JPS63254703A - 耐酸化性に優れた希土類永久磁石の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ系磁石で代表される希土類（
Ｒ）と遷移金属ｅｒ）とＢとからなるＲ２Ｔ１４Ｂ系金
属間化合物磁石の中で、特にＲ−Ｆｅ−８を主成分とす
る永久磁石に係わシ、その耐酸化性及び磁石特性を改善
したＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石に関するものである。

〔従来の技術〕

Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石で代表されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石
は、従来より普及しているＳｍ−Ｃｏ系合金永久磁石に
比べ。

高い磁石を有するため、その用途が拡大しつつある。

しかしながら、　Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金はその金属組
織中に、大気中において極めて酸化し易いＲ−Ｆｅ固溶
体相を含有しているため、磁気回路等の装置に組込だ場
合に、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石に比べ磁石の酸化による特性劣
化及びバラツキが大きく、また磁石より発生した酸化物
の飛散による周辺部品への汚染を引き起こすという欠点
を有する。

これら耐食性の改善に関する文献として、特開昭６０−
５４４０６号（Ｊ、Ｐ、Ａ）や特開昭６０−６３９０３
号等が挙げられる。これら文献では、磁石体表面にメッ
キ、化成皮膜等の耐酸化性皮膜を形成し、その耐食性向
上を図ることを目的としている。

しかし、これらの耐酸化性皮膜は、その工程中において
多量の水及び水溶液を使用するため、処理工程中に、磁
石のＲ−Ｆｅ固溶体相が酸化することにより、皮膜形成
後、内部より酸化が進行しふくれ又は皮膜の剥離等を生
じてしまうため、耐食性の改善としては適していない。

また、水を使用しない方法として、エポキシ等の耐酸化
性樹脂コーティングまたは、最近、普及してきたスパッ
タ。

蒸着、イオンシレーティング等の方法によるｋｌ、Ｎｉ
等の金属皮膜を形成させ、耐食性改善を図る乾式メッキ
等の方法もある。しかしながら、これら水を未使用のク
ーリング（ｃｏｏｌｉｎｇ）においても、長期使用によ
る皮膜の劣化、使用中又は製品検査および装置への紹み
込みなどの取扱い時に、微小なカケ等により磁石表面が
大気と接した場合、この部分より磁石組織中のＲ−Ｆｅ
固溶体が時間と共に著しく酸化し、磁石内部全体に広が
っていくため。

耐食性改善の方策としては適していない。

〔発明が解決しようとする問題点３ 以上述べたように、いずれの従来の耐食性改善方法にお
いても、磁石中に極度に酸化し易いＲ−Ｆｅ固溶体が存
在するため上記した各方策が有する本来の耐食性を水系
磁石に付寄することは極めて困難であった。

すなわち９本系磁石においてはこのＲ−Ｆ　ｅ固溶体相
の耐食性を根本的に改善しなければ、充分な耐食性を得
ることは不可能である。

この方策として１本系磁石合金にＮｉ　＋Ｃｕ　、ｓ＠
、ｐｂ等を添加する。ことにより２本系磁石合論の耐食
性を向上させ先に述べた各種耐食性皮膜を水系磁石にク
ーリング（ｃｏｏｌｉｎｇ）することにより上記欠点を
解決することも可能であるが、従来の方法では磁石合金
インゴット作製時に、これら元素を添加して溶解したイ
ンゴットを使用するため、　Ｒ−Ｆｅ固溶体のみならず
１本系磁石の磁性相であるＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相へも、こ
れら元素が一様に拡散してしまい磁石特性を著しく劣化
させてしまうため、対策としては適していない。

そこで１本発明はこれらの問題点を解決するものであり
　、　Ｒ−Ｆｅ−Ｍ　、　Ｒ−Ｆｅ　−Ｍ−Ｂ　（Ｍは
Ｃｏ、Ｎｉ　＋Ｃｕ＋Ｐｔｌ＋異 Ｓ−の一種以上）液体急冷合金粉末及び薄帯（アモルフ
ァス及び微結晶）より得られる合金粉末と。

従来より製造されている主にＮｄ　２Ｆｅ　１４Ｂ固固
相分相より成る＋　ｎｇｏ　を粉末を混合、成形した圧
粉体を従来通シの方法で焼結することにより著しく耐食
性が向上し磁石特性の劣化の度合が、極めて小さい磁石
を得ることができるものである。

