JPS63284804A - ゴム磁石の製造方法 - Google Patents
ゴム磁石の製造方法Info
- Publication number
- JPS63284804A JPS63284804A JP62118889A JP11888987A JPS63284804A JP S63284804 A JPS63284804 A JP S63284804A JP 62118889 A JP62118889 A JP 62118889A JP 11888987 A JP11888987 A JP 11888987A JP S63284804 A JPS63284804 A JP S63284804A
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- JP
- Japan
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- parts
- rubber
- lubricant
- rubber magnet
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- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ゴム磁石の製造方法に関するものである。詳
しく述ぺると、マイクロモータ等に使用される精密ゴム
磁石の製造方法に関するものでおる。
しく述ぺると、マイクロモータ等に使用される精密ゴム
磁石の製造方法に関するものでおる。
（従来の技術）
従来、マイクロモータ等に使用されるゴム磁石としては
、優れた磁気特性を与えかつ揮発性が低い点から、高分
子量ニトリルゴムおよび高級脂肪酸系滑剤よりなる配合
物に強磁性体粉末を配合し、これを所定の形状に成形し
、かつ＠磁することにより製造されている（特開昭６０
−１４．４０４号）。
、優れた磁気特性を与えかつ揮発性が低い点から、高分
子量ニトリルゴムおよび高級脂肪酸系滑剤よりなる配合
物に強磁性体粉末を配合し、これを所定の形状に成形し
、かつ＠磁することにより製造されている（特開昭６０
−１４．４０４号）。
−例を挙げると、例えば各配合成分を秤伍し、混練した
のち、顆粒状とし、押出しまたはロール圧延を行なって
成形し、ついで加硫し、その後必要な着磁を行なってい
た。
のち、顆粒状とし、押出しまたはロール圧延を行なって
成形し、ついで加硫し、その後必要な着磁を行なってい
た。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、ゴム磁石を使用したマイクロモーター、
例えば、ガバナー付きマイクロモーター特に電子ガバナ
ー付マイクロモーターにおいてはブラシと整流子との間
に揮発分、または硫黄分が付着したり、もしくは、有機
物が黒化付着したりして、接点不良となり、回転停止等
のトラブルとなることがある。これらのトラブルは、従
来の用途では比較的少なかったが、最近、モータの高性
能化に伴ない外部への雑音防止おるいは外部からのゴミ
やガスの侵入を防止するために密閉化された状態でゴム
磁石が使用されるので、このため内部から発生するガス
が重要なポイントとなる。このガスがブラシと整流子の
間に発生する火花によりゴムまたはガスが燃焼して黒化
し、このためゴム磁石゛の性能および寿命が低下すると
いう問題点かあった。
例えば、ガバナー付きマイクロモーター特に電子ガバナ
ー付マイクロモーターにおいてはブラシと整流子との間
に揮発分、または硫黄分が付着したり、もしくは、有機
物が黒化付着したりして、接点不良となり、回転停止等
のトラブルとなることがある。これらのトラブルは、従
来の用途では比較的少なかったが、最近、モータの高性
能化に伴ない外部への雑音防止おるいは外部からのゴミ
やガスの侵入を防止するために密閉化された状態でゴム
磁石が使用されるので、このため内部から発生するガス
が重要なポイントとなる。このガスがブラシと整流子の
間に発生する火花によりゴムまたはガスが燃焼して黒化
し、このためゴム磁石゛の性能および寿命が低下すると
いう問題点かあった。
したがって、本発明の目的は、ゴム磁石の新規な製造方
法を提供することにある。本発明の他の目的は、接点不
