JPS63265606A - 自動車用防音材の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、自動車ダッシュ部に通用する防音材の形成方
法に関し、吸音性及び遮音性等の防音特性を全く損なう
ことな（、軽量化を実現し得た自動車用防音材の形成方
法に関する。

従来の技術 従来より自動車のエンジンルーム内で発生する騒音が車
室内側に侵入するのを防止するために、例えばダッシュ
パネルの車室内側に種々の防音対策が施されている。そ
の１つとして表皮と多孔質材とを一体化した防音材を適
用することが行われているが、従来の表皮はエンジンか
らの遠近にかかわらずほぼ同じ厚みであった。

発明が解決しようとする問題点 しかしながら、省エネルギーの見地から車体重量の軽減
化が要求され、ひいては各部品１つ１つのｆｆ１ｊｆの
軽減化を図ることが要求され、防音材についても軽量化
することが望まれていた。

問題点を解決するための手段 そこで、本発明者らは表皮と多孔質材からなる防音材の
遮音性及び吸音性等の性能を効率良く発揮することがで
き、防音特性を何等損なうことなく、重量を軽減できる
防音材を開発すべく鋭意、研究の結果、アッパー部の表
皮をロアー部に比べて薄くシ、更にロアー部をステアリ
ング部より薄くすれば防音特性に同等影響を及ぼすこと
なく、逆に厚みを薄くした部分について重量の軽減化が
図れるごとを知見し、本発明に至ったものである。

本発明は、自動車ダッシュ部の車室内側に設ける多孔質
材と表皮を一体化した防音材の型を用いた形成方法にお
いて、表皮成形用の凹部をアッパー部に比ベロアー部を
深くし、ステアリング部を一層深くした成形型中に表皮
用原液を注入して、アッパー部よりロア部を厚くかつロ
アー部よりステアリング部を厚く成形後、多孔質材と一
体化することを特徴とする自動車用防音材の形成方法を
提供するものである。

次に本発明を第１図及び第２図に基づいて詳細に説明す
る。

第１図は自動車のダッシュ部用防音材１を示すものでエ
ンジンから遠いアッパー部２、工、ンジンに近いロアー
部３、及び孔を多（有するステアリング部４からなる。

なお５はステアリングシャフトやワイヤー等の通孔であ
る。

このダッシュ部用防音材１は多孔質材７と表皮８からな
っている。

そして、アッパー部２の多孔質材Ｔａｓロアー部３の多
孔質材７ｂ、及びステアリング部４の多孔質材７ｃはい
づれも同じ厚さに形成されているが、それぞれに対応す
る表皮はアッパー部２の表皮８ａよりロアー部３の表皮
８ｂが厚く、さらにこれよりステアリング部４の表皮８
ｃが厚く形成されている。

上記防音材を形成するには成形型を用いるが、成形型に
注入し成形する表皮は、合成樹脂、ゴム、瀝青質物等の
結合剤及び充填剤を含有する。

上記合成樹脂としては、ウレタン樹脂、石油樹脂、ポリ
エチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合樹脂、ゴム成分としては、天然ゴムやポリブ
タジェン、スチレン−ブタジェンゴム、ブチルゴム、ネ
オプレンゴム、クロロプレンゴム等の合成ゴム、瀝青質
物とは、ストレートアスファルト、ブロンアスファルト
、セミブロンアスファルト等の１種もしくは２種以上の
混合物が例示される。

他の主成分として含有する充填剤は、タルク、クレー、
炭酸カルシウム、故紙解繊物、スラングウール等の繊維
状物、マイカ、雲母等の鱗片状物、シリカバルーン等の
任意の無機質充填剤の単独又はその混合物の使用が好ま
しく、有機質充填剤を併せて使用する場合は、合成樹脂
粉末、合成繊維屑等を用いる。

