造例 15 製造例14の黄褐色多孔性粉体61部を850℃で12
時間焼成して赤紫色の多孔性粉体60部を得た。 製造例 16 製造例６による多孔性粉体100部を精製水400部
に均一に分散し、この分散液に濃アンモニア水と
希硫酸とを加えてPH7.3となし、これに硫酸第二
鉄60部を300部の濃硫酸（97％）に溶解した溶液
を水500部に溶解させたものを撹拌しながら徐々
に添加するとともに撹拌機によつて激しく20分間
撹拌して空気を混入し、次で濃アンモニア水（25
％）を徐々に添加しPH7.3に調整保持して硫酸第
二鉄を多孔性粉体に含浸沈着せしめた後に粉体を
別し、充分に水洗し風乾して黄橙色の多孔性粉
体110部を得た。 製造例 17 製造例16による黄橙色の多孔性粉体110部を
1000℃で９時間焼成し、黒色の多孔性粉体108.5
部を得た。 製造例 18 製造例16の硫酸第二鉄が粉体の表面に含浸沈着
している混合液（粉体を別、乾燥させる前）に
アンモニア水を加えてPH9.0に調整し、次で28.4
％珪酸含有の珪酸ナトリウム50部を加え、PH11.0
に調整し均一に分散するまで充分に撹拌する。こ
の混合液を80℃に加熱し５％硫酸を２時間徐々に
加えてPH7.7とし、更に80℃に１時間保持し50％
硫酸を加えてPH6.1に調整し、粉体を別して可
溶性塩がなくなるまで水洗し80℃の熱風で乾燥し
て黄色有芯の多孔性粉体113部を得た。 製造例 19 製造例16による多孔性粉体110部を650℃で５時
間焼成し、黒色の多孔性粉体108.5部を得た。 ここで、調香師10名による保香性の官能試験結
果を示す。試料は全て多孔性粉体を65重量％含有
するプレストパウダに香料レモンを0.6重量％賦
香したものであり、多孔性粉体として試料Ａ−
１、Ａ−２、Ａ−３、Ａ−４は前記製造例８、
10、12、14による着色多孔性粉体をそれぞれ用
い、試料Ｂは通常の天然鉱物微粉末（タルク）を
用い、試料Ｃは特開昭51−63948号公報に開示さ
れている二酸化珪素をウラニン色素で着色したも
のを使用した。 次表で±は揮発強度を表わし−はなし、＋はあ
りを示す。
【表】
【表】
【表】
この二つの表から明かな通り、Ｃは常温におい
てＢよりも保香性がやや優れているにすぎないの
に対し、本発明に係るＡ−１、Ａ−２、Ａ−３、
Ａ−４は常温評価、40℃評価のいずれにおいても
Ｂ、Ｃと比べ保香性が格段に優れていることが理
解される。 また、製造例15による着色多孔性粉末と特開昭
51−63948号公報に開示されている着色多孔性吸
着物質（ウラニン色素着色二酸化珪素、青色１号
着色二酸化珪素）とについて着色力の測定を行つ
た所、下記の結果が得られた。即ち、酸化チタン
１ｇ、天然色素（ウラニン色素、青色１号）0.1
ｇにヒマシ油２ｇを入れてフーバーマーラで200
〜300回混練し、これを透明ガラス容器に詰めて
コンピユータに連動した分光光度計の波長からク
ペルカンク式を用いて着色力（Ｋ／Ｓ）を求め
た。更に、前記天然色素（ウラニン色素、青色１
号）を前記着色多孔性吸着物質の色素に用いて着
色力を求めた所、ウラニン色素単一品１（Ｋ／Ｓ）
に対してウラニン色素着色二酸化珪素は0.3（Ｋ／
Ｓ）、青色１号単一品１（Ｋ／Ｓ）に対して青色１
号二酸化珪素は0.25（Ｋ／Ｓ）であつた。別に、
前記天然色素をベンガラに置き換え且つベンガラ
を用い製造例15に従つて得た着色多孔性粉末につ
いて同じく着色力を求めた所、ベンガラ単一品１
（Ｋ／Ｓ）に対してベンガラ着色多孔性粉末は
0.83（Ｋ／Ｓ）であつた。この結果から、本発明
に使用する着色多孔性粉末は特開昭51−63948号
公報に開示の着色多孔性吸着物質に比べて着色力
が著しく優れていることが理解される。 以下に本発明の実施例を示す。但し、配合割合
は重量部である。 実施例 １ ダステイングパウダ Ａ 製造例８による粉体 0.8 タルク 89.7 微結晶性セルロース 3.0 Ｂ 流動パラフイン 3.5 香 料 1.0 製法：Ａをヘンシエルミキサによつて高速回転で