良等のトラブルのない耐久性の良好な精密ゴム磁石の製
造方法を提供することにある。
法を提供することにある。本発明の他の目的は、接点不
良等のトラブルのない耐久性の良好な精密ゴム磁石の製
造方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
これらの諸口的は、１００’Ｃで２４時間加熱後の減量
が０．８重量％以下のニトリルゴム１００重量部当り５
００〜２５００重量部の強磁性体微粉末、５〜１５重量
部の滑剤、および０．３〜１０重量部の加硫剤を配合し
、混練したのち成形し、ついで加硫し、さらにベーキン
グを行なうことを特徴とするゴム磁石の製造方法により
達成される。
が０．８重量％以下のニトリルゴム１００重量部当り５
００〜２５００重量部の強磁性体微粉末、５〜１５重量
部の滑剤、および０．３〜１０重量部の加硫剤を配合し
、混練したのち成形し、ついで加硫し、さらにベーキン
グを行なうことを特徴とするゴム磁石の製造方法により
達成される。
（作用）
本発明で使用されるニトリルゴムは、１００℃で２４時
間加熱後の減量が０．８重量％以下、好ましくはＯ〜０
．６重量％のものである。すなわら、前記減量弁が０．
８重置％を越えるニトリルゴムを使用すると、使用時に
、特に密閉系においてガス発生の原因となり、ブラシと
整流子の間で発生する火花により燃焼し、これがゴム磁
石の炭化の原因になるからである。
間加熱後の減量が０．８重量％以下、好ましくはＯ〜０
．６重量％のものである。すなわら、前記減量弁が０．
８重置％を越えるニトリルゴムを使用すると、使用時に
、特に密閉系においてガス発生の原因となり、ブラシと
整流子の間で発生する火花により燃焼し、これがゴム磁
石の炭化の原因になるからである。
ニトリルゴムは、アクリロニトリルとブタジェンとの共
重合によって得られる共重合体ゴムであり、該ニトリル
ゴム中のアクリロニトリル含量が１８〜５０％、好まし
くは２６〜４２％でおる。
重合によって得られる共重合体ゴムであり、該ニトリル
ゴム中のアクリロニトリル含量が１８〜５０％、好まし
くは２６〜４２％でおる。
また、該ニトリルゴムは、ＭＬ１＋４ （１００℃）が
以上の高いムーニー粘度（高分子量）を有すること
が必要であり、好ましくは３Ｑ〜６０である。
以上の高いムーニー粘度（高分子量）を有すること
が必要であり、好ましくは３Ｑ〜６０である。
強磁性体微粉末としては、ＭＯ・６Ｆｅ２０３（Ｍ ＝
Ｓ ｒ 、 Ｂ ａ 、 Ｐ ｂ等）で表わさレルフ
エライト磁石＼ ＲｅＯ２・Ｒ２ＣＣ０１７（Ｒ＝Ｓ、
Ｙ。
Ｓ ｒ 、 Ｂ ａ 、 Ｐ ｂ等）で表わさレルフ
エライト磁石＼ ＲｅＯ２・Ｒ２ＣＣ０１７（Ｒ＝Ｓ、
Ｙ。
１−ａ、Ｃｅ等）で表わされる希土類コバルト磁石、マ
ンガン−ビスマス磁石、マンガン−アルミニウム磁石、
コバルト系（例えば、ＡＱ−Ｎｉ−Ｃ０系、Ｆｅ−０ｒ
−Ｃｏ系等）等がある。また、この強磁性体微粉末は、
前記ニトリルゴム１００重量部あたり５００〜２５００
、フェライト磁性粉末場合、重量部、好ましくは９５０
〜１０５０重量部配合される。
ンガン−ビスマス磁石、マンガン−アルミニウム磁石、
コバルト系（例えば、ＡＱ−Ｎｉ−Ｃ０系、Ｆｅ−０ｒ
−Ｃｏ系等）等がある。また、この強磁性体微粉末は、
前記ニトリルゴム１００重量部あたり５００〜２５００
、フェライト磁性粉末場合、重量部、好ましくは９５０
〜１０５０重量部配合される。
滑剤としては、高級脂肪酸系滑剤があり、これらは、炭
素原子数１０〜３５、好ましくは１５〜２２の脂肪酸ま
たはそのエステルもしくはその塩が挙げられる。−例を
挙げると、例えばカプリル酸、ペラルゴン鼠、カプリン
酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステア
リン酸、アラキン酸、ベヘン酸、ソグツセリン酸、セロ
チン酸等の脂肪酸およびそのメチル、エチル、ｎ−プロ
ピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、５ｅｃ
−ブチル、ｔ−ブチル等のアルキルエステルや亜鉛、カ
ルシウム、アルミニウム等の塩があり、好ましくは遊離
の酸または亜鉛の塩である。これらの滑剤は、前記ニト
リルゴム１００重量部あたり５〜１５重」部、好ましく
