JPS6317714B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は大型コンクリート貯槽などのコンクリ
ート壁表面に金属ライニングたとえばステンレス
鋼ライニング、アルミ板ライニング、あるいは非
金属ライニングなどを施すコンクリート壁ライニ
ング施工法に係り、特に、少ない溶接量でライニ
ング板の溶接部の裏面に漏洩検知溝を形成できる
ようにしたコンクリート型ライニング施工法に関
する。

（従来の技術とその問題点） コンクリート貯槽のライニングは、たとえば原
子力関連施設または一般化学プラントなどに広く
使用されている。

たとえば原子力発電所施設の核燃料貯蔵プール
または放射性廃液の貯槽などに多く使用されてい
るコンクリート壁ライニング施工法を第１図およ
び第３図により説明する。

すなわち、第１図イに示すように、一次コンク
リートスラブ床１上に格子状の貯槽底部埋込材２
を据付固定し、埋込材２のライニング板当り面ま
で二次コンクリート（またはモルタル）仕上げし
た台座３上にコンクリート打設用型枠の内側壁用
埋込材４を格子状に取付け固定した型枠５および
これに対応する外側の型枠６を四方から組立て型
枠相互間を型枠締付金物７で固定させた後、型枠
５，６間のコンクリート打設空間１３にコンクリ
ート８を打設する。

コンクリートが固化した後、第１図ロに示した
ように型枠５，６を取り除きコンクリート表面の
埋込材４露出部にライニング板９を溶接により張
り合せてライニングする。

しかしながら、この施工法では、ライニグの張
り合せはコンクリート工事が完了して型枠５，６
を取り外さない限り開始できない。

また、ライニング板９の溶接の際は、前記埋込
材４の表面に生じた錆、コンクリートのミルク、
油等を取り去つて清浄にすると共に型枠５，６を
撤去した後のコンクリート８の面は多数の凸部が
存在するので、これらの凸部を平滑にしてからラ
イニング板９を取付けなければならない。

また、コンクリート内部に含まれている水分が
溶接中は蒸気となつて噴出し溶接に欠陥を生じさ
せたりライニング終了後はライニングの漏洩検知
装置に流れ込んで凝似警報を発生する不都合な点
があり、さらにライニング板９の溶接者は出来上
つたコンクリート壁に沿つて足場を組みその上で
作業を行う等ライニングを施したコンクリート壁
の品質、ライニング施工の作業能率、作業の安全
性の点で劣り、全体として工事期間が長期になる
ため経済的にも劣る欠点があつた。

また、従来の他のライニング施工法を第２図お
よび第３図で説明する。

第３図に示すように、あらかじめライニング板
１０には適当な補強材１１をたとえば格子状に取
付けて型枠兼用ライニング材１２を構成する。

ライニング施工にあつては第２図イに示すよう
に上記型枠兼用ライニング材１２をその補強材１
１側を外側に向けて台座３の四方から組立てかつ
この型枠兼用ライニング材１２から一定間陥隔を
あけて外側の位置に型枠６を立設し両者を型枠締
付金具７で固定しコンクリート打設空間１３を形
成する。

しかる後、このコンクリート打設空間１３に型
枠兼用ライニング部材１２が歪まない程度の速度
でコンクリート８を打設する。

そして、コンクリート工事終了後、第２図ロに
示すように型枠兼用ライニング材１２の隣接する
ものどうしを溶接により接合し、かつ底部コンク
リート３表面の埋込材２の露出部にライニング板
１０を張り合せて所定のライニングを完了する。

しかしながら、上記のライニング施工法では型
枠兼用ライニング材１２の構成をコンクリート打
設の際に受ける側圧に充分耐え得る強度にするた
めに、ライニング板１０に設ける補強材１１の溶
接による取付け、表面仕上げ、歪取りに多大な作
業を必要とし特にライニング板１０が薄い場合に
は歪が大きく、この歪を充分に除去することが不
可能であり、最終的な製品としての価値が低下す
る欠点がある。

また、さらに特開昭53−25916号公報に記載さ
れているように、貯槽のライニング板の裏面に漏
洩検知溝を必要とする場合には、第２図ハに示す
ように、埋込材２間にシールド板１６を水密に溶
接し、さらに埋込材２上のシールド板１６の端部
間に裏当材２１を溶接して、この裏当材２１上で
ライニング板１０の端縁を当接させ、この当接部
を裏当材２１に溶接することも行われている。し
かしながら、このような方法によると、埋込材２
上の溶接線Ｗが４本になり溶接量が繊増えて作業
性が非常に落ちる上に、溶接時の熱によつて埋込
材２が曲がつてしまい、その修正に多くの時間を
要するという問題があつた。