10分間撹拌混合し、更にＢを添加して８分間撹
拌混合して取出し、シフタにかけ容器に充填し
て製品とする。 実施例 ２ 水白粉 Ａ 製造例９による粉体 1.5 精製水 69.3 ベントナイト 4.0 アエンカ 1.5 Ｂ 防腐剤 0.2 プロピレングリコール 5.0 精製水 15.0 Ｃ 活性剤 3.0 香 料 0.5 製法：Ａをアジターで１時間撹拌し、Ｂを添加し
30分間撹拌してＣを添加し更に20分間撹拌混合
し、容器に充填して製品とする。 実施例 ３ クリームルージユ Ａ 製造例10による粉体 3.48 セレシン 13.5 マイクロクリスタリンワツクス 7.0 ラノリン 5.0 流動パラフイン 50.0 イソプロピルミリステート 10.0 活性剤 0.5 ジブチルヒドロキシトルエン 0.02 酸化チタン 0.5 セリサイト 10.0 Ｂ 香 料 0.5 製法：Ａを溶解釜で80℃で完全溶解し、分散して
Ｂを添加しゆつくり撹拌しながら溶解釜より取
出し容器に充填し放冷して製品とする。 実施例 ４ カラミンローシヨン Ａ 精製水 76.0 Ｂ 酸化チタン 0.3 セリサイト 1.2 増粘剤 0.5 保湿剤 5.9 製造例11による粉体 0.1 Ｃ 塩化ナトリウム 0.4 製精水 2.5 Ｄ エチルアルコール 8.0 レーメントール 0.2 保湿剤 4.5 香 料 0.4 製法：ＡにＢを添加してアジターで１時間撹拌混
合し、Ｃを添加し30分間撹拌混合して更にＤを
添加し20分間撹拌して容器に充填し製品とす
る。 実施例 ５ フエースパウダ Ａ タルク 87.0 カオリン 5.0 炭酸マグネシウム 2.0 製造例12による粉体 1.2 Ｂ スクワラン 2.0 イソプロピルミリステート 1.0 香 料 0.8 製法：Ａをヘンシエルミキサで２分間混合して取
出し、粉砕機で粉砕して再びヘンシエルミキサ
に入れＢを添加し５分間撹拌混合して取出し、
シフターにかけ容器に充填し製品とする。 実施例 ６ アイペンシル 製造例13による粉体 21.0 木ロウ 8.0 セレシン 12.0 カルナバ 10.0 活性剤 5.0 金属石ケン 20.0 マイクロクリスタリンワツクス 3.0 ステアリン酸 15.0 流動パラフイン 4.0 イソプロピルミリステート 2.0 製法：各成分を80℃で加熱しながらニーダーで30
分間混練した後に成形金型に充填し成形して製
品とする。 実施例 ７ フアンデーシヨン Ａ 製造例14による粉体 14.82 ステアリン酸 0.8 セタノール 1.0 イソステアリン酸 0.8 流動パラフイン 17.0 活性剤 5.0 ジブチルヒドロキシトルエン 0.1 ブチルパラベン 0.02 Ｂ 保湿剤 5.0 増粘剤 0.2 メチルパラベン 0.2 精製水 54.0 香 料 1.0 製法：ＡとＢとを別の溶解釜で80℃に加熱して溶
解し、ＡにＢを添加して乳化させ40℃まで冷却
容器に充填して製品とする。 実施例 ８ フエースカラー Ａ 製造例15による粉体 5.0 タルク 63.8 セリサイト 10.0 白雲母 7.0 アルミニウムステアレート 5.0 弁 柄 0.4 Ｂ スクワラン 8.0 香 料 0.8 製法：Ａをヘンシエルミキサで５分間混合して取
出し、粉砕機で粉砕混合して再びヘンシエルミ
キサに入れＢを添加し10分間撹拌混合して取出
し、ブロワーシフタを通しプレス充填し製品と
する。 実施例 ９ パウダーフアンデーシヨン Ａ 製造例16による粉体 5.0 タルク 71.8 カオリン 5.0 アルミニウムステアレート 2.5 ジングミリステート 2.5 酸化チタン 3.0 Ｂ マイクロクリスタリンワツクス 0.8 イソプロビルミリステート 4.7 セタノール 1.2 ヘキサデシルアルコール 1.2 活性剤 0.4 ポリアルキレングリコール 0.4 ステアリン酸 0.5 ラノリン 1.0 製法：Ａをヘンシエルミキサで５分間混合して取
