JPS63252927A - 六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末の製造法 - Google Patents
六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末の製造法Info
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- JPS63252927A JPS63252927A JP8668887A JP8668887A JPS63252927A JP S63252927 A JPS63252927 A JP S63252927A JP 8668887 A JP8668887 A JP 8668887A JP 8668887 A JP8668887 A JP 8668887A JP S63252927 A JPS63252927 A JP S63252927A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、断熱塗料、断熱シート及びセラミックス用等
の原料として有用な六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末
の製造法に関するものである。
の原料として有用な六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末
の製造法に関するものである。
従来、六チタン酸ナトリウムの製造方法については水熱
法及びフラックス法等が報告されているが、これらは総
べて繊維状のチタン酸ナトリウムの製造方法に関するも
のである。例えば水熱法〔滝貞男、田中桂子；工業化学
雑誌、第６６巻、第４号、１９６３）では、酸化チタン
をＩＮ−水酸化ナトリウム水溶液中に分散した後、銀ラ
イニングを施したオートクレーブに仕込み、３２５〜３
５０℃で５〜２４時間処理することにより、２００〜１
，０００μｍ程度の長さの六チタン酸ナトリウム繊維が
生成するとされており、又フラックス法（特開昭４６−
４３７０号参照）では、酸化チタンと炭酸ナトリウムと
をモル比で６＝１で混合後、更にフラックスとして硫酸
ナトリウムを添加して、９８０℃で２時間加熱溶融する
ことにより、ｌＯ〜１００μｍ程度の長さの六チタン酸
ナトリウム繊維が生成するとされている。しかしながら
これら繊維状のチタン酸ナトリウム粒子は、断熱塗料、
断熱シートあるいはセラミックス等の原料としては下記
のような理由で好ましくない。
法及びフラックス法等が報告されているが、これらは総
べて繊維状のチタン酸ナトリウムの製造方法に関するも
のである。例えば水熱法〔滝貞男、田中桂子；工業化学
雑誌、第６６巻、第４号、１９６３）では、酸化チタン
をＩＮ−水酸化ナトリウム水溶液中に分散した後、銀ラ
イニングを施したオートクレーブに仕込み、３２５〜３
５０℃で５〜２４時間処理することにより、２００〜１
，０００μｍ程度の長さの六チタン酸ナトリウム繊維が
生成するとされており、又フラックス法（特開昭４６−
４３７０号参照）では、酸化チタンと炭酸ナトリウムと
をモル比で６＝１で混合後、更にフラックスとして硫酸
ナトリウムを添加して、９８０℃で２時間加熱溶融する
ことにより、ｌＯ〜１００μｍ程度の長さの六チタン酸
ナトリウム繊維が生成するとされている。しかしながら
これら繊維状のチタン酸ナトリウム粒子は、断熱塗料、
断熱シートあるいはセラミックス等の原料としては下記
のような理由で好ましくない。
■ 断熱塗料用途・・・繊維状でかつ嵩高い為に塗料中
での分散が難しい。又吸油量が大きいので、塗料中での
チタン酸ナトリウムの濃度を高くすることができず、断
熱性の良好な塗膜が得られない。
での分散が難しい。又吸油量が大きいので、塗料中での
チタン酸ナトリウムの濃度を高くすることができず、断
熱性の良好な塗膜が得られない。
■ 断熱シート・・嵩高い為に樹脂中への練り込みが困
難となり、生産性が悪い。
難となり、生産性が悪い。
