JPS63286563A - 薄肉成型品の製造方法 - Google Patents
薄肉成型品の製造方法Info
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- JPS63286563A JPS63286563A JP11994887A JP11994887A JPS63286563A JP S63286563 A JPS63286563 A JP S63286563A JP 11994887 A JP11994887 A JP 11994887A JP 11994887 A JP11994887 A JP 11994887A JP S63286563 A JPS63286563 A JP S63286563A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/18—After-treatment
- C23C4/185—Separation of the coating from the substrate
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、溶射技術を用いて、レリーフ、中空筒などの
薄肉成型品を製造する、薄肉成型品の製造方法に関する
。
薄肉成型品を製造する、薄肉成型品の製造方法に関する
。
［従来の技術］
従来、レリーフ等の美術工芸品や中空筒などの薄肉成型
品は、鋳造法やプレス成型法を用いて製造していた。
品は、鋳造法やプレス成型法を用いて製造していた。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、鋳造法を用いて、薄肉成型品を製造した
場合は、その内部に中子を持つ複雑な構造をした成型品
鋳造用の鋳型が必要であるとともに、多大な手数と熟練
を要した。また、鋳型を用いて薄肉成型品を鋳造成型し
た場合は、鋳型内部に注入した成型材料が複雑な構造を
した鋳型内部の隅々まで行き渡らずに、鋳造成型した成
型品の一部に欠損箇所が生じやすいとともに、得ようと
する微細な表面形状を持つモデルに忠実な成型品を製造
することが困難であった。
場合は、その内部に中子を持つ複雑な構造をした成型品
鋳造用の鋳型が必要であるとともに、多大な手数と熟練
を要した。また、鋳型を用いて薄肉成型品を鋳造成型し
た場合は、鋳型内部に注入した成型材料が複雑な構造を
した鋳型内部の隅々まで行き渡らずに、鋳造成型した成
型品の一部に欠損箇所が生じやすいとともに、得ようと
する微細な表面形状を持つモデルに忠実な成型品を製造
することが困難であった。
また、プレス成型法を用いて薄肉成型品を製造した場合
も、複雑かつ大掛かりな金型やプレス装置を必要とする
ともに、多大な手数と熟練を要した。
も、複雑かつ大掛かりな金型やプレス装置を必要とする
ともに、多大な手数と熟練を要した。
そこで、本発明者は、鋭意研究の結果、溶射技術を用い
て、複雑な鋳型や複雑大損かりなプレス装置等を用いず
に、得ようとするモデルに忠実な薄肉成型品を容易に製
造する方法を開発した。
て、複雑な鋳型や複雑大損かりなプレス装置等を用いず
に、得ようとするモデルに忠実な薄肉成型品を容易に製
造する方法を開発した。
即ち、本発明の目的は、欠損箇所のない、得ようとする
モデルに忠実な、薄肉成型品を容易に製造できる、溶射
技術を用いた薄肉成型品の製造方法を提供することにあ
る。
モデルに忠実な、薄肉成型品を容易に製造できる、溶射
技術を用いた薄肉成型品の製造方法を提供することにあ
る。
［問題点を解決するための手段］
上記目的を達成するために、本発明の薄肉成型品の製造
方法は、第１図ないし第５図にその例を示したように、
その表面１に、得ようとする成型品２表面の形状と正反
対の形状を持つ母材モデル３を設けて、該母材モデル表