は７〜１２重量部用いられる。
素原子数１０〜３５、好ましくは１５〜２２の脂肪酸ま
たはそのエステルもしくはその塩が挙げられる。−例を
挙げると、例えばカプリル酸、ペラルゴン鼠、カプリン
酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステア
リン酸、アラキン酸、ベヘン酸、ソグツセリン酸、セロ
チン酸等の脂肪酸およびそのメチル、エチル、ｎ−プロ
ピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、５ｅｃ
−ブチル、ｔ−ブチル等のアルキルエステルや亜鉛、カ
ルシウム、アルミニウム等の塩があり、好ましくは遊離
の酸または亜鉛の塩である。これらの滑剤は、前記ニト
リルゴム１００重量部あたり５〜１５重」部、好ましく
は７〜１２重量部用いられる。
加硫剤としては、硫黄、有榔過酸化物等がある。
その配合量は、前記ニトリルゴム１００重量部あたり０
．３〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部である
。また加硫促進剤としては市販のものが使用でき、その
配合量は、前記ニトリルゴム１００重量部あたり０．５
〜３重量部、好ましくは１−２．５重置部である。
．３〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部である
。また加硫促進剤としては市販のものが使用でき、その
配合量は、前記ニトリルゴム１００重量部あたり０．５
〜３重量部、好ましくは１−２．５重置部である。
また、前記配合物には、必要により老化防止剤等が配合
される。
される。
このような各成分は、その全部を一度に配合して混練す
るか、あるいはあるいくつかの成分を最初配合して混練
し、さらに別の成分を配合して混練し、さらに必要に応
じて別の成分を配合して混練してもよい。混線は、加圧
ニーダ−、ミキシンクロール、バンバリーミキサ−、エ
キストルーダ−等の混線機を用いて５０〜１７０℃、好
ましくは６０〜１５０℃の温度で行なわれる。
るか、あるいはあるいくつかの成分を最初配合して混練
し、さらに別の成分を配合して混練し、さらに必要に応
じて別の成分を配合して混練してもよい。混線は、加圧
ニーダ−、ミキシンクロール、バンバリーミキサ−、エ
キストルーダ−等の混線機を用いて５０〜１７０℃、好
ましくは６０〜１５０℃の温度で行なわれる。
つぎに、このようにして得られる混線物は、押出法、ロ
ール成形法、その他の方法により成形され、かつ圧延さ
れて板状、シート状等の任意の形状に成形される。この
成形物は、ついで加硫される。加硫は、熱空気または蒸
気の雰囲気下に１４０〜２００’Ｃ１好ましくは１６０
〜１８０℃の温度で１０〜６０分間、好ましくは１５〜
３０分間加熱することにより行なわれる。
ール成形法、その他の方法により成形され、かつ圧延さ
れて板状、シート状等の任意の形状に成形される。この
成形物は、ついで加硫される。加硫は、熱空気または蒸
気の雰囲気下に１４０〜２００’Ｃ１好ましくは１６０
〜１８０℃の温度で１０〜６０分間、好ましくは１５〜
３０分間加熱することにより行なわれる。
このようにして加硫されたゴム磁石は、必要により加工
をおこなったのちベーキングされるか、あるいはベーキ
ングされたのち必要により加工され、ついて着磁される
。ベーキングは酸素雰囲気（通常空気）下に必るいは真
空中で、好ましくは酸素雰囲気下で８０〜１６０℃、好
ましくは１００〜１４０’Ｃで、例えば厚さ１〜３＃の
ゴム磁石の場合で３〜１２時間、好ましくは４〜８時間
加熱することにより行なわれる。
をおこなったのちベーキングされるか、あるいはベーキ
ングされたのち必要により加工され、ついて着磁される
。ベーキングは酸素雰囲気（通常空気）下に必るいは真
空中で、好ましくは酸素雰囲気下で８０〜１６０℃、好
ましくは１００〜１４０’Ｃで、例えば厚さ１〜３＃の
ゴム磁石の場合で３〜１２時間、好ましくは４〜８時間
加熱することにより行なわれる。
このようにして得られるゴム磁石は、必要により所定の
寸法に切断されたのち、例えばマイクロモーター等に使
用される。
寸法に切断されたのち、例えばマイクロモーター等に使
用される。
（実施例）