出し、粉砕機で粉砕混合して再びヘンシエルミ
キサに入れＢを添加し10分間撹拌混合して取出
し、粉砕機で粗砕機で粗粉砕しプレス充填し製
品とする。 実施例 10 アイライナ Ａ ビーズワツクス 3.0 ステアリン酸 3.0 ジブチルヒドロキシトルエン 0.02 ブチルパラベン 0.1 Ｂ 水酸化ナトリウム 0.7 増粘剤 2.1 精製水 37.0 Ｃ 製造例17による粉体 19.0 水溶性樹脂 5.0 増粘剤 2.5 エチルアルコール 4.0 メチルパラベン 0.2 精製水 23.38 製法：ＡとＢとを別の溶解釜で80℃に加熱して溶
解分散し、ＡにＢを添加してよく撹拌し40℃ま
で冷却した後にＣを添加し、更に10分間撹拌し
て取出し容器に充填して製品とする。 実施例 11 プレストパウダ Ａ 製造例18による粉体 2.2 タルク 85.0 カオリン 5.0 酸化チタン 1.0 Ｂ スクワラン 6.0 香 料 1.0 製法：Ａをヘンシエルミキサで２分間撹拌混合し
て取出し、粉砕機で粉砕混合して再びヘンシエ
ルミキサに入れＢを添加し５分間撹拌して取出
し、シフタに通してプレン充填して製品とす
る。 実施例 12 コンパクトフアンデーシヨン Ａ 製造例19による粉体 22.0 GSオゾケライト 17.0 ラノリン 5.0 マイクロクリスタリンワツクス 6.0 流動パラフイン 4.0 イソプロピルミリステート 14.0 スクワラン 30.0 活性剤 0.3 シブチルヒドロキシトルエン 0.05 酸化チタン 1.1 Ｂ 香 料 製法：Ａを溶解釜で80℃に加熱し溶解分散しＢを
添加して80℃に保持してゆつくり撹拌混合しな
がら容器に充填し放冷して製品とする。
てＢよりも保香性がやや優れているにすぎないの
に対し、本発明に係るＡ−１、Ａ−２、Ａ−３、
Ａ−４は常温評価、40℃評価のいずれにおいても
Ｂ、Ｃと比べ保香性が格段に優れていることが理
解される。 また、製造例15による着色多孔性粉末と特開昭
51−63948号公報に開示されている着色多孔性吸
着物質（ウラニン色素着色二酸化珪素、青色１号
着色二酸化珪素）とについて着色力の測定を行つ
た所、下記の結果が得られた。即ち、酸化チタン
１ｇ、天然色素（ウラニン色素、青色１号）0.1
ｇにヒマシ油２ｇを入れてフーバーマーラで200
〜300回混練し、これを透明ガラス容器に詰めて
コンピユータに連動した分光光度計の波長からク
ペルカンク式を用いて着色力（Ｋ／Ｓ）を求め
た。更に、前記天然色素（ウラニン色素、青色１
号）を前記着色多孔性吸着物質の色素に用いて着
色力を求めた所、ウラニン色素単一品１（Ｋ／Ｓ）
に対してウラニン色素着色二酸化珪素は0.3（Ｋ／
Ｓ）、青色１号単一品１（Ｋ／Ｓ）に対して青色１
号二酸化珪素は0.25（Ｋ／Ｓ）であつた。別に、
前記天然色素をベンガラに置き換え且つベンガラ
を用い製造例15に従つて得た着色多孔性粉末につ
いて同じく着色力を求めた所、ベンガラ単一品１
（Ｋ／Ｓ）に対してベンガラ着色多孔性粉末は
0.83（Ｋ／Ｓ）であつた。この結果から、本発明
に使用する着色多孔性粉末は特開昭51−63948号
公報に開示の着色多孔性吸着物質に比べて着色力
が著しく優れていることが理解される。 以下に本発明の実施例を示す。但し、配合割合
は重量部である。 実施例 １ ダステイングパウダ Ａ 製造例８による粉体 0.8 タルク 89.7 微結晶性セルロース 3.0 Ｂ 流動パラフイン 3.5 香 料 1.0 製法：Ａをヘンシエルミキサによつて高速回転で
10分間撹拌混合し、更にＢを添加して８分間撹
拌混合して取出し、シフタにかけ容器に充填し
て製品とする。 実施例 ２ 水白粉 Ａ 製造例９による粉体 1.5 精製水 69.3 ベントナイト 4.0 アエンカ 1.5 Ｂ 防腐剤 0.2 プロピレングリコール 5.0 精製水 15.0 Ｃ 活性剤 3.0 香 料 0.5 製法：Ａをアジターで１時間撹拌し、Ｂを添加し