■ セラミックス用途・・・粒子が大きく、かつ嵩高い
為に緻密な焼結体を得ることができない。
為に緻密な焼結体を得ることができない。
以上述べたように、従来報告されているチタン酸す）
ＩＪウム繊維は断熱塗料、断熱シート及びセラミックス
等の原料としては好ましいものではない０ そこで本発明は上記用途向として、分散性が良く、かつ
狭い粒度分布を有するチタノ酸ナトリウム微細粒子つ末
の経済的製造法を提供することを目的とする。
ＩＪウム繊維は断熱塗料、断熱シート及びセラミックス
等の原料としては好ましいものではない０ そこで本発明は上記用途向として、分散性が良く、かつ
狭い粒度分布を有するチタノ酸ナトリウム微細粒子つ末
の経済的製造法を提供することを目的とする。
問題点を解決するための手段
本発明者らは、分散性が良好で、かつ狭い粒度分布を有
する六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末の経済的製造法
を開発せんものと鋭意研究の結果、一般式Ｎａ２０ｅ
ｎＴｉ０ｚ （ただしｎ＝２〜４）で示される割合で配
合されたチタン原料化合物とナトリウム原料化合物との
混合スラリーを噴霧乾燥して、チタン原料化合物の粒子
表面にナトリウム原料化合物を均一に付着させた後、焼
成することにより、狭い粒度分布を有する五チタン酸四
ナトリウム、三チタン酸ナトリウム、及び六チタン酸ナ
トリウム等からなるチタン酸ナトリウム混合相の微細粒
子粉末が得られること、次いでこれを酸水溶液で処理し
てチタン酸ナトリウム微細粒子粉末中のＮ ａ ２０成
分の一部を抽出した後、加熱脱水処理する方法で、分散
性が良好で、かつ粒度分布の狭い六チタン酸ナトリウム
微細粒子粉末の単−相が得られることを発見し、本発明
を完成したものである。
する六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末の経済的製造法
を開発せんものと鋭意研究の結果、一般式Ｎａ２０ｅ
ｎＴｉ０ｚ （ただしｎ＝２〜４）で示される割合で配
合されたチタン原料化合物とナトリウム原料化合物との
混合スラリーを噴霧乾燥して、チタン原料化合物の粒子
表面にナトリウム原料化合物を均一に付着させた後、焼
成することにより、狭い粒度分布を有する五チタン酸四
ナトリウム、三チタン酸ナトリウム、及び六チタン酸ナ
トリウム等からなるチタン酸ナトリウム混合相の微細粒
子粉末が得られること、次いでこれを酸水溶液で処理し
てチタン酸ナトリウム微細粒子粉末中のＮ ａ ２０成
分の一部を抽出した後、加熱脱水処理する方法で、分散
性が良好で、かつ粒度分布の狭い六チタン酸ナトリウム
微細粒子粉末の単−相が得られることを発見し、本発明
を完成したものである。
即ち、本発明の方法は、一般式Ｎａ２Ｏ・ｎＴｆｃ）２
（ただしｎ ＝ ２〜４）で示される割合で配合された
チタン原料化合物とナトリウム原料化合物との混合スラ
リーを噴霧乾燥して、チタン原料化合物の粒子表面にナ
トリウム原料化合物を均一に付着させた後、焼成するこ
とにより、狭い粒度分布を有する五チタン酸四ナトリウ
ム、三チタン酸ナトリウム、及び六チタン酸ナトリウム
等からなるチタン酸ナトリウム混合相の微相粒子粉末が
得られること、次いでこれを酸水溶液で処理してチタン
酸ナトリウム微細粒子粉末中のＮａ２Ｏ成分の一部を抽
出した後、加熱脱水処理する方法で、分散性が良好で、
かつ粒度分布の狭い六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末
の単−相が得られることを発見し、本発明を完成したも
のである。
（ただしｎ ＝ ２〜４）で示される割合で配合された
チタン原料化合物とナトリウム原料化合物との混合スラ
リーを噴霧乾燥して、チタン原料化合物の粒子表面にナ
トリウム原料化合物を均一に付着させた後、焼成するこ
とにより、狭い粒度分布を有する五チタン酸四ナトリウ
ム、三チタン酸ナトリウム、及び六チタン酸ナトリウム
等からなるチタン酸ナトリウム混合相の微相粒子粉末が
