JPS63256541A - ガラス成形用型およびそれを用いたガラス製品の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は、ガラス製品の型吹き成形に際して用いられる
ガラス成形用型およびそれを用いたガラス製品の成形方
法に係り、特にガラス製品の製造性及びその作業性の向
上と共に、得られる製品の品質の向上とその安定化が効
果的に図られ得る、ガラス成形用型およびそれを用いた
ガラス製品の成形方法に関するものである。

（従来技術とその問題点） 従来から、壜やコツプ、或いはビー力やフラスコ等のガ
ラス製品の製造に際しては、一般に、所定の大きさに切
断された溶融ガラス塊（以下、ゴブと称する）を、所定
の成形型（組型）内に導いて、プランジャ等によってプ
レスまたはエアブロ−することによって所定形状に成形
せしめた後、更に該成形された溶融ガラス塊（以下、パ
リソンと称する）を、所定の成形型（仕上型）内に導い
て、その内部にエアを吹き込むことにより、該仕　　　
・上型の成形キャビティに対応した外形を有する製品に
仕上げる、所謂型吹き成形手法が採用されている。

ところで、このような成形手法に際して用いられる組型
及び仕上型としては、通常、内部に所定の成形キャビテ
ィが形成された金型が用いられている。

ところが、かかる金型にあっては、ゴブ乃至はパリソン
が接触される成形キャビティの接触面に対して、それら
ゴブやパリソンの接触による高温化に起因する金型の酸
化を防止すると共に該ゴブやパリソンの金型との離型性
を向上させるために、グラファイト等を主成分とした潤
滑離型剤を塗布する必要があるのであり、そしてかかる
潤滑離型剤の塗布は、極めて頻繁に且つウェスやスプレ
ー等を用いた手作業または半自動作業によって行なわれ
るものであるところから、かかる作業に多くの労力を要
すると共にその作業自体が大きな危険を伴い、またそれ
によって成形サイクルの遅延が惹起されるといった問題
を有していたのである。

さらに、このような従来の金型を用いての製造手法にあ
っては、その成形キャビティ内に塗布された潤滑離型剤
がゴブ乃至はパリソンの表面に付着することによって、
製品表面に汚れ等が発生したり、或いは該潤滑離型剤の
不均一な塗布によって、その成形キャビティ内表面の温
度乃至は湿度が不均一となり、延いては製品の肉厚の不
均一が惹起され、それによって製品強度が低下すること
となるのであり、それ故不良品の発生率が高く、歩留り
が悪いといった問題をも内在していたのである。

一方、特開昭５１−６８６１７号公報においては、金型
の成形キャビティ内面に、断熱層を内張りし、更に該断
熱層の表面に対して耐熱性の多孔質層を重ねて内張すし
てなる構造の仕上型が提案されており、その多孔質層に
若干の水を含ませた状態下において、パリソンの成形操
作を行なうことにより、かかる水による水蒸気膜によっ
て、製品の離型性等を確保するようにした成形手法が明
らかにされている。

ところが、かかる仕上型にあっては、金型の接触面に対
して、石綿、多孔質アルミナ、珪藻上等の断熱剤を耐熱
性樹脂等で固めたもの（断熱材）を接着剤等にて固着せ
しめた後、更にその表面に対して、アルミナ粉末やセラ
ミックス粉末等を接着剤を用いて塗布し、固着せしめる
ことによって、多孔質層を形成するものであるために、
その製造プロセスが極めて煩雑で且つ高価となるといっ
た問題点を有していたのである。

また、かかる仕上型にあっては、特にその多孔質層が、
高温の溶融ガラス（パリソン）との接触に伴って劣化し
易いために、耐久性が悪いと共に、該多孔質層の粒子間
の間隙にばらつきが生じ易く、それによってかかる間隙
内に含まれる水によって発生される蒸気量のばらつきが
発生し、得られる製品の肉厚が不均一となるといった問
題をも内在していたのである。

また一方、従来のガラス成形用型の冷却にあっては、一
般に、かかる型の外周面に対して、その周囲に配設され
た型冷却用空気吹出ノズル（ウィンドノズル）を通じて
、冷却用空気を噴出せしめることによって行なわれてい
たが、このような冷却手法にあっては、冷却効率が低い
ために、生産性の向上に伴い、成形用型の冷却不足によ
る製品欠陥が発生するばかりでなく、成形用型の均一な
冷却ができないことによる製品肉厚分布の不均一を生ず
るといった問題を有していたのである。

