JPH0553609B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0553609B2 JPH0553609B2 JP60288369A JP28836985A JPH0553609B2 JP H0553609 B2 JPH0553609 B2 JP H0553609B2 JP 60288369 A JP60288369 A JP 60288369A JP 28836985 A JP28836985 A JP 28836985A JP H0553609 B2 JPH0553609 B2 JP H0553609B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- mold
- resin sheet
- uneven
- curved
- Prior art date
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉
脈模様、鱗模様、大理石模様等の凹凸模様をその
表面に有する樹脂成形品を作製する場合に用いら
れる湾曲、詳しくは、凹凸模様を形成するための
凹凸状型面を、基体に貼付けた樹脂層に形成して
ある湾曲型の作製方法に関する。
脈模様、鱗模様、大理石模様等の凹凸模様をその
表面に有する樹脂成形品を作製する場合に用いら
れる湾曲、詳しくは、凹凸模様を形成するための
凹凸状型面を、基体に貼付けた樹脂層に形成して
ある湾曲型の作製方法に関する。
かかる樹脂成形用型の作製方法としては、湾曲
型ではないが、従来より、成形型の基本に、樹脂
層を形成する未硬化状態の樹脂を層状に重ね合わ
せ、この層状の樹脂に、凹凸模様有する原型の凹
凸模様面を押付けて、層状の樹脂に凹凸状型面を
形成し、原型を剥離したのちに層状の樹脂を硬化
させて、前述した構造の樹脂成形用型を作製する
方法が知られている（例えば、特開昭50−34654
号公報）。
型ではないが、従来より、成形型の基本に、樹脂
層を形成する未硬化状態の樹脂を層状に重ね合わ
せ、この層状の樹脂に、凹凸模様有する原型の凹
凸模様面を押付けて、層状の樹脂に凹凸状型面を
形成し、原型を剥離したのちに層状の樹脂を硬化
させて、前述した構造の樹脂成形用型を作製する
方法が知られている（例えば、特開昭50−34654
号公報）。
しかしながら、前記従来方法によるときは、原
型と層状の樹脂とを剥離する際、層状の樹脂が基
体に貼付けられているため、その剥離手段とし
て、原型を撓ませて剥離する手段を採用しなけれ
ばならない。その結果、使用できる原型が可撓性
のものに限定され、木材等、凹凸模様をもつた剛
体の実物を原型として使用できず、原型が実物の
模倣物となり、どうしても、樹脂成形品の模様が
質感に欠けるものとなつていた。
型と層状の樹脂とを剥離する際、層状の樹脂が基
体に貼付けられているため、その剥離手段とし
て、原型を撓ませて剥離する手段を採用しなけれ
ばならない。その結果、使用できる原型が可撓性
のものに限定され、木材等、凹凸模様をもつた剛
体の実物を原型として使用できず、原型が実物の
模倣物となり、どうしても、樹脂成形品の模様が
質感に欠けるものとなつていた。
また、樹脂成形用型が湾曲面を有した立体形状
のもの等に適用する場合には、その湾曲型の形状
に合致する原型の加工そのものがきわめて困難で
あつた。しかも、湾曲型の寸法や形状が少し異な
る毎に、それに応じた原型を製作する必要があつ
て、原型の使用個数や多くなる不都合があつた。
のもの等に適用する場合には、その湾曲型の形状
に合致する原型の加工そのものがきわめて困難で
あつた。しかも、湾曲型の寸法や形状が少し異な
る毎に、それに応じた原型を製作する必要があつ
て、原型の使用個数や多くなる不都合があつた。
本発明の目的は、原型として剛体のものを用い
ることができ、また、湾曲型に対する凹凸模様を
形成するための原型の加工は簡単に済むところ
の、湾曲型の作製方法を提供する点にある。
ることができ、また、湾曲型に対する凹凸模様を
形成するための原型の加工は簡単に済むところ
の、湾曲型の作製方法を提供する点にある。
上記目的を達成するために講じた本発明の特徴
構成は、凹凸模様を形成するための凹凸状型面
を、基体の湾曲面に張り付けた樹脂層を形成して
ある樹脂成形用湾曲型の作製方法において、平坦
面に前記凹凸状型面となる凹凸模様を形成した原