得られること、次いでこれを酸水溶液で処理してチタン
酸ナトリウム微細粒子粉末中のＮａ２Ｏ成分の一部を抽
出した後、加熱脱水処理する方法で、分散性が良好で、
かつ粒度分布の狭い六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末
の単−相が得られることを発見し、本発明を完成したも
のである。
即ち、本発明の方法は、一般式Ｎ＆２０・ｎＴｉＯ２（
ｎ＝２〜４）で示される割合で配合されたチタン原料化
合物とナトリウム原料化合物との混合スラリーを噴霧乾
燥した後、７００〜１，１００℃で焼成して、チタン酸
ナトリウム微細粒子からなる粒状物を生成せしめ、次い
で該粒状生成物を水又は温水中に浸漬してチタン酸ナト
リウム微細粒子を単一の粒子に分離した後、該スラリー
に酸を添加してｐＨを７．５〜８．５に調整することに
より、チタン酸ナトリウム微細粒子組成がＮｎ２０・６
Ｔｉ０２・ｎＨ２Ｏの組成となるように組成変換処理し
、更に５００℃以上に加熱することを特徴とする。
ｎ＝２〜４）で示される割合で配合されたチタン原料化
合物とナトリウム原料化合物との混合スラリーを噴霧乾
燥した後、７００〜１，１００℃で焼成して、チタン酸
ナトリウム微細粒子からなる粒状物を生成せしめ、次い
で該粒状生成物を水又は温水中に浸漬してチタン酸ナト
リウム微細粒子を単一の粒子に分離した後、該スラリー
に酸を添加してｐＨを７．５〜８．５に調整することに
より、チタン酸ナトリウム微細粒子組成がＮｎ２０・６
Ｔｉ０２・ｎＨ２Ｏの組成となるように組成変換処理し
、更に５００℃以上に加熱することを特徴とする。
本発明で使用されるチタン原料化合物としては二酸化チ
タン、含水酸化チタン、ルチル鉱石などを挙げることが
でき、その粒子形状はなるべく微粒子が好ましい。又本
発明で使用されるナトリウム原料化合物としては焼成時
にＮａ２Ｏを生じる化合物、例えばＮａ２０ＳＮａＯＨ
，ＮａｚＣＯａ、ＮａＨＣＯ３、ＮａｚＣ２０４及びＮ
ａＮＯ３などを挙げることができる。
タン、含水酸化チタン、ルチル鉱石などを挙げることが
でき、その粒子形状はなるべく微粒子が好ましい。又本
発明で使用されるナトリウム原料化合物としては焼成時
にＮａ２Ｏを生じる化合物、例えばＮａ２０ＳＮａＯＨ
，ＮａｚＣＯａ、ＮａＨＣＯ３、ＮａｚＣ２０４及びＮ
ａＮＯ３などを挙げることができる。
チタン原料化合物とす） ＩＪウム原料化合物との配合
割合は、一般式Ｎａ２Ｏ・ｎＴｉＯ２で表わした場合の
ｎ値が２〜４の範囲、好ましくは２．５〜３．５である
。ｎが４よりも大きい場合、焼成により得られるチタン
酸ナトリウム混合相中の六チタン酸ナトリウムの含有率
が多くなり、その為に水又は温水中に浸漬してもチタン
酸ナトリウム微細粒子を単一粒子に分離することができ
なくなる。
割合は、一般式Ｎａ２Ｏ・ｎＴｉＯ２で表わした場合の
ｎ値が２〜４の範囲、好ましくは２．５〜３．５である
。ｎが４よりも大きい場合、焼成により得られるチタン
酸ナトリウム混合相中の六チタン酸ナトリウムの含有率
が多くなり、その為に水又は温水中に浸漬してもチタン
酸ナトリウム微細粒子を単一粒子に分離することができ
なくなる。
即ち粒状生成物を水又は温水に浸漬して、単一のチタン
酸ナトリウム微細粒子に分離する操作は、層状構造を有
する五チタン酸四ナトリウム及び三チタン酸ナトリウム
に対し有効な手段ではあるが、トンネル構造を有する六
チタン酸ナトリウムに対しては有効な手段とはならない
からである。一方ｎが２よりも小さい場合には、狭い粒
度分布を有するチタン酸ナトリウム微細粒子を得ること
ができないためである。
酸ナトリウム微細粒子に分離する操作は、層状構造を有
する五チタン酸四ナトリウム及び三チタン酸ナトリウム
に対し有効な手段ではあるが、トンネル構造を有する六
チタン酸ナトリウムに対しては有効な手段とはならない
からである。一方ｎが２よりも小さい場合には、狭い粒
度分布を有するチタン酸ナトリウム微細粒子を得ること
ができないためである。
焼成温度は７００〜１，１００℃、好ましくは８００〜