つぎに、実施例を挙げて本発明方法をさらに詳細に説明
する。
する。
実施例１
ストロンチウムフェライト（平均粒子径１．０μｍ）１
０５０重量部、ニトリルゴム（アクリロニトリル含有３
４％、ムーニー粘度３０．１７０°Ｃにおける２４時間
後の減量（以下加熱減量という）１．０重量％）７５重
量部、液状ニトリルゴム（加熱減口２．０重量％）２５
重量部、ステアリン薗９重量部、老化防止剤０．５重量
部および亜鉛華３重量部を、カロ圧ニーグーにより混練
（）、ついで硫黄０．５重量部、加硫促進剤２．５Φφ
部を配合してさらに混練したのら、厚さ２ｍ１ｋ圧延し
てシート状ゴム磁石を得た。このシート状ゴム磁石を１
６０’Ｃの温度で０．５時間加熱し・て）］０口を行な
った。この加硫シート状ゴム磁石を真空中（１０’ ｍ
ｍＨｇ）および大気中でベーキングを行なったときの加
熱時間変化による各ベーキング温度での重量変化率は、
第１図（大気中ベーキング）および第２図（真空中ベー
キング）のとおりであった。
０５０重量部、ニトリルゴム（アクリロニトリル含有３
４％、ムーニー粘度３０．１７０°Ｃにおける２４時間
後の減量（以下加熱減量という）１．０重量％）７５重
量部、液状ニトリルゴム（加熱減口２．０重量％）２５
重量部、ステアリン薗９重量部、老化防止剤０．５重量
部および亜鉛華３重量部を、カロ圧ニーグーにより混練
（）、ついで硫黄０．５重量部、加硫促進剤２．５Φφ
部を配合してさらに混練したのら、厚さ２ｍ１ｋ圧延し
てシート状ゴム磁石を得た。このシート状ゴム磁石を１
６０’Ｃの温度で０．５時間加熱し・て）］０口を行な
った。この加硫シート状ゴム磁石を真空中（１０’ ｍ
ｍＨｇ）および大気中でベーキングを行なったときの加
熱時間変化による各ベーキング温度での重量変化率は、
第１図（大気中ベーキング）および第２図（真空中ベー
キング）のとおりであった。
大気中で１２０’ｃの温度で８時間ベーキングして得ら
れたシート状ゴム磁石を着磁し、所定の寸法に切断して
ゴムｔａ石を密閉防塵型電子ガバナーモータ（所定回転
数： ２，４０Ｏｒｐｍ ）に使用したところ、回転数
の変動整流波形の乱れが見られた。
れたシート状ゴム磁石を着磁し、所定の寸法に切断して
ゴムｔａ石を密閉防塵型電子ガバナーモータ（所定回転
数： ２，４０Ｏｒｐｍ ）に使用したところ、回転数
の変動整流波形の乱れが見られた。
実施例２
ストロンチウムフェライト平均粒子径１．０μｍ）１０
２６重厘部およびニトリルゴム（アクリロニトリル含有
３３％、ムーニー粘度３２、加熱酸ｆｆ１０．４重足％
＞１００重量部を配合して加圧ニーダーで予備混練し、
ついでステアリン駿亜鉛１０重量部、老化防止剤（アン
デージＷ−５００゜川口化学工業株式会社製〉０．３重
１部および亜鉛華５重量部を混練し、さらに加硫促進剤
（アクセルＤＭ−Ｒ１川口化学工業株式会社製）１重量
部、硫黄０．５重量部を配合して混練したのら、厚ざ２
＃に圧延してシート状ゴムＩａ石を得た。このシート状
ゴム１６石を１６０℃の温度で０．５時間加熱して加硫
を行なった。このシー１〜状ゴム限石を空気中で１２０
℃の温度で８時間ベーキングを行なった。この加硫シー
ト状ゴム磁石を真空中（１０’ ｍｍＨｇ＞および大気
中でベーキングを行なったときの加熱時間変化による各
ベーキング温度での重量変化率は、第１図（大気中〉、
第２図（真空中）のとありであった。
２６重厘部およびニトリルゴム（アクリロニトリル含有
３３％、ムーニー粘度３２、加熱酸ｆｆ１０．４重足％
＞１００重量部を配合して加圧ニーダーで予備混練し、
ついでステアリン駿亜鉛１０重量部、老化防止剤（アン
デージＷ−５００゜川口化学工業株式会社製〉０．３重
１部および亜鉛華５重量部を混練し、さらに加硫促進剤
（アクセルＤＭ−Ｒ１川口化学工業株式会社製）１重量
部、硫黄０．５重量部を配合して混練したのら、厚ざ２
＃に圧延してシート状ゴムＩａ石を得た。このシート状
ゴム１６石を１６０℃の温度で０．５時間加熱して加硫
を行なった。このシー１〜状ゴム限石を空気中で１２０
℃の温度で８時間ベーキングを行なった。この加硫シー
ト状ゴム磁石を真空中（１０’ ｍｍＨｇ＞および大気
中でベーキングを行なったときの加熱時間変化による各
ベーキング温度での重量変化率は、第１図（大気中〉、