型を用いた、その原型の凹凸模様面に未硬化状態
の樹脂を重ね合わせることにより、前記凹凸模様
面が平坦面に形成された樹脂層形成用の樹脂シー
トを作製し、この樹脂シートを半硬化の状態で前
記原型から剥離したのち、前記基体の湾曲面に対
する樹脂シートの張り付けおよび樹脂シートの硬
化を行う点にある。
構成は、凹凸模様を形成するための凹凸状型面
を、基体の湾曲面に張り付けた樹脂層を形成して
ある樹脂成形用湾曲型の作製方法において、平坦
面に前記凹凸状型面となる凹凸模様を形成した原
型を用いた、その原型の凹凸模様面に未硬化状態
の樹脂を重ね合わせることにより、前記凹凸模様
面が平坦面に形成された樹脂層形成用の樹脂シー
トを作製し、この樹脂シートを半硬化の状態で前
記原型から剥離したのち、前記基体の湾曲面に対
する樹脂シートの張り付けおよび樹脂シートの硬
化を行う点にある。
上記構成を採用したことによる作用は次の通り
である。
である。
ａ 樹脂層を樹脂シート単体として作製し、この
樹脂シートを半硬化の状態で凹凸模様面を形成
してある原型から剥離するため、原型と樹脂シ
ートとを剥離する際、原型を撓ませる必要な
く、半硬化状態の樹脂シート側を撓ませて剥離
することができる。
樹脂シートを半硬化の状態で凹凸模様面を形成
してある原型から剥離するため、原型と樹脂シ
ートとを剥離する際、原型を撓ませる必要な
く、半硬化状態の樹脂シート側を撓ませて剥離
することができる。
ｂ 原型としては、平坦な面に凹凸模様を形成し
たものであつても、その原型に未硬化状態で樹
脂を重ね合わせて凹凸模様を形成した樹脂シー
トを用いて湾曲型への模様付けを行えるもので
あるから、湾曲型の湾曲形状寸法が異なるもの
であつても、同じ凹凸模様の型には同じ原型を
用いて模様付けすることが可能となる。
たものであつても、その原型に未硬化状態で樹
脂を重ね合わせて凹凸模様を形成した樹脂シー
トを用いて湾曲型への模様付けを行えるもので
あるから、湾曲型の湾曲形状寸法が異なるもの
であつても、同じ凹凸模様の型には同じ原型を
用いて模様付けすることが可能となる。
したがつて、本発明の方法によれば次の効果を
期待できる。
期待できる。
イ 剛体の原型からも樹脂層に直接に凹凸状型面
を写し取ることができ、質感に優れた凹凸模様
をもつた樹脂成形品を形成できる。
を写し取ることができ、質感に優れた凹凸模様
をもつた樹脂成形品を形成できる。
ロ 任意の面形状を原型を用いて樹脂シートに凹
凸模様を簡単に形成しながら、半硬化の状態を
利用して、基体の所定の湾曲面に沿わせて樹脂
シートを貼付けることができ、湾曲する凹凸状
型面が容易に得られる。
凸模様を簡単に形成しながら、半硬化の状態を
利用して、基体の所定の湾曲面に沿わせて樹脂
シートを貼付けることができ、湾曲する凹凸状
型面が容易に得られる。
ハ 原型は平面などの任意の形状および寸法のも
ので構成すればよいので、原型の加工が簡単で
あり、しかも、湾曲型の寸法や多少の形状の違
いによつて原型までも作製し直す必要がなく、
従つて、原型を低コストで構成できる。
ので構成すればよいので、原型の加工が簡単で
あり、しかも、湾曲型の寸法や多少の形状の違
いによつて原型までも作製し直す必要がなく、
従つて、原型を低コストで構成できる。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。
る。
先ず、作製対象となる樹脂成形用湾曲型につい
て述べると、樹脂成形用湾曲型は、金属製の基体
を湾曲面に、凹凸模様を形成するための凹凸状型
面が形成された樹脂層を貼付けて構成されてい
る。
て述べると、樹脂成形用湾曲型は、金属製の基体
を湾曲面に、凹凸模様を形成するための凹凸状型
面が形成された樹脂層を貼付けて構成されてい
る。
前記樹脂層は、直径が0.05〜17μｍ、好ましく
は0.5μｍ、長さが10〜300μｍ、好ましくは50μｍ
のセラミツクのウイスカーを混入したエポキシ樹
脂から構成されている。前記ウイスカーは、エポ
キシ樹脂20部に対して１〜100部混入されている
が、ウイスカーの混入量は、樹脂へのフイラー混
入量に応じて適宜選定されるものである。前記エ
ポキシ樹脂は、ノボラツクタイプのエポキシ樹脂
とカルボキシイミド無水物コンプレツクスとを組
合わせた組成物である。
は0.5μｍ、長さが10〜300μｍ、好ましくは50μｍ
のセラミツクのウイスカーを混入したエポキシ樹
脂から構成されている。前記ウイスカーは、エポ