本発明は上記した従来のライニング工法の欠点
を解消するためになされたもので、コンクリート
打設と同時にライニング施工を行うことができ、
しかも少い溶接量で漏洩検知溝の形成を可能とし
たコンクリート壁ライニング施工法を提供するこ
とを目的とする。

［発明の構成］ （発明が解決しようとする問題点） 本発明のコンクリート壁ライニング施工法は、
シールド板の片面縁部に接続枠を溶接固着してな
るブロツクパネルの複数枚を並列させて前記接続
枠により互いに接続し、前記シールド板上に複数
枚のライニング板を配置しこれらの端面を直接ま
たは他のライニング板を介して前記接続枠上で突
合せ、この突合せ部を前記接続枠に水密に溶接し
てライニング板付型枠を構成し、このライニング
板付型枠の複数枚を、ライニング板側を外側にし
てコンクリート打設空間を形成するよう所定間隔
を保持して対向配置させ、各ライニング板付型枠
の隣接するライニング板間を水密に溶接した後、
前記コンクリート打設空間にコンクリートを打設
することからなるコンクリート壁ライニング施工
法において、前記接続枠が、Ｌ形の一方の平坦部
を互いに内側に向けて対向配置された第１および
第２の断面Ｌ型の接続枠構成部材を有し、前記各
ブロツクパネルが、前記シールド板の一つの縁部
の端面が前記第１の接続枠構成部材の前記平坦部
の先端に溶接され、かつ前記縁部と対向する他の
縁部の内面が第２の接続枠構成部材の前記平坦部
外面のやや内側寄りに溶接されて構成され、かつ
各ブロツクパネルは、その接続枠の第１の接続枠
構成部材と隣接する他のブロツクパネルの接続枠
の第２の接続枠構成部材とを、各シールド板が面
一になるように当接させて接続固定され、前記第
２の接続枠構成部材上に前記第１の接続枠構成部
材の先端と前記シールド板の端縁に挟まれた連続
する溝部が形成されていることを特徴としてい
る。

（作用） 本発明においては、接続枠とシールド板が溶接
され、さらにこのブロツクパネルが複数個接続さ
れて、その上にライニング板が溶接されたライニ
ング板付型枠を使用するので、コンクリート打設
と同時にライニング施工を行うことができる。ま
たブロツクパネルのシールド板の一つの縁部が第
１の接続枠構成部材と面一に溶接させ、対向する
他方の縁部の裏面側が第２の接続枠構成部材の上
面側に溶接されるので、第１と第２の接続枠構成
部材が互いに当接されるようにしてブロツクパネ
ルを接続することにより、第２の接続枠構成部材
上に第１の接続枠構成部材の先端とシールド板の
端部に挟まれた溝部が形成される。そしてこの溝
部は、ライニング板を突合せて第１の接続枠構成
部材上に溶接することにより、漏洩検知溝として
機能する。

（実施例） 次に本発明の実施例を第４図から第７図を参照
しながら説明する。なお、以下の図において、第
１図ないし第３図と同一部分には同一符号を付し
て重複する説明を省略する。

本発明によるライニング施工法においては、あ
らかじめ接続枠１５の総部にシールド板１６を水
密に溶接し、さらに接続枠の平坦部にライニング
板１０を溶接したライニング板付型枠１４が使用
される。

このライニング板付型枠１４の接続枠１５は、
第５図イに示すごとく、例えば長さ２ｍの形鋼１
５ａ，１５ａと長さ６ｍの形鋼１５ｂ，１５ｃな
らびに補強用の形鋼１７とから構成されている。

シールド板１６と接続枠１５の溶接は、シール
ド板１６の長さ方向と直交する側の縁部では、第
５図イに示すように端縁どうしが突合されて溶接
され、また幅方向と直交する側の縁部では、第５
図ロに示すように、対向する一対の形鋼のうち一
方の形鋼１５ｂはシールド板１６と突合されて面
一に溶接され、他の一方の形鋼１５ｃは、シール
ド板１６の下面に端縁より若干離して溶接され
る。

このように接続枠１５、シールド板１６から構
成されたブロツクパネル１８は、第５図ロに示す
ように、形鋼１５ｂと形鋼１５ｃとを、たとえば
６個ずつ、シールド板１６が面一になるように当
接させ、ボルト・ナツト（図示せず）により締結
結合させる。この後、第５図ハに示すようにライ
ニング板１０の端部を形鋼１５ｂ上で突合せて、
突合せ部をこの上に重ねて溶接し大型のライニン
グ板付型枠１４を製作する。