面ｌに亙って金属材料またはプラスチック等の溶射材４
を薄膜状または薄層状に溶射し、該溶射した溶射材４を
母材モデル表面ｌで冷却固化させた後、該冷却固化させ
た溶射材４を母材表面ｌから離型することを特徴とする
。
方法は、第１図ないし第５図にその例を示したように、
その表面１に、得ようとする成型品２表面の形状と正反
対の形状を持つ母材モデル３を設けて、該母材モデル表
面ｌに亙って金属材料またはプラスチック等の溶射材４
を薄膜状または薄層状に溶射し、該溶射した溶射材４を
母材モデル表面ｌで冷却固化させた後、該冷却固化させ
た溶射材４を母材表面ｌから離型することを特徴とする
。
また、本発明の薄肉成型品の製造方法においては、母材
モデル表面ｌを平滑剤５で覆った後、該母材モデル表面
ｌに溶射材４を溶射するか、または、母材モデル表面ｌ
を離型剤６で覆った後、該母材モデル表面ｌに溶射材４
を溶射するか、または、母材モデル表面ｌを平滑剤５と
離型剤６で順次覆った後、該母材モデル表面１に溶射材
４を溶射することが好適である。
モデル表面ｌを平滑剤５で覆った後、該母材モデル表面
ｌに溶射材４を溶射するか、または、母材モデル表面ｌ
を離型剤６で覆った後、該母材モデル表面ｌに溶射材４
を溶射するか、または、母材モデル表面ｌを平滑剤５と
離型剤６で順次覆った後、該母材モデル表面１に溶射材
４を溶射することが好適である。
［作用］
本発明の薄肉成型品の製造方法においては、成型材に、
その表面に、成型品２表面の形状と正反対の形状を持つ
母材モデル３を用いるのみで、薄肉成型品２を製造でき
る。
その表面に、成型品２表面の形状と正反対の形状を持つ
母材モデル３を用いるのみで、薄肉成型品２を製造でき
る。
また、成型品２を形成する溶射材４を、外部から目視可
能な母材モデル表面ｌに圧力をかけて目視等で過不足箇
所のないように確認しつつ溶射するため、母材モデル表
面１に形成した各種形状の隅々まで溶射材４が過不足な
く行き渡ることとなって、母材モデル表面ｌの形状を忠
実に転写した欠損箇所のない薄肉成型品２を製造できる
。
能な母材モデル表面ｌに圧力をかけて目視等で過不足箇
所のないように確認しつつ溶射するため、母材モデル表
面１に形成した各種形状の隅々まで溶射材４が過不足な
く行き渡ることとなって、母材モデル表面ｌの形状を忠
実に転写した欠損箇所のない薄肉成型品２を製造できる
。
［実施例］
次に、本発明の好適な実施例を図面に従い説明する。本
発明の製造方法に用いる母材モデル３を構成する材料に
は、例えば木粉、石膏、金属粒子、砂、スチロバール材
などを用いる。
発明の製造方法に用いる母材モデル３を構成する材料に
は、例えば木粉、石膏、金属粒子、砂、スチロバール材
などを用いる。
まず、母材モデル材料に砂を用いた場合について述べる
。第１図ないし第５図は、母材モデル材料に砂を用いた
本発明の薄肉成型品の製造方法を示し、第１図は母材モ
デル形成方法を示し、第２図は母材モデル表面を平滑剤
で覆った状態を示し、第３図は母材モデル表面を平滑剤
と離型剤で順次覆った状態を示し、第４図は母材モデル
表面に溶射材を溶射した状態を示し、第５図は成型品の
正面断面図を示す。以下、上記図中の実施例を説明する
。母材モデル材料の微細砂に、珪酸ソーダを加えて混練
する。そして、この混練した汚泥状の材料３ａを、第１
図に示したような、その周囲を枠体７で囲んだ、その表
面形状を成型品２表面の凹凸形状に一致させた母材モデ
ル形成用の模型８表面に注入する。次に、枠体７内の模
型８表面に注入した上記材料３ａ表面にメタノールをふ
りかけて、該メタノールを材料３ａ中に浸透させる。
。第１図ないし第５図は、母材モデル材料に砂を用いた
本発明の薄肉成型品の製造方法を示し、第１図は母材モ
デル形成方法を示し、第２図は母材モデル表面を平滑剤