キシ樹脂20部に対して１〜100部混入されている
が、ウイスカーの混入量は、樹脂へのフイラー混
入量に応じて適宜選定されるものである。前記エ
ポキシ樹脂は、ノボラツクタイプのエポキシ樹脂
とカルボキシイミド無水物コンプレツクスとを組
合わせた組成物である。
前記樹脂層の凹凸状型面には、四フツ化エチレ
ン樹脂（一般にテフロンと呼ばれているもの。）
を成分とする離型層が形成されている。
ン樹脂（一般にテフロンと呼ばれているもの。）
を成分とする離型層が形成されている。
次に作製方法について述べると、作製方法は、
ウイスカーが混入されたエポキシ樹脂から半硬化
状態の樹脂シート材を形成し、次いで、この樹脂
シート材が半硬化状態にあるうちに、 ＜１＞ 樹脂成形品に形成すべき凹凸模様を有す
る原型の凹凸模様面に樹脂シート材を重ね合わ
せて押付けることにより、一面が前記凹凸状型
面となる凹凸模様面に形成された樹脂層形成用
の樹脂シートを作製し、 ＜２＞ その後、樹脂シートを原型から剥離して
基体に貼付け、 その状態で全体を加熱して樹脂シートを硬化
させる方法である。
ウイスカーが混入されたエポキシ樹脂から半硬化
状態の樹脂シート材を形成し、次いで、この樹脂
シート材が半硬化状態にあるうちに、 ＜１＞ 樹脂成形品に形成すべき凹凸模様を有す
る原型の凹凸模様面に樹脂シート材を重ね合わ
せて押付けることにより、一面が前記凹凸状型
面となる凹凸模様面に形成された樹脂層形成用
の樹脂シートを作製し、 ＜２＞ その後、樹脂シートを原型から剥離して
基体に貼付け、 その状態で全体を加熱して樹脂シートを硬化
させる方法である。
前記樹脂シート材のの作製方法としては、スリ
ツプブレード法、ドクターブレード法、このドク
ターブレート法におけるドクターブレードの代り
にロールを用いて成形するロール法、カレンダー
法、ペーパーデイピング法、連続加圧法、射出成
形法、樹脂の塊をスライスするスライス法、スキ
ージ法、半硬化状態の樹脂を延伸する延伸法、樹
脂の塊を削る削り取り法、プレス成形法、遠心力
で樹脂を延伸する遠心法、樹脂を押出機からシー
ト状に押出す押出し成形法、型面に樹脂を一定厚
さに吹付る吹付け法等を挙げることができる。
ツプブレード法、ドクターブレード法、このドク
ターブレート法におけるドクターブレードの代り
にロールを用いて成形するロール法、カレンダー
法、ペーパーデイピング法、連続加圧法、射出成
形法、樹脂の塊をスライスするスライス法、スキ
ージ法、半硬化状態の樹脂を延伸する延伸法、樹
脂の塊を削る削り取り法、プレス成形法、遠心力
で樹脂を延伸する遠心法、樹脂を押出機からシー
ト状に押出す押出し成形法、型面に樹脂を一定厚
さに吹付る吹付け法等を挙げることができる。
前記＜１＞の工程においては、樹脂シート材の
可撓性を利用して、樹脂シート材を一端側から
徐々に凹凸模様面に押付ける、あるいは、樹脂シ
ート材の中央部から徐々に凹凸模様面に押付け
て、樹脂シート材と凹凸模様面との間に空気が入
らないように樹脂シート材を原型を重ね合わせ
る。また、樹脂シートの基体への貼付けも同様に
行う。
可撓性を利用して、樹脂シート材を一端側から
徐々に凹凸模様面に押付ける、あるいは、樹脂シ
ート材の中央部から徐々に凹凸模様面に押付け
て、樹脂シート材と凹凸模様面との間に空気が入
らないように樹脂シート材を原型を重ね合わせ
る。また、樹脂シートの基体への貼付けも同様に
行う。
更に、前記＜２＞の工程において、原型が硬質
の場合は、樹脂シートを撓ませてその樹脂シート
を原型から剥離し、原型が軟質、つまり、可撓性
を有する場合は、原型または樹脂シートもしくは
その両者を撓ませて樹脂シートを原型から剥離す
る。加えて、前述＜２＞の工程において、樹脂シ
ートの凹凸模様面に、樹脂シートを硬化させる温
度で加熱されることにより溶融、または、焼却、
あるいは、蒸発するワツクス等の材料からなる保
護膜を形成したのち、樹脂シートを基体の湾曲面
に貼付けても良い。この場合、基体への貼付け等
において樹脂シートにおける凹凸模様面の形崩れ
を防止でき、かつ、樹脂シートを保護層で補強し
て樹脂シートのハンドリング性を向上できる。
の場合は、樹脂シートを撓ませてその樹脂シート
を原型から剥離し、原型が軟質、つまり、可撓性
を有する場合は、原型または樹脂シートもしくは
その両者を撓ませて樹脂シートを原型から剥離す
る。加えて、前述＜２＞の工程において、樹脂シ