上記したように、工場で製作したライニング板
付型枠１４を現地に運搬し建屋の所定の位置に据
付けるのであるが第６図に示すように一つの壁面
に対しライニング板付型枠１４を２枚並べその中
間を中間接続枠１９を介してライニング板付型枠
１４の接続枠１５をボルトナツトにより結合す
る。

上記ライニング板付型枠１４をそのライニング
板１０を外方に向けて床面の台座３上に四方から
組立てかつこのライニング板付型枠１４から所定
間隔を保持して外側の位置に型枠６を立設し両者
をナツト２０に一端をネジ込んだ型枠締付金具７
で固定しコンクリート打設空間を形成する。

ライニング板付型枠１４接続の中間部には第７
図イに示すようにコンクリート打設前にシールド
板１６を溶接により取付ける。

そして第７図ロに示したように前記コンクリー
ト打設空間にコンクリート８を打設する。中間部
および底部コンクリートの表面は埋込材２の露出
部にライニング板９を溶接で張り合せて所定のラ
イニングを完了する。

［発明の効果］ 本発明のコンクリート型ライニング施工法によ
れば、漏洩検知溝の形成に従来法のような裏当材
の溶接を必要としないので、非常に少い溶接量で
漏洩検知溝を形成することができ、また熱による
埋込材の変形の問題も解消されて埋込材の熱変形
修正のための時間も不要になり、工期の大幅な短
縮を実現することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図イ，ロおよび第２図イ，ロ，ハは従来の
コンクリート型ライニング施工法を説明するため
の断面図、第３図は第２図のライニング施工法に
使用する形枠兼用ライニング材の要部断面図、第
４図は本発明の一実施例における工場製作時のラ
イニング板付型枠を示す平面図、第５図イは、第
４図における−断面を示す断面図、第５図ロ
は、第４図における−断面のうちライニング
板取付前の状態を示す断面図、第５図ハは、第５
図ロにおけるライニング板取付後の状態を示す断
面図、第６図は第５図の工程の後のコンクリート
壁ライニング施工法状態を示す概略断面図、第７
図イ，ロは第６図のライニング施工状態における
現地の組立ての方法を説明するための図で、第７
図イはコンクリート打設前を、第７図ロはコンク
リート打設後をそれぞれ示す要部断面図である。 １……一次コンクリートスラブ床、２，４……
埋込材、５，６……型枠、７……型枠締付金物、
９，１０……ライニング板、８……コンクリー
ト、１１……補強材、１２……型枠兼用ライニン
グ材、１３……コンクリート打設空間、１４……
ライニング板付型枠、１５……接続枠、１５ａ，
１５ｂ，１５ｃ……形鋼、１６……シールド板、
１８……ブロツクパネル、２１……裏当材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ シールド板の片面縁部に接続枠を溶接固着し
   てなるブロツクパネルの複数枚を並列させて前記
   接続枠により互いに接続し、前記シールド板上に
   複数枚のライニング板を配置しこれらの端面を直
   接または他のライニング板を介して前記接続枠上
   で突合せ、この突合せ部を前記接続枠に水密に溶
   接してライニング板付型枠を構成し、このライニ
   ング板付型枠の複数枚を、ライニング板側を外側
   にしてコンクリート打設空間を形成するよう所定
   間隔を保持して対向配置させ、各ライニング板付
   型枠の隣接するライニング板間を水密に溶接した
   後、前記コンクリート打設空間にコンクリートを
   打設することからなるコンクリート壁ライニング
   施工法において、 前記接続枠が、Ｌ形の一方の平坦部を互いに内
   側に向けて対向配置された第１および第２の断面
   Ｌ型の接続枠構成部材を有し、前記各ブロツクパ
   ネルが、前記シールド板の一つの縁部の端面が前
   記第１の接続枠構成部材の前記平坦部の先端に溶
   接され、かつ前記縁部と対向する他の縁部の内面
   が第２の接続枠構成部材の前記平坦部外面のやや
   内側寄りに溶接されて構成され、かつ各ブロツク
   パネルは、その接続枠の第１の接続枠構成部材と
   隣設する他のブロツクパネルの接続枠の第２の接
   続枠構成部材とを、各シールド板が面一になるよ
   う当接させて接続固定され、前記第２の接続枠構
   成部材上に前記第１の接続枠構成部材の先端と前
   記シールド板の端縁に挟まれた連続する溝部が形
   成されていることを特徴とするコンクリート壁ラ
   イニング施工法。