〔問題点を解決するだめの手段〕

そこで２本発明によれば、　Ｒ，Ｆｅ、Ｂを主成分とす
るＲ２Ｔ１４Ｂ系合金磁石（ここで、ＲはＹを含む希土
類元素、Ｔは遷移金属を示す。）を粉末冶金法にて製造
する方法において、Ｒ２Ｔ１４Ｂ相結晶質合金粉末にＲ
−Ｆｅ−Ｍ又はＲ−Ｆｅ−Ｍ−Ｂ　（ＭはＣｏ、ｈｌ　
、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｓ、ｐの一種以上）液体急冷合金粉末又
は薄帯（アモルファス及び微結晶）よ！ｌｌ得られる合
金粉末を５〜３０　ｖｏｔｓ含有する粉末成形体を焼結
することを特徴とする希土類永久磁石の製造方法が得ら
れる。

尚、好ましくはＭ　（Ｃｏ　＋Ｎｉ　ｒ　Ｃｕ　＋　Ｐ
ｂ　＋　Ｓｍ　）より一種を選択する場合は、　Ｃｏ　
：　１０〜５０ｗｔ％Ｎｉ、Ｃｕ：１０〜４０　ｗｔ％
Ｐｂ　：　１０〜２５　ｗｔ％ｓ９　：　１０〜１５　
ｗｔ％とする。

またＭ　（Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ＋Ｐｂ＋Ｓｍ　）より二種
以上の元素を選択する場合は、これら元素の総含有量が
１０〜５５　ｗｔチとする。

ここで本発明は。

１）焼結時に液相の核となり、また、液相の主成分とな
るＲ−Ｆｅ−Ｂ粉末のみにＮｉ＋Ｃｕ、Ｐｂ等の元素を
添加したＲ−Ｆｅ−Ｍ又はＲ−Ｆｅ−Ｍ−Ｂ　（Ｍ＝　
Ｃｏ　、Ｎｉ　、Ｃｕ　。

Ｐｂ　＋　Ｓｍの１種以上）を用いることにより、焼結
体中のＲ−Ｆｅ固溶体相を耐食性の向上したＲ−Ｆｅ−
Ｍ固溶体にさせる。また、更にメブキ、化成被膜等の持
つ本来の耐食性を水系磁石に付与する。

２）上記Ｒ−Ｆｅ−Ｍ又はＲ−Ｆｅ−Ｍ−Ｂ　（Ｍ＝Ｃ
ｏ、Ｎｉ　＋Ｃｕ、Ｐｂ＋＋Ｊ　（７）一種以上）を用
いることにより、焼結体の゛磁性相（Ｒ２Ｆｅ１４Ｂ相
）の界面付近のみにＣｕ　＋　Ｐ　ｂ　ｒ　Ｎｌ　ｙＳ
？を分布させ、磁性相のＢｒの低下を極力弁えるの２点
を目的としている。

すなわち１本発明によれば、焼結時に液相の核となり、
液相の主成分となる粉末にＲ−Ｆｅ−Ｂよりも耐食性の
向上したＲ−Ｆｅ−Ｍ、Ｒ−Ｆｅ　−Ｍ−Ｂ　（Ｍ＝＝
Ｃｏ＋Ｎ１ｔＣｕ、Ｐｂ、Ｓ？の一種以上）粉末を用い
ているだめ焼結後得られた焼結体組織中のＲ−Ｆｅ固溶
体は、Ｒ−（Ｆｅ−Ｍ）固溶体となっており、耐食性が
向上しているだめに１本発明の目的の第一項が達成され
る。

又、焼結時に液相の核となシ、液相の主成分となる粉末
のみにＣＯ＋　Ｎｌ　＊　Ｃｕ等を添加しておシ、焼結
時に主に固相となる粉末には、これら元素を添加してい
ないため２両粉末を混合、成形した圧粉体を焼結するこ
とにより、哲られた焼結体の金属組織において、磁性相
（Ｒ２Ｆｅ１４Ｂ相）の界面付近及びＲ−Ｆｅ固溶体相
のみに、　Ｃｕ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｓｌ１等のＢｒを低下せ
しめる元素を濃縮させることが可能となる。