第２図（真空中）のとありであった。
大気中で１２０℃の温度で８時間ベーキングし・て得ら
れたシート状ゴム磁石を着磁し、所定の寸法に切断して
ゴム磁石を密閉防塵型電子がバナーモータ（所定回転数
： ２，４０Ｏｒｐｍ ）に使用したところ、回転に異
常は見られなかった。
れたシート状ゴム磁石を着磁し、所定の寸法に切断して
ゴム磁石を密閉防塵型電子がバナーモータ（所定回転数
： ２，４０Ｏｒｐｍ ）に使用したところ、回転に異
常は見られなかった。
（発明の効果）
以上述べたように、本発明は、１００’Ｃで２４時間加
熱後の減量が０．８重量％以下のニトリルゴム１００重
量部当り５００〜２５００重量部の強磁性体微粉末、５
〜１５重量部の滑剤、０．３〜１０重量部の加硫剤を配
合し、混練したのち成形し、ついで加硫し、さらにベー
キングを行なうことを特徴とするゴム磁石の製造方法で
あるから、揮発分の発生がなく密閉系でモータ等に長時
間使用しても揮発分黒化による接点不良や回転停止等の
問題点は全くなくなるという利点がある。
熱後の減量が０．８重量％以下のニトリルゴム１００重
量部当り５００〜２５００重量部の強磁性体微粉末、５
〜１５重量部の滑剤、０．３〜１０重量部の加硫剤を配
合し、混練したのち成形し、ついで加硫し、さらにベー
キングを行なうことを特徴とするゴム磁石の製造方法で
あるから、揮発分の発生がなく密閉系でモータ等に長時
間使用しても揮発分黒化による接点不良や回転停止等の
問題点は全くなくなるという利点がある。
第１〜４図は、本発明方法により製造されたゴム磁石の
ベーキング条件の変化に伴なう重量変化を示す図面でお
る。
ベーキング条件の変化に伴なう重量変化を示す図面でお
る。
Claims (3)
- （１）１００℃で２４時間加熱後の減量が０．８重量％
以下のニトリルゴム１００重量部当り５００〜２５００
重量部の強磁性体微粉末、５〜１５重量部の滑剤、０．
３〜１０重量部の加硫剤を配合し、混練したのち成形し
、ついで加硫し、さらにベーキングを行なうことを特徴
とするゴム磁石の製造方法。 - （２）ベーキングは８０〜１６０℃の温度で０．５〜４
８時間行なわれてなる特許請求の範囲第１項に記載のゴ
ム磁石の製造方法。 - （３）ベーキングは１００〜１４０℃の温度で１〜１５
時間行なわれてなる特許請求の範囲第１項に記載のゴム
磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62118889A JPH0618129B2 (ja) | 1987-05-18 | 1987-05-18 | ゴム磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62118889A JPH0618129B2 (ja) | 1987-05-18 | 1987-05-18 | ゴム磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63284804A true JPS63284804A (ja) | 1988-11-22 |
| JPH0618129B2 JPH0618129B2 (ja) | 1994-03-09 |
Family
ID=14747654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62118889A Expired - Lifetime JPH0618129B2 (ja) | 1987-05-18 | 1987-05-18 | ゴム磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0618129B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0353504A (ja) * | 1989-07-21 | 1991-03-07 | Tdk Corp | ゴム磁石 |
| WO2001041162A1 (en) * | 1999-11-30 | 2001-06-07 | Uchiyama Manufacturing Corp. | Magnetic rubber composition for encoder |