30分間撹拌してＣを添加し更に20分間撹拌混合
し、容器に充填して製品とする。 実施例 ３ クリームルージユ Ａ 製造例10による粉体 3.48 セレシン 13.5 マイクロクリスタリンワツクス 7.0 ラノリン 5.0 流動パラフイン 50.0 イソプロピルミリステート 10.0 活性剤 0.5 ジブチルヒドロキシトルエン 0.02 酸化チタン 0.5 セリサイト 10.0 Ｂ 香 料 0.5 製法：Ａを溶解釜で80℃で完全溶解し、分散して
Ｂを添加しゆつくり撹拌しながら溶解釜より取
出し容器に充填し放冷して製品とする。 実施例 ４ カラミンローシヨン Ａ 精製水 76.0 Ｂ 酸化チタン 0.3 セリサイト 1.2 増粘剤 0.5 保湿剤 5.9 製造例11による粉体 0.1 Ｃ 塩化ナトリウム 0.4 製精水 2.5 Ｄ エチルアルコール 8.0 レーメントール 0.2 保湿剤 4.5 香 料 0.4 製法：ＡにＢを添加してアジターで１時間撹拌混
合し、Ｃを添加し30分間撹拌混合して更にＤを
添加し20分間撹拌して容器に充填し製品とす
る。 実施例 ５ フエースパウダ Ａ タルク 87.0 カオリン 5.0 炭酸マグネシウム 2.0 製造例12による粉体 1.2 Ｂ スクワラン 2.0 イソプロピルミリステート 1.0 香 料 0.8 製法：Ａをヘンシエルミキサで２分間混合して取
出し、粉砕機で粉砕して再びヘンシエルミキサ
に入れＢを添加し５分間撹拌混合して取出し、
シフターにかけ容器に充填し製品とする。 実施例 ６ アイペンシル 製造例13による粉体 21.0 木ロウ 8.0 セレシン 12.0 カルナバ 10.0 活性剤 5.0 金属石ケン 20.0 マイクロクリスタリンワツクス 3.0 ステアリン酸 15.0 流動パラフイン 4.0 イソプロピルミリステート 2.0 製法：各成分を80℃で加熱しながらニーダーで30
分間混練した後に成形金型に充填し成形して製
品とする。 実施例 ７ フアンデーシヨン Ａ 製造例14による粉体 14.82 ステアリン酸 0.8 セタノール 1.0 イソステアリン酸 0.8 流動パラフイン 17.0 活性剤 5.0 ジブチルヒドロキシトルエン 0.1 ブチルパラベン 0.02 Ｂ 保湿剤 5.0 増粘剤 0.2 メチルパラベン 0.2 精製水 54.0 香 料 1.0 製法：ＡとＢとを別の溶解釜で80℃に加熱して溶
解し、ＡにＢを添加して乳化させ40℃まで冷却
容器に充填して製品とする。 実施例 ８ フエースカラー Ａ 製造例15による粉体 5.0 タルク 63.8 セリサイト 10.0 白雲母 7.0 アルミニウムステアレート 5.0 弁 柄 0.4 Ｂ スクワラン 8.0 香 料 0.8 製法：Ａをヘンシエルミキサで５分間混合して取
出し、粉砕機で粉砕混合して再びヘンシエルミ
キサに入れＢを添加し10分間撹拌混合して取出
し、ブロワーシフタを通しプレス充填し製品と
する。 実施例 ９ パウダーフアンデーシヨン Ａ 製造例16による粉体 5.0 タルク 71.8 カオリン 5.0 アルミニウムステアレート 2.5 ジングミリステート 2.5 酸化チタン 3.0 Ｂ マイクロクリスタリンワツクス 0.8 イソプロビルミリステート 4.7 セタノール 1.2 ヘキサデシルアルコール 1.2 活性剤 0.4 ポリアルキレングリコール 0.4 ステアリン酸 0.5 ラノリン 1.0 製法：Ａをヘンシエルミキサで５分間混合して取
出し、粉砕機で粉砕混合して再びヘンシエルミ
キサに入れＢを添加し10分間撹拌混合して取出
し、粉砕機で粗砕機で粗粉砕しプレス充填し製
品とする。 実施例 10 アイライナ Ａ ビーズワツクス 3.0 ステアリン酸 3.0 ジブチルヒドロキシトルエン 0.02 ブチルパラベン 0.1 Ｂ 水酸化ナトリウム 0.7 増粘剤 2.1 精製水 37.0 Ｃ 製造例17による粉体 19.0 水溶性樹脂 5.0 増粘剤 2.5 エチルアルコール 4.0 メチルパラベン 0.2 精製水 23.38 製法：ＡとＢとを別の溶解釜で80℃に加熱して溶