（解決手段） ここにおいて、本発明は、上述の如き事情を前景として
為されたものであって、その目的とするところは、ガラ
ス製品の製造性及びその作業性の向上と共に、得られる
製品の品質の向上とその安定化が効果的に図られ得る、
ガラス製品の型吹き成形に際して用いられるガラス成形
用型およびそれを用いたガラス製品の成形方法を提供す
ることにある。

そして、かかる目的を達成するために、本発明の特徴と
するところは、ガラス製品の型吹き成形に際して用いら
れるガラス成形用型において、連続した骨格組織を形成
する骨格自体が中空とされて、該骨格内に空孔が形成さ
れたセラミックス構造体における骨格間の隙間に、所定
のマトリックス材料を入り込ませて一体的な構造と為す
ことにより、その骨格内に形成された空孔を通じて流体
を透過し得るようにした多孔性部材を用いて、該多孔性
部材によって、前記ガラス成形用型の少なくとも一部を
構成せしめると共に、かかる多孔性部材の空孔を外部に
連通せしめる流体流通孔を設けたことにある。

また、本発明にあっては、上述の如き構造とされた多孔
性部材を用い、該多孔性部材によって、　　゛溶融ガラ
スに接触する接触面の少なくとも一部を構成せしめて、
その骨格内に形成された空孔を該接触面において開口せ
しめると共に、それらの空孔を外部に連通せしめる流体
流通孔を設けてなるガラス成形用型を用いて、その流体
流通孔を通じて所定の圧力流体を供給することにより、
該圧力流体を多孔性部材の空孔を通じてその接触面にお
いて噴出せしめてなる状態下において、かかるガラス成
形用型内に導かれて収容された溶融ガラス塊に対して、
所定の成形操作を施すようにしたガラス製品の成形方法
をも、その特徴とするものである。

（実施例） 以下、本発明を、更に具体的に明らかにするために、本
発明の実施例について、図面を参照しつつ、詳細に説明
することとする。

先ず、第１図乃至第４図には、本発明を、ゴブを成形す
ることによ゛す、パリソンを形成する際に用いられる粗
壁に対して適用したものの一例が示されている。

かかる組型は、第１図及び第２図に示されている如き、
本体型１０と、第３図及び第４図に示されている如き、
口型３０とによって構成されており、それら本体型１０
と口型３０とが、軸方向に同心的に重ね合わせられるこ
とによって、その内部において所定形状の成形キャビテ
ィ１４を備えた一つの粗壁が構成されるようになってい
る。なお、かかる第３図及び第４図において、口型３０
は、第１図及び第２図に示された本体型１０における縮
尺に比して、拡大して示されている。

より詳細には、これらの本体型１０及び口型３０にあっ
ては、それぞれ、略半円筒形状をもって形成された半割
体１２．１２乃至は３６．３６によって構成されており
、それらの半割型１２．１２乃至は３６．３６が、その
開口部を互いに重ね合わせられることによって、その内
部において、所定形状の成形キャビティ１４を備えた本
体型１０及び口型３０が形成されるようになっている。

そして、かかる粗壁にあっては、良く知られているよう
に、例えば、その本体型１０の一方の開口部（図中、下
側）において、該開口部を覆蓋するように口型３０が、
嵌合された状態で配される一方、他方の開口部から所定
大きさに切断された溶融状態にあるゴブが導かれて、該
組型内に形成された、成形キャビティ１４内に収容され
るのであり、そして該他方の開口部側にバッフルが挿入
されて、該バッフルと口型３０の成形キャビティ１４を
通じて挿入されるプランジャとの間で、かかるゴブをプ
レスせしめることにより、かかる成形キャビティ１４に
対応した外形を有し且つプランジャに対応した穴を有す
るパリソンが成形せしめられることとなるのである。

ここにおいて、かかる本体型１０及び口型３０の半割型
１２及び３６における半円形状の内周面のうち、成形キ
ャビティ１４の周壁部を構成する部位、即ちゴブ乃至は
パリソンが接触される接触面２６が、それぞれ、多孔性
部材１６によって構成されているのである。