表皮と一体化する多孔質材としては、嵩高性不織布やウ
レタンフオーム材が例示できる。嵩高性不織布とは、不
連続繊維材料と結合剤としての熱硬化性樹脂を混入して
なるフリースを所定の厚みに形成してなるものであり、
不連続繊維材料とは、合成樹脂性繊維とし°ζ、ビスコ
ースレーヨン、アセテート、アクリル、ナイロン、ポリ
エステル、塩化ビニル等を挙げることができるし、動物
性、植物性繊維としては、羊毛、綿、麻等を、鉱物性繊
維としては、ガラスウール、ロックウール、アスベスト
繊維等の繊維材料を挙げることができる。

いうまでもなく、反毛、落綿、繊維屑等の産業廃棄物を
開繊した、繊維材料も好適に用いることができる。

これらの繊維材料と結合剤、成形性付与樹脂としてのエ
ポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、熱硬化性
アクリル樹脂等とにより嵩高性不織布となす。

嵩高性不織布を製造する場合の製造工程は従来公知の工
程でよく、−例を挙げるとベールフィーダーで繊維材料
の第一次開繊を行ないラッパーで相当厚みのウェブを形
成し、形成したウェブ上にレジン散布機により熱硬化性
樹脂粉末成分を散布し、ホーミングマシン中のビータ−
で再度開繊と上記樹脂粉末との混合を行ない再びラッパ
ーで所望厚みのフリースとし加熱炉のネットコンベアー
上に順次流してい（。得られたフリースはそのまま成形
機により加熱加圧成形しても良く、あるいは取り扱いを
容易にするため加熱炉により加熱し、混入樹脂粉末の一
部を硬化せしめたセミキュアー状態で取り出し加熱加圧
成形してもよく、あるいは混入した樹脂粉末を十分に硬
化せしめて弾力性、緩衝性に優れたフェルト状物として
取り出しても良い。

ウレタンフオーム材は、金型中にウレタン原液を注入、
発泡して形成せしめるが、該原液は、ポリジソシアネー
ト化合物とポリオールとを主剤とし、発泡剤、触媒、整
泡剤、架橋剤などの助剤と共に反応させて作られる。更
には、これら原液成分中にアスファルトやゴムを加えて
おくことも防音効果の向上のために好ましいことである
。

ポリイソシアネート成分としては、トリレンジイソシア
ネート（ＴＤ　Ｉ　）　、４．４’−ジフェニルメタン
ジイソシアネート（ＭＤＩ）、キシレンジイソシアネー
ト（ＸＤ　Ｉ）　、１．５−ナフチレンジイソシアネー
）（ＳＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート　（Ｈ
ＤＩ）、水添ＴＤＩ、水添ＭＤＩ、イソホロンジイソシ
アネート（ＩＰＤＩ）、リジンイソシアネート（ＬＤＩ
）、イソプロピリデンビス（４−シクロヘキシルイソシ
アネート）（ＩＰＣＩ）等及び公知のジイソシアネート
がいずれも使用できる。

ポリオールとしては、ポリ・エーテルポリオール、ポリ
エステルポリオール、ポリマーポリオール、ポリカーボ
ネートジオール等が使用できる。

触媒としては、有機スズ化合物や有機鉛化合物等の有機
金属化合物及びトリエチレンジアミンその他のアミン系
化合物を併用して、あるいは単独で使用することが好ま
しく、特にはカルボン酸のスズ塩や有機スズ塩からなる
有機スズ化合物と３級アミン化合物の使用が好ましい。

配合する発泡剤は、例えばトリクロロフルオロメタン、
ジクロロジフルオロメタン、塩化メチレン、その他のハ
ロゲン化炭化水素や水が使用できる。また、発泡剤とと
もに有機シラン化合物などの整泡剤を使用することもで
きる。

他の添加剤としては、ジェタノールアミン、トリエタノ
ールアミン等の架橋剤や難燃剤、着色剤、安定剤などが
使用できる。

本発明の防音材形成方法は、表皮成形型の凹部をアッパ
ー部に比ベロアー部を深くし、ステアリング側を一層深
くした成形型を用いることにより実現し得る。

作用 防音材の表皮の成形を型の凹部をステアリング部を最も
深く、ついでロアー部、アッパー部の順に浅くして行い
、ステアリング部を厚く、ロアー部をこれより薄く、ア
ッパー部を最も薄くできるようにしたので、エンジンに
近いところの表皮はど厚くして必要個所はど防音効果を
発揮させ、薄くしてもそれですむところは薄くでき、全
体の重量を軽減できる。