すなわち、　Ｒ２Ｆｅ１４Ｂ相の持つ高い飽和磁化の低
減を極力弁えた焼結体組織が得られるため本発明の目的
の第２項が達成される。

本発明において、焼結時液相の核となシ、生成分となる
Ｒ−Ｆｅ−Ｍ　、　Ｒ−Ｆｅ　−Ｍ−Ｂ　（Ｍ　＝　Ｃ
ｏ　、Ｎｉ　、Ｃｕ　、Ｐｂ　。

ＳＰの一種以上）粉末を、液体急冷合金粉末又は。

薄帯（アモルファス及び微結晶）より得られる合金粉末
としたのは＋　Ｒ−Ｆ　ｅ　−Ｍ　＋　Ｒ−Ｆ　ｅ−Ｍ
−Ｂインゴットは被粉砕性に劣るため、粉砕した粉末の
粒度分布が広くなったり、焼結時に、液相の核となるＲ
−Ｆｅ−Ｍ固溶体相粉末と固相であるＲ２Ｆｅ１４Ｂ相
粉末との均一混合ができないため、焼結体組織が不均一
となり磁石特性の劣化をもたらすため本発明の目的の第
２項の効果を低減させてしまう。

それ故＋　Ｒ−Ｆ　ｅ　−Ｍ　＋　Ｒ−Ｆ　ｅ　−Ｍ−
Ｂ粉末は、被粉砕性の高い液体急冷合金粉末、又は薄帯
（アモルファス及び微結晶）より得られる合金粉末とす
る必要がある。

本発明において、液体急冷合金粉末又は薄帯（アモルフ
ァス及び微結晶）より成るＲ−Ｆｅ−Ｍ又はＲ−Ｆｅ−
Ｍ−Ｂ粉末のＭ　（Ｃｏ、Ｎｉ　、Ｃｕ１４’、Ｐｂ　
）値を１０ｗｔ％以上としたのは、これよりも低いＭ値
では。

本発明の特徴とするＲ−Ｆｅ固溶体相の耐食性向上が不
充分であるためである。又Ｃｏ≦５０　ｗｔ％　＋　Ｎ
ｔ　＋　Ｃｕ≦４０　ｗｔ％、ｐｂ≦２５　ｗｔ％　、
　ｓ、９≦１５ｗｔ％及びこれら元素の複合添加におい
てその上限を５５　ｗｔ％としたのは、これよりも多い
Ｍ値では、磁性結晶粒内に存在するＣｕ、Ｐｂ１４値が
多くなり過ぎたり、また。

Ｎｉ、Ｃｏにおいては焼結体内に磁石のＩＨＣを劣化さ
せるラーフェス（Ｌａｖｅｓ）相の量が多くなり過ぎる
ことによる磁石特性の劣化を生ずるためである。又。

これら液体急冷合金粉末及び薄帯（アモルファス及び微
結晶）より成る粉末の添加量を１０〜３゜ｖｏｊ％とじ
たのは１０　ｖｏｔ％より少ない領域では耐食性向上が
得られず、　３０　ｖｏＬ％を越えた領域で肚記同様磁
石特性の劣化が著しく本発明の目的にそわないだめであ
る。

本発明によれば、従来法で得られるインゴットを粉砕し
て得られたＲ２Ｆｅ１４Ｂ相を主相とし焼結時に主に固
相となる粉末に焼結時主に液相となるＲ−Ｆｅ−Ｍ又は
Ｒ−Ｆｅ−Ｍ−Ｂ　（Ｍ＝　Ｃｏ　、Ｎｉ　、Ｃｕ　、
Ｐｂ　、　Ｓｆの一種以上）原料粉末を液体急冷合金粉
末又は薄帯（アモルファス及び微結晶）より得た後、こ
れら粉末を混合・成形した圧粉体を従来と同様の方法で
焼結することにより、従来よりも耐食性に優れた。しか
も、磁石特性の優れた焼結体が得られ実用上非常に有益
である。