で覆った状態を示し、第３図は母材モデル表面を平滑剤
と離型剤で順次覆った状態を示し、第４図は母材モデル
表面に溶射材を溶射した状態を示し、第５図は成型品の
正面断面図を示す。以下、上記図中の実施例を説明する
。母材モデル材料の微細砂に、珪酸ソーダを加えて混練
する。そして、この混練した汚泥状の材料３ａを、第１
図に示したような、その周囲を枠体７で囲んだ、その表
面形状を成型品２表面の凹凸形状に一致させた母材モデ
ル形成用の模型８表面に注入する。次に、枠体７内の模
型８表面に注入した上記材料３ａ表面にメタノールをふ
りかけて、該メタノールを材料３ａ中に浸透させる。
すると、模型８表面に注入した材料３ａが、ゲル化して
固化し、表面ｌに得ようとする成型品２表面の凹凸形状
と正反対の凹凸形状を持つ、目的とする母材モデル３が
得られる。次に、この固化した母材モデル３を、枠体７
内および模型８表面から離型し、反転等させて、上記模
型８表面に当接していた母材モデル表面１を外部に露出
させる。
固化し、表面ｌに得ようとする成型品２表面の凹凸形状
と正反対の凹凸形状を持つ、目的とする母材モデル３が
得られる。次に、この固化した母材モデル３を、枠体７
内および模型８表面から離型し、反転等させて、上記模
型８表面に当接していた母材モデル表面１を外部に露出
させる。
次に、上記外部に露出させた得ようとする成型品２表面
と正反対の凹凸形状をした母材モデル表面ｌに、薄くタ
レアラブカー等の平滑剤５と離型剤６を順次塗布または
スプレーして、該表面１を平滑剤５と離型剤６で順次一
体に覆う。次に、上記平滑剤５と離型剤６で覆った母材
モデル表面Ｉに亙って、要求する特性を備えた金属材料
等の溶射材４を所定溶射条件で薄膜状または薄層状に溶
射して、該母材モデル表面ｌを溶射材４で一体に覆う。
と正反対の凹凸形状をした母材モデル表面ｌに、薄くタ
レアラブカー等の平滑剤５と離型剤６を順次塗布または
スプレーして、該表面１を平滑剤５と離型剤６で順次一
体に覆う。次に、上記平滑剤５と離型剤６で覆った母材
モデル表面Ｉに亙って、要求する特性を備えた金属材料
等の溶射材４を所定溶射条件で薄膜状または薄層状に溶
射して、該母材モデル表面ｌを溶射材４で一体に覆う。
そして、該溶射した溶射材４を母材モデル表面ｌで冷却
固化させた後、該溶射材４を母材モデル表面ｌから離型
する。すると、その表面形状が母材モデル表面ｌと正反
対の凹凸形状をなす、目的とする薄肉成型品２が得られ
る。なお、上述実施例の製造方法に用いた母材モデル３
は、粉砕崩壊させて、砂粒状等に戻し、繰り返し母材モ
デル形成材料として利用できる。
固化させた後、該溶射材４を母材モデル表面ｌから離型
する。すると、その表面形状が母材モデル表面ｌと正反
対の凹凸形状をなす、目的とする薄肉成型品２が得られ
る。なお、上述実施例の製造方法に用いた母材モデル３
は、粉砕崩壊させて、砂粒状等に戻し、繰り返し母材モ
デル形成材料として利用できる。
次に、母材モデル材料に、スチロパール材を用いた場合
について述べる。第６図ないし第８図は母材モデル材料
にスチロパール材を用いた本発明の薄肉成型品の製造方
法を示し、第６図は母材モデル表面を平滑剤と離型剤で
順次覆った状態を示し、第７図は母材モデル表面を溶射
材で覆った状態を示し、第８図は成型品の正面断面図を
示す。
について述べる。第６図ないし第８図は母材モデル材料
にスチロパール材を用いた本発明の薄肉成型品の製造方
法を示し、第６図は母材モデル表面を平滑剤と離型剤で
順次覆った状態を示し、第７図は母材モデル表面を溶射
材で覆った状態を示し、第８図は成型品の正面断面図を
示す。
以下、上記図中の実施例を説明する。その表面に得よう
とする成型品２表面と正反対の凹凸形状を持つスチロパ
ール材３ｂからなる母材モデル３を設けて、上記成型品