１，０００℃である。即ち、焼成温度が１、１００℃よ
り高い場合、得られるチタン酸ナトリウムの粒子径が大
きくなるのみならず、粒子間子の焼結が進み水又は温水
中に浸漬しても粒状生成物を単一粒子に分離することが
できない。又焼成温度が７００℃よりも低い場合は反応
速度が遅く、実用的でない。尚焼成時間は０．５〜１０
時間、好ましくは１〜４時間である。焼成により合成さ
れる相は一般式Ｎａ２Ｏ、ｎＴｉＯ２のｎの値により異
なる。即ち２ （ｎ （３の場合には五チタン酸四ナト
リウムと三チタン酸ナトリウムとの混合相、ｎ＝３の場
合には三チタン酸ナトリウムの単独相、３ （’ｎ （
４の場合には三チタン酸ナトリウムと六チタン酸ナトリ
ウムの混合相として得られる。
１，０００℃である。即ち、焼成温度が１、１００℃よ
り高い場合、得られるチタン酸ナトリウムの粒子径が大
きくなるのみならず、粒子間子の焼結が進み水又は温水
中に浸漬しても粒状生成物を単一粒子に分離することが
できない。又焼成温度が７００℃よりも低い場合は反応
速度が遅く、実用的でない。尚焼成時間は０．５〜１０
時間、好ましくは１〜４時間である。焼成により合成さ
れる相は一般式Ｎａ２Ｏ、ｎＴｉＯ２のｎの値により異
なる。即ち２ （ｎ （３の場合には五チタン酸四ナト
リウムと三チタン酸ナトリウムとの混合相、ｎ＝３の場
合には三チタン酸ナトリウムの単独相、３ （’ｎ （
４の場合には三チタン酸ナトリウムと六チタン酸ナトリ
ウムの混合相として得られる。
粒状生成物を単一のチタン酸ナトリウム微細粒子に分離
する操作は焼成物を適量の水又は温水中に投入して、０
．５〜１０時間浸漬後攪拌することによりなされる。単
一粒子に分離後のスラリーのｐＩ（はスラリー濃度によ
り異なるが通常１１〜１２程度であり、チタン酸ナトリ
ウム微細粒子は五チタン酸四ナトリウムと三チタン酸ナ
トリウムとの混合相、三チタン酸ナトリウムの単独相あ
るいは三チタン酸ナトリウムと六チタン酸ナトリウムの
混合相等の状態にある。従って、その状態でろ過、洗浄
、乾燥、及び焼成の操作を行なっても六チタン酸ナトリ
ウムの単独相は得られない。
する操作は焼成物を適量の水又は温水中に投入して、０
．５〜１０時間浸漬後攪拌することによりなされる。単
一粒子に分離後のスラリーのｐＩ（はスラリー濃度によ
り異なるが通常１１〜１２程度であり、チタン酸ナトリ
ウム微細粒子は五チタン酸四ナトリウムと三チタン酸ナ
トリウムとの混合相、三チタン酸ナトリウムの単独相あ
るいは三チタン酸ナトリウムと六チタン酸ナトリウムの
混合相等の状態にある。従って、その状態でろ過、洗浄
、乾燥、及び焼成の操作を行なっても六チタン酸ナトリ
ウムの単独相は得られない。
そこで、層状構造である五チタン酸四ナトリウム及び三
チタン酸ナトリウム組成をＮａ２Ｏ・６Ｔｉ０２・ｎＨ
２Ｏに変化させることを目的として単一粒子に分離後、
スラリーに酸を添加してスラリーのｐＨを７．５〜８．
５に調整する。この時のｐＨが８．５よりも高い場合に
は五チタン酸四ナトリウム、及び三チタン酸ナトリウム
の組成を完全にＮａ２Ｏ・６ＴｉＯ２・ｎＨ２Ｏまで変
化させることができない為、最終製品に三チタン酸ナト
リウムが混在する。又ｐＨが７．５よりも低い場合には
ナトリウムイオンの抽出が進みすぎて最終製品に酸化チ
タンが混在する。
チタン酸ナトリウム組成をＮａ２Ｏ・６Ｔｉ０２・ｎＨ
２Ｏに変化させることを目的として単一粒子に分離後、
スラリーに酸を添加してスラリーのｐＨを７．５〜８．
５に調整する。この時のｐＨが８．５よりも高い場合に
は五チタン酸四ナトリウム、及び三チタン酸ナトリウム
の組成を完全にＮａ２Ｏ・６ＴｉＯ２・ｎＨ２Ｏまで変
化させることができない為、最終製品に三チタン酸ナト
リウムが混在する。又ｐＨが７．５よりも低い場合には
ナトリウムイオンの抽出が進みすぎて最終製品に酸化チ
タンが混在する。
スラリーのｐＨを調整する為に添加する酸の種類として
は、硫酸、塩酸、リン酸、酢酸等が使用できる。
は、硫酸、塩酸、リン酸、酢酸等が使用できる。