解分散し、ＡにＢを添加してよく撹拌し40℃ま
で冷却した後にＣを添加し、更に10分間撹拌し
て取出し容器に充填して製品とする。 実施例 11 プレストパウダ Ａ 製造例18による粉体 2.2 タルク 85.0 カオリン 5.0 酸化チタン 1.0 Ｂ スクワラン 6.0 香 料 1.0 製法：Ａをヘンシエルミキサで２分間撹拌混合し
て取出し、粉砕機で粉砕混合して再びヘンシエ
ルミキサに入れＢを添加し５分間撹拌して取出
し、シフタに通してプレン充填して製品とす
る。 実施例 12 コンパクトフアンデーシヨン Ａ 製造例19による粉体 22.0 GSオゾケライト 17.0 ラノリン 5.0 マイクロクリスタリンワツクス 6.0 流動パラフイン 4.0 イソプロピルミリステート 14.0 スクワラン 30.0 活性剤 0.3 シブチルヒドロキシトルエン 0.05 酸化チタン 1.1 Ｂ 香 料 製法：Ａを溶解釜で80℃に加熱し溶解分散しＢを
添加して80℃に保持してゆつくり撹拌混合しな
がら容器に充填し放冷して製品とする。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 多孔性粉体の表面に有色の多価金属水酸化物
が含浸沈着させられた着色多孔性粉体が化粧料成
分に配合され； 且つ前記多孔性粉体は無水珪酸化合物、アルミ
ナ珪酸化合物、マグネシウム珪酸化合物、雲母類
の一種または二種以上の微粉末からなる被覆物質
を金属炭酸化合物、水以外の揮発性成分を含有す
る無水アルミナ珪酸化合物、揮発性物質、燃焼性
物質の一種または二種以上の微粉末からなる内芯
核物質の表面に固着して構成されていることを特
徴とする化粧料。 ２ 多孔性粉体の表面に有色の多価金属水酸化物
が含浸沈着させられ更にその上に無定形珪酸の薄
膜が固着させられている着色多孔性粉体が化粧料
成分に配合され； 且つ前記多孔性粉体は無水珪酸化合物、アルミ
ナ珪酸化合物、マグネシウム珪酸化合物、雲母類
の一種または二種以上の微粉末からなる被覆物質
を金属炭酸化合物、水以外の揮発性成分を含有す
る無水アルミナ珪酸化合物、揮発性物質、燃焼性
物質の一種または二種以上の微粉末からなる内芯
核物質の表面に固着して構成されていることを特
徴とする化粧料。 ３ 多孔性粉体の表面に有色の多価金属水酸化物
が含浸沈着させられた着色多孔性粉体が化粧料成
分に配合され； 且つ前記多孔性粉体は無水珪酸化合物、アルミ
ナ珪酸化合分、マゲネシウム硅酸化合物、雲母類
の一種または二種以上の微粉末からなる被覆物質
を金属炭酸化合物、水以外の揮発性成分を含有す
る無水アルミナ珪酸化合物、揮発性物質、燃焼性
物質の一種または二種以上の微粉末からなる内芯
核物質の表面に固着し且つ内芯核物質を除去また
は収縮して構成されていることを特徴とする化粧
料。 ４ 多孔性粉体の表面に有色の多価金属水酸化物
が含浸沈着させられ更にその上に無定形珪酸の薄
膜が固着させられている着色多孔性粉体が化粧料
成分に配合され； 且つ前記多孔性粉体は無水珪酸化合物、アルミ
ナ珪酸化合物、マグネシウム珪酸化合物、雲母類
の一種または二種以上の徽粉末からなる被覆物質
を金属炭酸化合物、水以外の揮発性成分を含有す
る無水アルミナ珪酸化合物、揮発性物質、燃焼性
物質の一種または二種以上の微粉末からなる内芯
核物質の表面に固着し且つ内芯核物質を除去また
は収縮して構成されていることを特徴とする化粧