〈実施例−１〉 純度９９　ｗｔ％以上のＮｄ−Ｆｅ−Ｂを用いアルゴン
雰囲気中にて高周波加熱により２６．７　Ｎｄ−１，Ｏ
Ｂ−Ｆｅｂａｌ（、ｔ％）の組成を有するＲ２Ｆｅ１４
Ｂ相ｉｎｇｏｔを得てさらにディスクミルを用いて、粗
粉砕した。そしてこの粉末をＩ材とした。

次に上記同等のＮｄ　ｒ　Ｆ　ｅ　＋　Ｂ　ｒ　Ｎｒ　
＋　Ｃｕ　Ｉ　Ｃｏ　１４　）　Ｐ　ｂを用いて、　６
ＯＮｄ−１，ＯＢ−１０Ｃｏ　、　５５Ｎｄ−１，０Ｂ
−２９Ｃｏ　。

５ＯＮｄ−１，０Ｂ−４０Ｃｏ１４３Ｎｄ−１，０Ｂ−
５０Ｃｏ、６ＯＮｄ−１，０Ｂ−１ＯＮｉ　、　５７Ｎ
ｄ−１，０Ｂ−１８Ｎｉ　、　５ＯＮｄ−１，ＯＢ−４
ＯＮｉ　、６ＯＮｄ−１，０Ｂ−１０Ｃｕ　、６ＯＮｄ
−１，ＯＢ−２１Ｃｕ　１４５Ｎｄ１．０Ｂ−３９Ｃｕ
　、６ＯＮｄ−１，０Ｂ−１０Ｐｂ、６ＯＮｄ−１，０
Ｂｙ１７Ｐｂ、６ＯＮｄ−１，０Ｂ−２５Ｐｂ　、　６
ＯＮｄ−１，０Ｂ−１０８整、６ＯＮ入−１，０Ｂ−１
５８ｐ、（いずれもｗｔ％　＋　Ｆ　ｅはｂａｌａｎｃ
ｅ　）の組成を有する１５種類のアモルファスリデン細
片を単ロール法にて得だ。そしてこれらアモルファスリ
、ｙン細片を粗粉砕して得られた１５種類の粗粉末を■
材とした。そして、この１５種類の■材に対して■材を
おのおの加え３０　Ｎｄ−１，ＯＢ−（Ｆｅ−Ｍ）　ｂ
ａｌ（Ｍ”　Ｎｒ　＋　Ｃｏ　＋　Ｃｕ　＋　Ｓ９　＋
　Ｐｂ　）の秤量組成を有する１５種類の粗粉末を得た
。これら１５種の粗粉末をが一ルミルを用いて平均粒径
３〜５μｍに微粉砕した。

次に得られた微粉末を２０　ｋｏｅの磁場中、１．０ｔ
ｏｎ／ｃｍ”の圧力で成形し圧粉体を得た。これら圧粉
体を１０００〜１２００℃でＯ〜２ｈｒＡｒ中焼結した
。

その後１４００〜８００℃で０．５〜１０　ｈｒ加熱し
た後急冷した。又比較材として３０Ｎｄ−１，ＯＢ　−
Ｆｅｂａｌ（ｗｔ％）の組成を有するインゴットを上記
と同様にして得た。その後上記と同様粗粉砕、微粉砕磁
場中成形。

焼結、熱処理を行い焼結体を得た。そしてこれら焼結体
を１０ｗ＊Ｘ　１０ｗＸ　８ｍに加工した後、　Ｃｕ下
皿メッキとした電解Ｎｉメッキ及びフロメート処理を施
こした。そしてこれらの膜厚を測定したところ３〜２０
μｍであったこれら試験片の磁石特性及び６０℃×９０
チ湿度試験を３００　ｈｒ施こし耐食性試験を行った結
果を第−表に示す。