より詳細には、かかる多孔性部材１６は、例えば、エス
テル系ウレタン等の樹脂を発泡させた後、その骨格の周
りに残った膜状物質（発泡膜）を、圧縮空気等を用いて
除去することにより得られた、三次元網目構造の骨格Ｍ
ｉ織を有する合成樹脂発泡体に対して、その骨格の表面
にセラミックススラリー等のセラミックス材料を付着さ
せ、更に乾燥、焼成せしめることにより得られる、第５
図に示されている如き、全体として連続した骨格組織を
形成する骨格自体が中空とされて、該骨格１８内に連続
した空孔２０が形成された、公知のセラミックス構造体
２２を用い、かかるセラミックス構造体２２を、所定の
鋳造キャビティ内に配置せしめた状態下において、該鋳
造キャビティ内に所定の金属溶湯を導いて、該金属溶湯
をその骨格間隙間に入り込ませることによって形成され
た、第６図に示されている如き、所定の鋳造金属２４内
にセラミックス構造体２２が一体的に埋設されてなる構
造を有する多孔性部材１６が、好適に用いられることと
なる。

なお、前記セラミックス構造体２２を形成するセラミッ
クス材料としては、目的とする組型を構成する本体型１
０及び口型３０に要求される特性等に応じて、コージェ
ライト、アルミナ、ＳｉＣ。

ムライト或いはジルコニア等が適宜選択、採用されるも
のであり、また、かかる鋳造金属２４を形成する金属溶
湯としても、それら本体型１０及び口型３０に求められ
る物理的特性等に応じて管理された化学成分を有するも
のであって、例えば、鋳鉄やアルミニウム合金等が好適
に用いられることとなる。

すなわち、このような多孔性部材１６にあっては、セラ
ミックス構造体２２の多孔組織を形成する骨格１８にて
構成されるセル内に、鋳造金属２４ケ入り込んで、該鋳
造金属２４がセラミックス構造体２２に対してマトリッ
クスを構成してなる一体的な構造とされる一方、かかる
鋳込まれたセラミックス構造体２２における骨格１８の
空孔２０に対する金属溶湯の侵入は、該空孔２０の開口
部が閉塞状態にあることから阻止され、その空孔２０は
連通状態に維持されることとなるのである。

なお、本実施例においては、上述の如きセラミックス構
造体２２は、目的とする本体型１０乃至は口型３０を構
成する半割型１２乃至は３６の内周面部位に対応する表
面形状をもって形成され、そしてかかる半割型１２及び
３６を形成する鋳型の鋳造キャビティ内に配された状態
下で、かかる半割型１２及び３６の鋳造操作が行なわれ
ることによって、その鋳造と同時に、該半割型１２及び
３６の内周面に露呈する状態で内部に一体的に埋設され
ており、それによってかかる部位において、前述の如き
多孔性部材１６が形成されているのである。

そして、このようにして形成された、本体型１０及び口
型３０を形成する鋳造品の内周面には、それぞれ、前記
成形キャビティ１４の内壁面を構成する接触面２６に対
して、研削加工等が施されることによって、多孔性部材
１６内に形成された空孔２０が、該接触面２６において
開口せしめられると共に、それぞれの鋳造品の外周面に
対して、かかる多孔性部材１６に迄達して、その内部に
形成された空孔２０に連通ずる、複数の供給孔２８が穿
設せしめられるのであり、それによって組型を構成する
目的とする本体型１０及び口型３０の半割型１２及び３
６が形成されているのである。

なお、本実施例にあっては、これらの半割型１２及び３
６における多孔性部材１６が、成形キャビティ１４の接
触面２６以外においても露呈されているが、それらの露
呈面には研削加工等が施されていないところから、その
空孔は閉塞状態に維持されている。

すなわち、このような構造とされた半割型１２．１２乃
至は３６．３６にて構成されてなる本体型１０及び口型
３０にあっては、それぞれ、外周面に設けられた供給孔
２８を通じて、所定の圧力流体を供給せしめることによ
り、該圧力流体が、多孔性部材１６の空孔２０内に導か
れ、更に該空孔２０を通じて、成形キャビティ１４の接
触面２６において噴出せしめられることとなるのである
。

そして、かかる接触面２６において開口する空孔２０は
、セラミックス構造体２２の骨格１８内に形成されたも
のであることから、該接触面２６の全面に亘って略均−
な分布密度をもって容易に設定することができると共に
、その口径が極めて微細（通常、０．０５〜０．３ｍ”
）であることから、流通流体に対して効果的な絞り効果
が発揮され得ることとなるのであり、それ故かかる接触
面２６上において、噴出流体によって高い剛性をもった
流体膜を全面に亘って均一に形成することができるので
ある。