ートの凹凸模様面に、樹脂シートを硬化させる温
度で加熱されることにより溶融、または、焼却、
あるいは、蒸発するワツクス等の材料からなる保
護膜を形成したのち、樹脂シートを基体の湾曲面
に貼付けても良い。この場合、基体への貼付け等
において樹脂シートにおける凹凸模様面の形崩れ
を防止でき、かつ、樹脂シートを保護層で補強し
て樹脂シートのハンドリング性を向上できる。
なお、前記離型層は、加熱する前に離型剤を樹
脂シートの凹凸模様面に塗布し、次の加熱による
塗布離型剤の硬化によつて形成されるものであ
る。
脂シートの凹凸模様面に塗布し、次の加熱による
塗布離型剤の硬化によつて形成されるものであ
る。
また、樹脂層を構成する樹脂としては、上述し
たものの他に、普通のエポキシ樹脂、アクリル樹
脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ
イミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹
脂、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネイト樹脂、
ポリプロピレン樹脂、けい素樹脂、ふつ素樹脂、
メラニン樹脂、ユリア樹脂、フエノール樹脂、フ
タル酸系樹脂、スチロール系樹脂、繊維素系樹
脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂等を挙げる
ことができ、これら樹脂は、単独に使用しても良
く、混合して使用しても良い。
たものの他に、普通のエポキシ樹脂、アクリル樹
脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ
イミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹
脂、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネイト樹脂、
ポリプロピレン樹脂、けい素樹脂、ふつ素樹脂、
メラニン樹脂、ユリア樹脂、フエノール樹脂、フ
タル酸系樹脂、スチロール系樹脂、繊維素系樹
脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂等を挙げる
ことができ、これら樹脂は、単独に使用しても良
く、混合して使用しても良い。
前記樹脂シートを基体の湾曲面に貼付けるにあ
たつては、その樹脂自体の接着性のみに依存して
も良いが、接着剤を用いても良い。また、基体
の、樹脂シートが貼付けられる面は、ブラスト等
により、接着し易い粗面に加工しておく。
たつては、その樹脂自体の接着性のみに依存して
も良いが、接着剤を用いても良い。また、基体
の、樹脂シートが貼付けられる面は、ブラスト等
により、接着し易い粗面に加工しておく。
次に本発明の別実施例を示す。
ウイスカー混入のエポキシ樹脂を原型を凹凸模
様面に塗布、または、押付け、あるいは、流し込
んで凹凸状型面となる凹凸模様面を有する樹脂シ
ートを作製し、この樹脂シートを硬化する前に原
型から剥離して基体の湾曲面に貼付け、加熱して
硬化させる。なお、樹脂シートの原型からの剥離
および基体への貼付けは、前述した実施例と同様
に行う。
様面に塗布、または、押付け、あるいは、流し込
んで凹凸状型面となる凹凸模様面を有する樹脂シ
ートを作製し、この樹脂シートを硬化する前に原
型から剥離して基体の湾曲面に貼付け、加熱して
硬化させる。なお、樹脂シートの原型からの剥離
および基体への貼付けは、前述した実施例と同様
に行う。
樹脂シートを硬化させたのち、基体の湾曲面に
貼付ける。
貼付ける。
保護層を、水等の液体で溶けるものから構成す
る。
る。
保護層を、剥離し易いものから構成する。
ウイスカーとして、アルミニウム、鉄、銅等、
金属のウイスカーを混入する。
金属のウイスカーを混入する。
ウイスカーとして、セラミツクスのウイスカー
と金属のウイスカーとを混合して混入する。
と金属のウイスカーとを混合して混入する。
ガラス繊維や炭素繊維等の繊維体、あるいは、
セラミツクスや金属の粉粒体を混入した樹脂から
樹脂層を構成する。
セラミツクスや金属の粉粒体を混入した樹脂から
樹脂層を構成する。
もちろん、樹脂層自体が離型効果を有する場合
には、離型層を凹凸状型面に施さなくても良い。