第−表より本発明による試験片はいずれも比較例の試験
片に比べ耐食性を示し、又磁石特性の面でも永久磁石と
して優れた磁石特性を示すことがわかる。

以下余日 〈実施例−２〉 実施例−１と同等の純度のＮｄ　−Ｆｅ−Ｂ−Ｎｉ　−
Ｃｏ　−Ｃｕ−Ｐｂ−８ｒｙｐを用いて６ＯＮｄ−１，
０Ｂ−２０Ｃｏ−１０Ｃｕ　。

４ＯＮｄ−１，０Ｂ−５０Ｃｏ−５ＳｖＰ、６ＯＮｄ−
１，０Ｂ−５ＳＰ５Ｐｂ。

５ＯＮｄ１．０Ｂ−２０Ｃｕ−１０Ｐｂ　、　５ＯＮｄ
−１，０Ｂ−１０Ｃｕ−１，０Ｂ−１０Ｃｏ−５８＠−
６Ｃｕ　、５ＯＮｄ−１，０Ｂ−１５Ｎｉ−６Ｃｕ　−
３Ｐｂ　（いずれもＦｅ−ｂａｌ　、ｗｔチ）の組成を
有するアモルファスＩＪ　、ｙン細片をＡｒ中中口ロー
ル法て得た。そしてこれらアモルファスリボン細片を粗
粉砕し得られた粗粉末を■材とした。次にこれら１０種
類の■材おのおのに実施例−１で得られたＩ材のｉ　ｎ
ｇｏ　を粉末を加え３　ＯＮｄ　−１，ＯＢ　−（Ｆｅ
−Ｍ）ｂａｔ　（Ｍ＝　Ｃｏ　。

ｌル Ｎｉ　、Ｃｕ　１４．Ｐｂの一種以上）ｗｔ％の組成を
有する１０゜種類の粗粉末を得た。さらにこれら１０種
類の粗粉末を実施例−１と同様にして微粉砕、磁場中′
成形、焼結、熱処理、加工を耐食性メッキ及び化成処理
を行い試験片（１０ＸＩ　ＯＸ８　）を得た。次にこれ
ら試験片に実施例１と同様６０℃×９０チ極温恒湿試験
を行った。第２表にこれら試験片の磁石特性及び恒温恒
湿試験結果実施例−１の比較材の結果を示す。

第２表より本発明による磁石試験片は、いずれも比較材
に比べ耐食性に優れ、又磁石特性の面でも永久磁石とし
て優れた磁石特性を示している。

以下余日 〈実施例−３〉 実施例−１で得られた焼結体のうち、６０Ｎｄ−１，Ｏ
Ｂ　−２１Ｃｕ−Ｆｅｂａｌ　、　６ＯＮｄ−１，０Ｂ
−１７Ｐｂ−Ｆｅｂａｌ　（ｗｔ４）及び実施例２で得
られた焼結体のうち６ＯＮｄ　−１，ＯＢ　−１０Ｃｕ
−２ＯＮｉ−Ｆｅｂａｌ、６ＯＮｄ−１，０Ｂ−１０Ｃ
ｏ−５８＄−６Ｃｕ７Ｆｅｂａｌ　（ｗｔ％）を加えて
得られた焼結体について。

Ｅ、Ｄ、Ｘを用いて各元素の濃度分布を調査するためＮ
ｄ　２Ｆ　ｅ　１４Ｂ相界面付近より粒子内へ２μｍ間
隔にてスポット分析を行った。その結果をおのおの第３
表〜第６表に示す。

第３′”〜第６表よ’）　Ｃｏ　ｒ　Ｃｕ　＋　Ｎｌ　
ｒ　Ｐ　ｂ　ｐ　ＳＲの元素がＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ粒子界
面付近に濃縮していることがわかる。

以下ｆ−日 第３表　６ＯＮｄ−１，０Ｂ−２１Ｃｕ−Ｆｅｂａ　１
第４表　６ＯＮｄ−１，０Ｂ−１７，０Ｐｂ−Ｆｅｂａ
ｌ第５表　６ＯＮｄ−１，０Ｂ−１０Ｃｕ−２ＯＮｉ−
Ｆｅｂａｌ第６表　６ＯＮｄ−１，ＯＢ−１０１０Ｃｏ
−５４−６Ｃｕ−Ｆｅｂａｌ（％） ここで２表を簡単に説明する。

第１表は実施例１におけるアモルファスＮｄ−Ｆｅ−Ｂ
−Ｍ　（Ｍ　＝Ｃｏ　＋　Ｎｉｒ　Ｃｕ　ｒ　Ｐ　ｂ　
＋　Ｓ￥１の一種）を混合して得られた焼結体の磁石特
性及びこれら焼結体に電解Ｎｉメッキ及び亜鉛クロメー
ト処理を施した試料の６０℃Ｘ９０チ湿度試験（３００
ｈｒ　）結果を示したものである。