従って、上述の如き構造とされた本体型１０及び口型３
０にて構成されてなる組型を用いて、その供給孔２８を
通じて空気や潤滑油等の圧力流体を供給せしめてなる状
態下において、前述の如き、その成形キャビティ１４内
に導かれるゴブに対する成形操作を施すことによって、
該成形キャビティ１４の接触面２６上に形成される流体
膜にて、かかるゴブ或いは該ゴブから成形されるパリソ
ンにおける、該接触面２６に対する良好なる離型性が付
与され得ることとなるのである。なお、かかる供給孔２
８を通じて供給せしめる圧力流体、換言すれば鋳造キャ
ビティ１４の接触面２６上に噴出せしめる圧力流体とし
ては、回答限定されるものではなく、前述の如き空気や
潤滑油の他、水や冷却空気、水蒸気等を、何れも単一に
て或いはそれらを混合して用いることが可能であり、適
宜選択、採用されるものである。

そして、それ故、かかる組型を用いることによって、従
来の金型に必要とされていた、２０〜３０分毎の頻繁な
潤滑離型剤の塗布が不要となることから、労力が有効に
軽減され得ると共に、その成形操作の自動化が効果的に
図られ得ることとなり、それによって操作の安全性と成
形サイクルの向上が有利に図られ得ることとなるのであ
る。

また、かかる組型にあっては、その空孔２０を通じて接
触面２６に噴出される空気等によって、その離型性が有
利に向上され得るところから、かかる接触面２６上に供
給するべき潤滑油の低減乃至は廃止が達成され得るので
あり、そしてそれによってゴブ乃至はパリソンに対する
潤滑油の付着に起因して生ぜしめられる製品表面におけ
る汚れが効果的に低減乃至は防止され得ることとなると
ころから、得られる製品の品質の向上及びその安定化が
有利に図られ得ると共に、かかる潤滑油の蒸発による油
煙が低減され得、作業空間の浄化をも有利に図られ得る
こととなるのである。

そしてまた、このような組型にあっては、その空孔２０
の形成が、後加工によるものではないところから、その
製造が極めて容易であり、それ故上述の如き優れた性能
を有する組型を容易に且つ低コストにて製造することが
できるといった効果をも有しているのである。

因みに、本実施例に従う構造とされた組型を用い、圧力
流体としてエアー或いはエアーと潤滑油を混合したもの
を、それぞれ、１．５〜２．０　ｋｇ　／　ｃｄ（ゲー
ジ圧）に加圧せしめて、その供給孔２８を通じて供給せ
しめた状態下において、ゴブの成形操作を行ったところ
、その接触面２６上に空気層乃至は油膜層が形成されて
、離型剤の塗布を行なうことなく、良好な成形を安定し
て実施することができること、そして、特に、かかる組
型を用いることによって、従来から問題となっていた、
口型における、１５〜２０分毎の極めて頻繁な潤滑油の
塗布作業が全く不要となると共に、かかる部位に対応す
る製品におけるビリの発生が有効に防止され得ることが
、本発明者らによって確認されている。なお、かかる成
形操作に際しての、本体型１０及び口型３０におけるエ
アーの消費量は、それぞれ、３２　Ｎ　１　／ｒａｉｎ
及び１６〜２５Ｎ１／ｍｉｎであり、また潤滑油の消費
量は、それぞれ、０、４８〜０．５５　ｃｃ／　ｍｉｎ
及び０．０８〜０．１６ｃｃ／ｍｉｎであった。

次に、第７図乃至第９図には、本発明の別の実施例とし
て、本発明を、パリソンを成形することにより、所定の
製品形状（本実施例にあっては、壜形状）に仕上げるに
際して用いられる仕上型に対して適用したものの一例が
示されている。

かかる仕上型は、第７図及び第８図に示されている如き
、製品の本体部を成形する本体型３２と、′第９図に示
されている如き、製品の底部を成形する底型３４とによ
って構成されており、それらが軸方向に同心的に重ね合
わせられることによって、その内部において製品形状に
対応した成形キ早ビティを備えた一つの仕上型が構成さ
れるようになっている。

より詳細には、先ず、本体型３２にあっては、第７図及
び第８図に示されているように、略半円筒形状をもって
形成された、同一形状の二つの半割型３８．３８によっ
て構成されており、それらの半割型３８．３８が、その
開口部を互いに重ね合わせられることによって、その内
部において、製品たる壜の本体部分の外周面形状に対応
した形状の内周面を有する成形空間３１を備えた本体型
３２が形成されるようになっている。