又組成変換を行なった後の加熱脱水処理は、５００℃〜
１，０００℃、好ましくは６００〜９００℃である。即
ち加熱脱水温度が１，０００℃を超える場合、粒子間に
焼結がおこり分散性が良好な六チタン酸ナトリウム微細
粒子粉末を得ることができず、又５００℃未満の場合加
熱脱水に要する時間が大巾に長くなり、工業的でない。
１，０００℃、好ましくは６００〜９００℃である。即
ち加熱脱水温度が１，０００℃を超える場合、粒子間に
焼結がおこり分散性が良好な六チタン酸ナトリウム微細
粒子粉末を得ることができず、又５００℃未満の場合加
熱脱水に要する時間が大巾に長くなり、工業的でない。
以下、本発明を実施例によりさらに詳しく説明する。
実施例１゜
アナターゼ型酸化チタン１，０００ｇ及び炭酸ナトリウ
ム４７４ｇを秤量し、２．５Ｌの水を添加後、よく攪拌
した。このスラリーを入口温度２７０〜２８０℃、出口
温度８０〜８５℃の条件で噴霧乾燥した。
ム４７４ｇを秤量し、２．５Ｌの水を添加後、よく攪拌
した。このスラリーを入口温度２７０〜２８０℃、出口
温度８０〜８５℃の条件で噴霧乾燥した。
次に、この乾燥物をアルミナ製ルツボに入れ、電気炉中
で昇温速度２００℃／時、焼成温度８５０℃、保持時間
４時間の条件で焼成した後、２００℃／時の速度で降温
した。
で昇温速度２００℃／時、焼成温度８５０℃、保持時間
４時間の条件で焼成した後、２００℃／時の速度で降温
した。
焼成物をステンレス製容器中のＩＯＬの温水に投入して
、３時間浸漬した後、ホモミキサーで１時間攪拌し、４
Ｎ−硫酸を滴下してスラリーのｐＨを７．８に調整した
のち、ろ過、洗浄後、８００℃で１時間焼成した。
、３時間浸漬した後、ホモミキサーで１時間攪拌し、４
Ｎ−硫酸を滴下してスラリーのｐＨを７．８に調整した
のち、ろ過、洗浄後、８００℃で１時間焼成した。
生成物をＸ線回折により同定したところ、六チタン酸ナ
トリウムの単−相であった。又走査凰電子顕微鏡により
観察したところ粒子径０．５〜０．７μｍ１ 粒子長２
〜４βｍの柱状結晶であった。
トリウムの単−相であった。又走査凰電子顕微鏡により
観察したところ粒子径０．５〜０．７μｍ１ 粒子長２
〜４βｍの柱状結晶であった。
実施例２゜
Ｔ １（）ｚ ３１．４％、ＳＯ３２，３俤を含む含水
酸化チタンスラリー２，６００ｇを攪拌しながら、炭酸
ナトリウム粉末３９８ｇを添加した。このスラリーを実
施例１．と同様な条件で噴霧乾燥した。次に、この乾燥
物をアルミナ製ルツボに入れ、電気炉中で昇温速度２０
０℃／時焼成温度ｉ、ｏｏｏ℃、保持時間２時間の条件
で焼成した後、２００℃／時の速度で降温した。
酸化チタンスラリー２，６００ｇを攪拌しながら、炭酸
ナトリウム粉末３９８ｇを添加した。このスラリーを実
施例１．と同様な条件で噴霧乾燥した。次に、この乾燥
物をアルミナ製ルツボに入れ、電気炉中で昇温速度２０
０℃／時焼成温度ｉ、ｏｏｏ℃、保持時間２時間の条件
で焼成した後、２００℃／時の速度で降温した。
焼成物をステンレス製容器中の８Ｌ温水に投入して、５
時間浸漬した後、ホモミキサーで１時間攪拌し、３Ｎ−
塩酸を滴下してスラリーのｐＩ（を８．２に調整したの
ちろ過、洗浄後、７００℃で２時間焼成した。得られた
生成物をＸ線回折により同定したところ、六チタン酸ナ
トリウムの単−相であった。又走査型電子顕微鏡により
観察したところ、粒子径１〜１．５μｍ１粒子長３〜６
μｍの柱状結晶であった。
時間浸漬した後、ホモミキサーで１時間攪拌し、３Ｎ−
塩酸を滴下してスラリーのｐＩ（を８．２に調整したの
ちろ過、洗浄後、７００℃で２時間焼成した。得られた
生成物をＸ線回折により同定したところ、六チタン酸ナ
トリウムの単−相であった。又走査型電子顕微鏡により
観察したところ、粒子径１〜１．５μｍ１粒子長３〜６
μｍの柱状結晶であった。
発明の効果
本発明により合成された六チタン酸ナトリウムは微細で
かつ狭い粒度分布を有する為、断熱塗料、断熱シート及
びセラミックス用原料として好適である。
かつ狭い粒度分布を有する為、断熱塗料、断熱シート及