第２表は実施例２におけるアモルファスＮｄ−Ｆｅ−Ｂ
　−Ｍ　（Ｍ　＝　Ｃｏ＋Ｎｉ　、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｓ９の
二種以上）を混合して得られた焼結体の磁石特性及びこ
れら焼結体に電解Ｎｉメッキ、亜鉛クロメート処理を施
した試料の６０℃×９０％湿度試験（３００ｈｒ）結果
を示したものである。

第３表は実施例３における６ＯＮｄ−１，０Ｂ−２１Ｃ
ｕ−Ｆｅｂａｌ　（ｗｔ％）のアモルファス粉末を混合
して得られた焼結体のＥ、Ｄ、Ｘスポット分析結果であ
る。

第４表、第５表、第６表はおのおの実施例３における６
ＯＮｄ１．０Ｂ−１７Ｐｂ−Ｆｅｂａｌ、６ＯＮｄ−１
，０Ｂ−１１０Ｃｕ−２ＯＮｊ−Ｆｅｂａｌ　、　６Ｏ
Ｎｄ−１，０Ｂ−１０Ｃｏ−５４−６Ｃｕ−Ｆｅｂａｌ
アモルファス粉末をおのおの加えて得られた焼結体のＥ
、Ｄ、Ｘスポット分析結果である。

〔発明の効果〕

以上の実施例で示される如（、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石を
粉末冶金法により製造する場合において、従来の製法で
得られる結晶性Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ相を主相とするインゴ
ット粉末に焼結時に主に液相となる原料粉末であるＲ−
Ｆｅ−Ｍ又はＲ−Ｆｅ−Ｂ−Ｍ粉末を非晶質合金又は微
結晶合金より待た後、これら粉末を混合成形した圧粉体
を焼結することにより従来よりも耐酸化性を向上させる
ことができ、　Ｎｉ等の耐酸化性メッキ、化成被膜等の
持つ本来の耐食性を付与することが可能となる。また、
特に液相成分と固相成分とを混合した成形体を焼結して
いるため。

Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ相界面付近にのみ、耐食性を向上させ
磁石特性を劣化させるＮｉ　、Ｃｕ　＋　Ｐｂ　＋　ｓ
ｌ等の元素を濃縮させた金属組織を有する焼結体が得ら
れ、磁石特性の劣化が小さり、シかも耐酸化性に優れた
焼結体磁石を得ることができる。

以上Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂについてのみ述べたが、Ｙを含めた
希土類元素（Ｒ）−Ｆｅ−Ｂ系合金についても同様の効
果が期待できることは容易に推察できるところである。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）Ｒ、Ｆｅ、Ｂを主成分とするＲ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ
   系合金磁石（ここで、ＲはＹを含む希土類元素、Ｔは遷
   移金属を示す。）を粉末冶金法にて製造する方法におい
   て、Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ相結晶質合金粉末にＲ−Ｆｅ−
   Ｍ又はＲ−Ｆｅ−Ｍ−Ｂ（ＭはＣｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｐｂ
   、Ｓｎの一種以上）液体急冷合金粉末又は薄帯（アモル
   ファス及び微結晶）より得られる合金粉末を５〜３０ｖ
   ｏｌ％含有する粉末成形体を焼結することを特徴とする
   耐酸化性に優れた希土類永久磁石の製造方法。
2. （２）特許請求の範囲第１項記載の希土類磁石の製造方
   法において、前記Ｍ（Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｓｎ）
   より一種を選択する場合は、Ｃｏ：１０〜５０ｗｔ％Ｎ
   ｉ、Ｃｕ：１０〜４０ｗｔ％Ｐｂ：１０〜２５ｗｔ％　
   Ｓｎ：１０〜１５ｗｔ％とすることを特徴とする耐酸化
   性に優れた希土類永久磁石の製造方法。
3. （３）特許請求の範囲第４項記載の希土類磁石の製造方
   法において、前記Ｍ（Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｓｎ）
   より二種以上の元素を選択する場合は、これら元素の総
   含有量が１０〜５５ｗｔ％であることを特徴とする耐酸
   化性に優れた希土類永久磁石の製造方法。