さらに、前記底型３４にあっては、第９図に示されてい
るように、略円板形状をもって形成されており、その上
側部分の側周面が、前記本体型３２を構成する半割型３
８．３８の下部にそれぞれ設けられた凹所４６内に嵌め
込まれた状態で挟持されることによって、かかる本体型
３２の下部に対して、その成形空間３１の下部開口を塞
ぐように配置せしめられるようになっている。

そして、これらの本体型３２及び底型３４が、互いに軸
方向に重ね合わせられることによって、その内部に製品
たる壜の表面形状に対応した形状の内周面を有する成形
キャビティ　（３１）を備えた仕上型が形成されるので
あり、またかかる仕上型にあっては、良く知られている
ように、例えば、それらの本体型３２および底型３４が
、組型にて所定形状に成形されたパリソンを包み込むよ
うに、型合わせされることによって、その成形キャビテ
ィ　（３１）内にパリソンが収容され、そしてかかる状
態下において、パリソンに形成された穴内に圧縮空気を
吹き込んで、該パリソンを膨らませることによって、そ
の成形キャビティ　（３１）に対応した外形を有する製
品の成形が行なわれることとなるのである。

ここにおいて、かかる仕上型を構成する本体型３２及び
底型３４にあっては、それぞれ、成形キャビティ　（３
１）の周壁部を構成する内面部分が、多孔性部材４４に
て構成されており、該多孔性部材４４が、成形キャビテ
ィ　（３１）の周壁部内面において、即ちパリソンが接
触される接触面４２の全面に亘って露呈されている。

すなわち、これらの本体型３２を構成する半割型３８．
３８、及び底型３４にあっても、前記実施例における組
型と同様に、目的とする半割型３８乃至は底型３４にお
ける接触面４２の形状に対応する表面形状をもって形成
された、前記実施例に示されている如き、特定構造を有
するセラミックス多孔体を用いて、該セラミックス多孔
体を、それぞれ、半割型３８乃至は底型３４を形成する
鋳型の鋳造キャビティ内に配置せしめた状態下において
、該鋳造キャビティ内に、鋳鉄やアルミニウム合金等の
所定の鋳造金属を導いて、鋳造操作を行なうことによっ
て形成されたものである。

そして、このような構造とされた半割型３８及び底型３
４にあっては、それぞれ、前記実施例と同様、その接触
面４２に対して、研削加工等が施されることによって、
多孔性部材４４内に形成された空孔が、かかる接触面４
２上において、その全面に亘って開口せしめられると共
に、それぞれの外面において、かかる多孔性部材４４に
まで至り、その内部に形成された空孔に連通ずる、複数
の供給孔４８が穿設せしめられているのであり、それに
よって目的とする半割型３８及び底型３４が形成されて
いるのである。

従って、上述の如き構造とされた本体型３８及び底型３
４によって構成された仕上型にあっては、それぞれの外
面に設けられた供給孔４８を通じて、所定の圧力流体を
供給せしめることにより、該圧力流体が、多孔性部材４
４の空札内に導かれ、更に該空孔を通じて、成形キャビ
ティの接触面４２において、その全面に亘って略均−に
噴出せしめられ得ることとなるのであり、それによって
、前記実施例に示されている如く、かかる接触面２６上
において、高い剛性をもった流体膜を形成することがで
きるのである。

そして、このような構造とされた仕上型を用いて、その
供給孔４８を通じて、空気や潤滑油等の所定の圧力流体
を供給せしめてなる状態下において、前述の如き、その
成形キャビティ内に収容されるパリソンに対する成形操
作を施すことによって、該成形キャビティの接触面に２
上に形成される流体膜にて、かかるパリソン或いは該パ
リソンから成形される成形品（製品）における、該接触
面４２に対する良好なる離型性が付与され得ることとな
るのである。

それ故、かかる仕上型を用いることによって、従来の金
型に必要とされていた本体型３２への部分的な潤滑離型
剤の塗布が不要となることから、労力の軽減や操作の安
全性と成形サイクルの向上、更には潤滑油の使用量の低
減による製品の品質の向上及びその安定化等といった、
前記実施例と同様の効果が、何れも有効に奏せしめられ
得ることとなるのであり、更にまた、上述の如き構造に
従うことによって、そのような優れた効果を奏し得る仕
上型を、容易に且つ低コストにて製造することができる
のである。