| JP2006156484A (ja) * | 2004-11-25 | 2006-06-15 | Tdk Corp | ゴム磁石組成物の製造方法 |
| JP2007250603A (ja) * | 2006-03-14 | 2007-09-27 | Tdk Corp | ゴム磁石組成物の製造方法 |
| JP2016153800A (ja) * | 2014-05-16 | 2016-08-25 | 内山工業株式会社 | 磁気エンコーダ及びその製造方法 |
| WO2017086389A1 (ja) * | 2015-11-18 | 2017-05-26 | 内山工業株式会社 | 磁性ゴム組成物、磁性ゴム成形品、磁気エンコーダ及びそれらの製造方法 |
| WO2019230350A1 (ja) * | 2018-05-30 | 2019-12-05 | 株式会社ブリヂストン | ゴム組成物及び空気入りタイヤ |
| JP2020177960A (ja) * | 2019-04-15 | 2020-10-29 | 中西金属工業株式会社 | 磁気エンコーダ用ゴム組成物及びゴム磁石並びに磁気エンコーダ |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101657346B1 (ko) * | 2014-06-12 | 2016-09-13 | 주식회사 엘지화학 | 딥 성형용 라텍스 조성물 및 그 제조방법 |
-
1987
- 1987-05-18 JP JP62118889A patent/JPH0618129B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0353504A (ja) * | 1989-07-21 | 1991-03-07 | Tdk Corp | ゴム磁石 |
| WO2001041162A1 (en) * | 1999-11-30 | 2001-06-07 | Uchiyama Manufacturing Corp. | Magnetic rubber composition for encoder |
| JP2006156484A (ja) * | 2004-11-25 | 2006-06-15 | Tdk Corp | ゴム磁石組成物の製造方法 |
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| JP2016153800A (ja) * | 2014-05-16 | 2016-08-25 | 内山工業株式会社 | 磁気エンコーダ及びその製造方法 |
| DE112015002303B4 (de) | 2014-05-16 | 2026-02-12 | Uchiyama Manufacturing Corp. | Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Encoders |
| WO2017086389A1 (ja) * | 2015-11-18 | 2017-05-26 | 内山工業株式会社 | 磁性ゴム組成物、磁性ゴム成形品、磁気エンコーダ及びそれらの製造方法 |
| JP2017095539A (ja) * | 2015-11-18 | 2017-06-01 | 内山工業株式会社 | 磁性ゴム組成物、磁性ゴム成形品、磁気エンコーダ及びそれらの製造方法 |
| WO2019230350A1 (ja) * | 2018-05-30 | 2019-12-05 | 株式会社ブリヂストン | ゴム組成物及び空気入りタイヤ |
| JPWO2019230350A1 (ja) * | 2018-05-30 | 2021-06-24 | 株式会社ブリヂストン | ゴム組成物及び空気入りタイヤ |
| JP2020177960A (ja) * | 2019-04-15 | 2020-10-29 | 中西金属工業株式会社 | 磁気エンコーダ用ゴム組成物及びゴム磁石並びに磁気エンコーダ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0618129B2 (ja) | 1994-03-09 |
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