びセラミックス用原料として好適である。
特許出願人 チタン工業株式会社
（外５名）
Claims (1)
- 一般式Ｎａ＿２Ｏ・ｎＴｉＯ＿２（ｎ＝２〜４）で示さ
れる割合で配合されたチタン原料化合物とナトリウム原
料化合物との混合スラリーを噴霧乾燥した後、７００〜
１，１００℃で焼成して、チタン酸ナトリウム微細粒子
からなる粒状物を生成せしめ、次いで該粒状生成物を水
又は温水中に浸漬してチタン酸ナトリウム微細粒子を単
一粒子に分離した後、該スラリーに酸を添加してｐＨを
７．５〜８．５に調整することにより、チタン酸ナトリ
ウム微細粒子の組成がＮａ＿２Ｏ・６ＴｉＯ＿２、ｎＨ
＿２Ｏの組成となるように組成変換処理し、更に、５０
０℃以上に加熱することを特徴とする、六チタン酸ナト
リウム微細粒子粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62086688A JP2528462B2 (ja) | 1987-04-08 | 1987-04-08 | 六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62086688A JP2528462B2 (ja) | 1987-04-08 | 1987-04-08 | 六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63252927A true JPS63252927A (ja) | 1988-10-20 |
| JP2528462B2 JP2528462B2 (ja) | 1996-08-28 |
Family
ID=13893923
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62086688A Expired - Fee Related JP2528462B2 (ja) | 1987-04-08 | 1987-04-08 | 六チタン酸ナトリウム微細粒子粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2528462B2 (ja) |
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| WO2008123558A1 (ja) * | 2007-03-29 | 2008-10-16 | Toho Titanium Co., Ltd. | チタン酸アルカリ及びチタン酸アルカリの中空体粉末の製造方法、並びにこれにより得られたチタン酸アルカリ及びその中空体粉末、並びにこれを含む摩擦材 |
| JP2008266131A (ja) * | 2007-03-29 | 2008-11-06 | Toho Titanium Co Ltd | チタン酸アルカリの製造方法及びこれにより得られたチタン酸アルカリ並びにこれを含む摩擦材 |
| WO2008149845A1 (ja) * | 2007-06-08 | 2008-12-11 | Otsuka Chemical Co., Ltd. | 六チタン酸ナトリウム及びその製造方法 |
| CN101014538B (zh) | 2004-08-13 | 2012-07-04 | 堺化学工业株式会社 | 钙钛矿化合物粉末的制备方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101488905B1 (ko) | 2013-05-29 | 2015-02-03 | 주식회사 경남케미컬 | 용접재료용 티탄산나트륨 및 이의 제조방법 |
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-
1987
- 1987-04-08 JP JP62086688A patent/JP2528462B2/ja not_active Expired - Fee Related
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