また、特に、かかる仕上型を用いることによって、その
本体型３２の接触面４２上への手作業による潤滑油の部
分的な塗布が必要でなくなるところから、かかる塗布に
よる製品の汚れが効果的に防止され得ると共に、圧力流
体によって仕上型の冷却効果が発揮され得るところから
、その過熱が良好に防止され得、以て金型の焼き過ぎに
起因する製品欠陥であるビリの発生をも効果的に防止さ
れ得るのであり、それによって製品の品質やその安定化
及び歩留りの向上が極めて有利に達成され得るといった
利点をも有しているのである。

因みに、本実施例に従う構造とされた仕上型を用い、圧
力流体としてエアー或いはエアーと潤滑油を混合したも
のを、それぞれ、１．５〜２．０ｋｇ／Ｃｌ１１（ゲー
ジ圧）に加圧せしめて、それぞれの供給孔４８を通じて
供給せしめた状態下において、パリソンの成形操作を行
ったところ、その接触面４２上に空気層乃至は油膜層が
形成されて、離型剤の塗布を行なうことなく、良好な成
形を実施することができることが、本発明者らによって
確認されている。なお、かかる成形操作に際してのエア
ーの消費量及び潤滑油の消費量は、それぞれ、本体型３
２においては、４８〜７４Ｎ＃／ｌｌ１ｉｎ及び０、１
２〜０．２４　ｃｃ／　ｍｉｎであり、また底型３４に
おいては、２０〜２８Ｎｊ２／ｍｉｎ及び０．１２〜Ｏ
。

２ｃｃ／ｌｌｌ１ｎであった。

更にまた、第１０図及び第１１図には、本発明の更に別
の実施例が示されている。なお、本実施例にあっては、
前記第一の実施例に示されている如く、ゴブを成形する
ことにより、パリソンを形成する際に用いられる組型に
おける本体型に対して、本発明を適用したものであるこ
とから、その使用形態等の詳細な説明は省略することと
する。

すなわち、かかる本体型５０は、略半円筒形状を有する
二つの半割型５２．５２によって構成されており、それ
らの半割型５２．５２が重ね合わせられることによって
、その内部において、所定形状の成形キャビティ５４が
形成されるようになっている。

そして、ここにおいて、本実施例における本体型５０に
あっては、それぞれの半割型５２．５２の径方向中間部
分が、その周方向及び軸方向の全面に亘って、多孔性部
材５６にて構成されている。

換言すれば、かかる半割型５２にあっては、多孔性部材
５６が、その内周側壁部と外周側壁部との間に挟まれた
状態で、それら内周面及び外周面に露呈することなく、
その中間部分において埋設されているのである。

すなわち、これらの半割型５２．５２にあっては、目的
とする半割型５２に対応する形状（半円筒形状）をもっ
て形成された、前記実施例に示されている如き、特定構
造を有するセラミックス多孔体を用いて、該セラミック
ス多孔体を、半割型５２を形成する鋳型の鋳造キャビテ
ィ内に配置せしめた状態下において、該鋳造キャビティ
内に、鋳鉄やアルミニウム合金等の所定の鋳造金属を導
いて、鋳造操作を行なうことによって形成されたもので
ある。

また、このような半割型５２にあっては、その軸方向両
側端縁部の外周面において、それぞれ、その内部に埋設
された多孔性部材５６に迄至り、その内部に形成された
空孔に連通ずる、複数の流体流通孔５８及び６０が穿設
せしめられている。

従って、上述の如き構造とされた半割型５２．５２にて
構成された本体型５０にあっては、その軸方向の一方の
側に設けられた流体流通孔５８を通じて、所定の冷却流
体を供給せしめる一方、その軸方向の他方の側に設けら
れた流体流通孔６０を通じて、かかる冷却流体を排出せ
しめるようにすることによって、かかる本体型５０の内
部に冷却流体が流通せしめられることとなるのである。

そして、そこにおいて、かかる冷却流体が流通せしめら
れることとなる多孔性部材５６の空孔は、微小な口径を
もって且つ網目状に形成されているところから、該冷却
流体による本体型５０の冷却が、良好なる冷却効率をも
って且つ全体に亘って均一に為され得るのであり、それ
によって、従来から問題とされていた金型の不均一な冷
却等に起因する、ガラス性品の肉厚の不均一さが効果的
に防止され得、以て優れた品質の製品を安定して得るこ
とができる′のである。

また、かかる構造の本体型５０にあっては、冷却効率の
向上に伴って、冷却の応答速度が改善され得るところか
ら、冷却水の供給量を調節することにより、金型の適当
な冷却の制御を迅速に行なうことができ、それによって
ガラス製品の欠点である焼はビリや肉厚の不均一さ等が
を効に改善され得ることとなるのである。