実施例 以下に実施例を第２図及び第３図に基づいて説明する。

当然のことながら本発明は以下の実施例のみに限定され
るものではない。

まず第２図に示す表皮８を形成するために、アッパー部
に比ベロアー部を深くシ、ステアリング部を一層深くし
た射出成形型中にポリオール成分としてポリエーテルポ
リオール１００重量部、架橋剤としてエチレングリコー
ル１５Ｍ量部、触媒としてトリエチレンジアミン２重量
部、金属触媒としてジブチルスズジラウレート０．５　
Ｍ置部及びインシアネート成分として変性ＭＤＩ８０重
量部を成形型に射出成型した。

得られた表皮のＭ量は、アッパー部分２．５ｋｇ／ｒｒ
ｒロアー部分３．５ｋｇ／ｒｄ、ステアリング部分５ｋ
ｇ／ｒｒｒであり、全体のｍＷは３．６ｋｇであった。

該表皮上に、ポリエーテルポリオール１００　！ｉｔ部
、水３重量部、アミン系触媒０．３重量部、整泡剤１部
、ジェタノールアミン３臣量部及びクルードＭＤＩ３０
重量部よりなるウレタンフオーム原液を注入発泡せしめ
、第２図に示す多孔質材７ａ、７ｂ、７ｃを形成し、こ
れらと上記表皮８を一体化となした。

比較例 従来より使用されている凹部の同じ深さの射出成形型中
に実施例と同様の配合組成の表皮の射出成型した。得ら
れた表皮重量は、パーツ全体で４．０ｋｇであった。

該表皮上に、実施例と同一のウレタンフオーム材原液成
分を注入発泡せしめ、一体化となした。

次に防音効果を次の方法により調べた。

試験方法 実施例の防音材を第２図ダツシュボード１ａに貼りあわ
せたものを用い、また、比較例の防音材をダツシュボー
ドに同様に貼り合わせたものを用い、これらを実車に装
着し、サードギアでの全開加速走行時における前席中央
乗員耳位置の音響効果を求めた。　１００〜５０００Ｈ
ｚでの１０００〜６０００ｒｐｏ＋時の平均値を第３図
にグラフで表わした。

発明の効果 本発明によれば、多孔質材と表皮を成形型を用いて一体
成形し、この際表皮の厚さをステアリング部、ロアー部
、アッパー部の順に厚くして成形できるようにしたので
エンジンの音をその受ける位置において最適に防止でき
る防音材を提供できるとともに、表皮を薄くした部分に
ついてはそれだけ重量を軽減でき、省エネルギーに寄与
できる防音材を提供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の防音材を使用する自動車の
ダッシュ部の正面図、第２図はその防音材の第１図Ａ−
Ａ断面図、第３図はこの防音材と比較例の防音効果の測
定グラフである。 図中、１はダッシュ部用防音材、２はアッパー部、３は
ロアー部、４はステアリング部、７は多孔質材、８は表
皮、８ａはアッパー部の表皮、８ｂはロアー部の表皮、
８ｃはステアリング部の表皮である。 昭和６２年０４月２４日 特許出願人　本田技研工業株式会社 日本特殊塗料株式会社 第１図 第２図 Ｎ３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）自動車ダッシュ部の車室内側に設ける多孔質材と
   表皮を一体化した防音材の型を用いた形成方法において
   、表皮成形用の凹部をアッパー部に比ベロアー部を深く
   し、ステアリング部を一層深くした成形型中に表皮形成
   用原液を注入してアッパー部よりロアー部を厚くかつロ
   アー部よりステアリング部を厚く成形後、多孔質材と一
   体化することを特徴とする自動車用防音材の形成方法。