料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6268677A JPS53148544A (en) | 1977-05-28 | 1977-05-28 | Cosmetics |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6268677A JPS53148544A (en) | 1977-05-28 | 1977-05-28 | Cosmetics |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS53148544A JPS53148544A (en) | 1978-12-25 |
| JPS6313962B2 true JPS6313962B2 (ja) | 1988-03-29 |
Family
ID=13207406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6268677A Granted JPS53148544A (en) | 1977-05-28 | 1977-05-28 | Cosmetics |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS53148544A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6016924B2 (ja) * | 1980-03-17 | 1985-04-30 | 株式会社小林コ−セ− | プレス状化粧料 |
| JP2519436B2 (ja) * | 1986-12-23 | 1996-07-31 | 株式会社コーセー | メ−キヤツプ化粧料 |
-
1977
- 1977-05-28 JP JP6268677A patent/JPS53148544A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS53148544A (en) | 1978-12-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS60181166A (ja) | 表面処理顔料及びそれを配合してなる化粧料 | |
| JPH0150202B2 (ja) | ||
| JPS6069011A (ja) | 金属セッケンによる顔料の処理方法 | |
| JP2858022B2 (ja) | 肌用化粧料 | |
| JPS6267014A (ja) | 化粧料組成物 | |
| JPH02300109A (ja) | メイクアップ用皮膚化粧料組成物 | |
| JPS6313962B2 (ja) | ||
| JP3426025B2 (ja) | 有機−無機複合顔料を配合してなる化粧料 | |
| JP2543205B2 (ja) | 顔料組成物とその製造法および該顔料組成物配合化粧料 | |
| JPH0699281B2 (ja) | メ−クアツプ化粧料 | |
| JPH0611872B2 (ja) | 二酸化チタン被覆シリカビ−ズ、その製造法および用途 | |
| JPS6366111A (ja) | 球状の有機複合粘土鉱物を配合した化粧料 | |
| JPS6141322B2 (ja) | ||
| JPH053449B2 (ja) | ||
| JPS6019281B2 (ja) | 化粧料 | |
| JPS62153210A (ja) | 化粧品組成物 | |
| JPS6256415A (ja) | 化粧料 | |
| JPS61257910A (ja) | 化粧料 | |
| JPS62190110A (ja) | キトサン配合化粧料 | |
| JP2000302625A (ja) | 固形粉末化粧料 | |
| JPS5949944B2 (ja) | 着色多孔性粉体 | |
| JPS60100510A (ja) | 化粧料 | |
| JP2616786B2 (ja) | 化粧料 | |
| JPS62169712A (ja) | メ−クアツプ化粧料 | |
| JPS6139349B2 (ja) |