因みに、本実施例に従う構造とされた本体型５０　（粗
壁）を用い、冷却流体として冷却エアーを０．０２〜０
．２５　ｋｇ／ａ（（ゲージ圧）に加圧せしめたものを
、その流体流通孔５８．６０８通じて供給及び排出せし
めた状態下において、連続的なゴブの成形操作を行なっ
たところ、かかる本体型５０の冷却が極めて良好に為さ
れ得、その成形操作を安定して行なうことができたこと
が、本発明者らによって確認されている。なお、かかる
成形操作に際してのエアーの消費量は、３〜３２ＮＩｌ
／ｍｉｎであった。

以上、本発明の実施例について詳述してきたが、これら
は文字通りの例示であって、本発明は、かかる具体例に
のみ限定して解釈されるものではない。

例えば、前記実施例における粗壁を構成する本体型１０
、口型３０および仕上型を構成する本体型３２、底型３
４にあっては、何れも、多孔性部材１６（４４）の形成
が、それぞれの本体部分の鋳造と同時に一体的に行なわ
れていたが、かかる多孔性部材１６（４４）を本体部分
とは別体にて構成せしめて、後で一体化せしめるように
することも可能であり、例えば、かかる多孔性部材を、
本体部分に対して、その外面から螺入せしめられる中空
のキャップボルトにて固着せしめることにより、該キャ
ップボルトの中央孔を流体供給孔として用いることも可
能である。

また、そのような前記実施例における多孔性部材１６（
４４）にあっては、何れも、三次元網目状構造のセラミ
ックス構造体２２を用いて形成されていたが、その他ぐ
剣山状や櫛状等の他の骨格構造を有するセラミックス構
造体を用いることも可能である。

さらに、前記実施例にあっては、多孔性部材１６（４４
）の空孔２０内に圧力流体を供給する供給孔２８（４８
）が、直接空孔２０に連通する状態で設けられていたが
、例えばかかる多孔性部材１６（４４）の外面上に、そ
の空孔２０が連通された所定容積の流体溜りを形成せし
めて、供給孔２８（４８）がら空孔２０内への流体の供
給を、該流体溜りを介して行なうようにすることも可能
であり、そしてそれによって、圧力流体の接触面２６（
４２）上における噴出圧の均一化が有効に図られ得るこ
ととなるのである。

また、前記第−及び第二の実施例における組型及び仕上
型にあっては、何れも、その成形キャビティにおける接
触面２６（４２）が、全面に亘って多孔性部材１６（４
４）にて構成されていたが、該接触面２６（４２）の一
部を多孔性部材にて構成せしめることによっても、それ
らの実施例に示されている如き、本発明の一応の効果を
有効に奏し得るものである。

更にまた、例示の如き組型や仕上型に対しては、何れも
適宜公知の処理が加えられ得るものであり、例えば、組
型にあっては、その内周面に対する硬質クローム等の金
属メッキ処理が適宜施され、また仕上型にあっては、空
気抜孔が適宜設けられることとなる。

その他、−々列挙はしないが、本発明は当業者の知識に
基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様にお
いて実施され得るものであり、またそのような実施態様
が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも本発明の範
囲内に含まれるものであることは、言うまでもないとこ
ろである。

（発明の効果） 上述の説明から明らかなように、本発明に従う構造とさ
れたガラス成形用型にあっては、その多孔性部材の空孔
を、ガラス成形キャビティの接触面において開口せしめ
て、流体流通孔を通じて供給される圧力流体を、該接触
面において噴出せしめることにより、かかる接触面上に
おいて、高い剛性をもった流体膜を形成することができ
、そしてかかる流体膜によって、成形キャビティ内に収
容される溶融ガラスとその接触面との間に、良好なる離
型性が付与され得ることとなるところから、従来の金型
に必要とされていた頻繁な潤滑離型剤の塗布が不要とな
り一１塗布作業の開力化や労力の軽減、操作の安全性と
成形サイクルの向上、更には潤滑油の使用量の低減乃至
は廃止による製品の品質の向上及びその安定化が効果的
に図られ得るのである。

また一方、本発明に従う構造とされたガラス成形用型に
あっては、その流体流通孔を通じて、多孔性部材の空孔
に冷却流体を供給し、また必要に応じて排出せしめるこ
とによって、かかる成形用型を、良好なる冷却効率をも
って且つ均一に冷却することができるのである。