には、離型層を凹凸状型面に施さなくても良い。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 凹凸模様を形成するための凹凸状型面を、基
体の湾曲面に貼付けた樹脂層に形成してある樹脂
成形用湾曲型の作製方法であつて、 平坦面に前記凹凸状型面となる凹凸模様を形成
した原型を用いて、その原型の凹凸模様面に未硬
化状態の樹脂を重ね合わせることにより、前記凹
凸模様面が平坦面に形成された樹脂層形成用の樹
脂シートを作製し、 この樹脂シートを半硬化の状態で前記原型から
剥離したのち、前記基体の湾曲面に対する樹脂シ
ートの貼付け及び樹脂シートの硬化を行う樹脂成
形用湾曲型の作製方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28836985A JPS62146605A (ja) | 1985-12-20 | 1985-12-20 | 樹脂成形用型の作製方法 |
| GB8630371A GB2184682B (en) | 1985-12-20 | 1986-12-19 | Plastics shaping mould and method of preparing a plastics shaping mould |
| CA000525875A CA1312186C (en) | 1985-12-20 | 1986-12-19 | Plastics shaping mold and method of preparing mold |
| KR1019860010954A KR900008808B1 (ko) | 1985-12-20 | 1986-12-19 | 수지성형용형틀 및 그 제작방법 |
| DE3643717A DE3643717C2 (de) | 1985-12-20 | 1986-12-20 | Verfahren zum Herstellen einer Kunststoff-Profilierform |
| US07/247,236 US4919388A (en) | 1985-12-20 | 1988-09-21 | Plastics shaping mold having patterned resin layer |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28836985A JPS62146605A (ja) | 1985-12-20 | 1985-12-20 | 樹脂成形用型の作製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62146605A JPS62146605A (ja) | 1987-06-30 |
| JPH0553609B2 true JPH0553609B2 (ja) | 1993-08-10 |
Family
ID=17729305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28836985A Granted JPS62146605A (ja) | 1985-12-20 | 1985-12-20 | 樹脂成形用型の作製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62146605A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB9907273D0 (en) * | 1999-03-31 | 1999-05-26 | Gravutex Eschmann Internationa | Rapid texture prototyping |
| JP7563876B2 (ja) * | 2019-04-05 | 2024-10-08 | ビウイ ソシエテ アノニム | 参照標準モデルに基づき複製によって作られるエラストマ部品の製造 |
-
1985
- 1985-12-20 JP JP28836985A patent/JPS62146605A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62146605A (ja) | 1987-06-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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