さらに、本発明に係るガラス成形用型にあっては、圧力
流体の噴出孔がセラミックス構造体の骨格内に形成され
た空孔にて構成されるものであるところから、上述の如
き、優れた効果を奏し得る成形用型を、容易に且つ低コ
ストにて製造することができるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図は、それぞれ、本発明を組型に適用し
たものの一例を示す図であり、第１図はかかる組型を構
成する本体型を示す縦断面図であって、第２図における
Ｉ−Ｉ断面に相当する図であり、第２図は第１図におけ
る■−■断面図であり、第３図はかかる組型を構成する
口型を示す縦断面図であって、第４図における■−■断
面に相当する図であり、第４図は第３図におけるＩＶ−
ＩＶ断面図であり、また第５図はかかる組型の製造に際
して好適に用いられるセラミックス構造体の要部を示す
拡大断面説明図であり、第６図はかかるセラミックス構
造体を用いて形成された多孔性部材を示す要部拡大断面
説明図である。また、第７図乃至第９図は、それぞれ、
本発明を仕上型に適用したものの一例を示す図であり、
第７図はかかる仕上型を構成する本体型を示す縦断面図
であって、第８図における■−■断面に相当する図であ
り、第８図は第７図における■−■断面図であり、第９
図はかかる仕上型を構成する底型を示す縦断面図である
。更に、第１０図は、組型を構成する本体型に本発明を
適用したものの別の実施例を示す縦断面図であって、第
１１図におけるＸ−Ｘ断面に相当する図であり、第１１
図は第１０図におけるＸＩ−ＸＩ断面図である。 １０：粗製　　　　　　　　１６：多孔性部材１８：骨
格　　　　　　　　２０：空孔２２：セラミソクス構造
体　２４：鋳造金属２６：接触面　　　　　　　２８：
供給孔３０：口型　　　　　　　　３２；本体型３４：
底型　　　　　　　　４２：接触面４４：多孔性部材　
　　　　４８：供給孔５０：本体型　　　　　　　５６
：多孔性部材ｓａ、６ｏ：流体流通孔

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）ガラス製品の型吹き成形に際して用いられるガラ
   ス成形用型において、 連続した骨格組織を形成する骨格自体が中空とされて、
   該骨格内に空孔が形成されたセラミックス構造体におけ
   る骨格間の隙間に、所定のマトリックス材料を入り込ま
   せて一体的な構造と為すことにより、その骨格内に形成
   された空孔を通じて流体を透過し得るようにした多孔性
   部材を用いて、該多孔性部材によって、前記ガラス成形
   用型の少なくとも一部を構成せしめると共に、かかる多
   孔性部材の空孔を外部に連通せしめる流体流通孔を設け
   たことを特徴とするガラス成形用型。
2. （２）前記ガラス成形用型における溶融ガラスに接触す
   る接触面の少なくとも一部が、前記多孔性部材にて構成
   されており、該多孔性部材の骨格内に形成された空孔が
   該接触面において開口せしめられている特許請求の範囲
   第１項記載のガラス成形用型。
3. （３）前記多孔性部材の空孔を外部に連通せしめる流体
   流通孔が、複数設けられ、それらの流体流通孔を通じて
   、かかる多孔性部材の空孔に対する冷却用流体の供給及
   び排出が行なわれ得るようになっている特許請求の範囲
   第１項又は第２項記載のガラス成形用型。
4. （４）連続した骨格組織を形成する骨格自体が中空とさ
   れて、該骨格内に空孔が形成されたセラミックス構造体
   における骨格間の隙間に、所定のマトリックス材料を入
   り込ませて一体的な構造と為すことにより、その骨格内
   に形成された空孔を通じて流体を透過し得るようにした
   多孔性部材を用い、該多孔性部材によって、溶融ガラス
   に接触する接触面の少なくとも一部を構成せしめて、そ
   の骨格内に形成された空孔を該接触面において開口せし
   めると共に、それらの空孔を外部に連通せしめる流体流
   通孔を設けてなるガラス成形用型を用いて、かかる流体
   流通孔を通じて所定の圧力流体を供給することにより、
   該圧力流体を前記多孔性部材の空孔を通じて前記接触面
   において噴出せしめてなる状態下において、かかるガラ
   ス成形用型内に導かれて収容された溶融ガラス塊に対し
   て、所定の成形操作を施すことを特徴とするガラス製品
   の成形方法。