２表面と正反対の凹凸形状をした母材モデル表面ｌに、
第６図に示したように、タレアラブカー等の平滑剤５と
離型剤６を順次塗布またはスプレーし、該母材モデル表
面ｌを、平滑剤５と離型剤６で順次一体に覆う。次に、
上記平滑剤５と離型剤６で覆ったスチロパール材３ｂか
らなる母材モデル表面ｌに、第７図に示したように、要
求する特性を備えた金属材料等の溶射材４を所定の溶射
条件で薄膜状または薄層状に溶射して、母材モデル表面
１を溶射材４で一体に覆い、該溶射した溶射材４を母材
モデル表面Ｉで冷却固化させる。次に、母材モデル３の
スチロパール材３ｂを、アルコールで溶解させたり燃焼
させたり等して除去し、溶射材４を母材モデル表面１か
ら離型する。
とする成型品２表面と正反対の凹凸形状を持つスチロパ
ール材３ｂからなる母材モデル３を設けて、上記成型品
２表面と正反対の凹凸形状をした母材モデル表面ｌに、
第６図に示したように、タレアラブカー等の平滑剤５と
離型剤６を順次塗布またはスプレーし、該母材モデル表
面ｌを、平滑剤５と離型剤６で順次一体に覆う。次に、
上記平滑剤５と離型剤６で覆ったスチロパール材３ｂか
らなる母材モデル表面ｌに、第７図に示したように、要
求する特性を備えた金属材料等の溶射材４を所定の溶射
条件で薄膜状または薄層状に溶射して、母材モデル表面
１を溶射材４で一体に覆い、該溶射した溶射材４を母材
モデル表面Ｉで冷却固化させる。次に、母材モデル３の
スチロパール材３ｂを、アルコールで溶解させたり燃焼
させたり等して除去し、溶射材４を母材モデル表面１か
ら離型する。
なお、上述各実施例の製造方法において、母材モデル表
面ｌに溶射する溶射材４としては、金属材料の鉄鋼、銅
等の非鉄金属のほかに、各種プラスチック材料、セラミ
ックス等が考えられる。
面ｌに溶射する溶射材４としては、金属材料の鉄鋼、銅
等の非鉄金属のほかに、各種プラスチック材料、セラミ
ックス等が考えられる。
また、母材モデル表面ｌに、数回に分けて、種々の異な
る溶射材４を順次溶射すれば、多層構造をした複合材料
からなる各種薄肉成型品を製造でき、表面のみに高価な
ブロンズ材を用い、その他は安価なプラスチック材料等
を用いた、汎用性のあるレリーフ等の薄肉成型品が得ら
れる。
る溶射材４を順次溶射すれば、多層構造をした複合材料
からなる各種薄肉成型品を製造でき、表面のみに高価な
ブロンズ材を用い、その他は安価なプラスチック材料等
を用いた、汎用性のあるレリーフ等の薄肉成型品が得ら
れる。
さらに、上述各実施例の製造方法において、中空筒等を
製造する場合は、第９図に示したように、上述実施例の
各母材モデル３を用いて樋状等をなす薄肉成型品２を一
対製造して、該一対の成型品２の端縁間を重ね合わせて
突き合わせ溶接等して製造すれば良い。
製造する場合は、第９図に示したように、上述実施例の
各母材モデル３を用いて樋状等をなす薄肉成型品２を一
対製造して、該一対の成型品２の端縁間を重ね合わせて
突き合わせ溶接等して製造すれば良い。
また、母材モデル３に石膏等の表面が平滑な材料を用い
た場合や、得ようとする成型品２表面を梨地状等に形成
したい場合などには、溶射材４を溶射する母材モデル表
面１を平滑剤５で覆わずとも良く、さらに、母材モデル
表面１から溶射材４を容易に離型可能な組み合わせに母
材モデル３を構成する母材モデル材料と溶射材４を選定
た場合は、溶射前に、母材モデル表面ｌを離型剤６で覆
わずとも良い。
た場合や、得ようとする成型品２表面を梨地状等に形成
したい場合などには、溶射材４を溶射する母材モデル表
面１を平滑剤５で覆わずとも良く、さらに、母材モデル
表面１から溶射材４を容易に離型可能な組み合わせに母
材モデル３を構成する母材モデル材料と溶射材４を選定
た場合は、溶射前に、母材モデル表面ｌを離型剤６で覆
わずとも良い。
［発明の効果］
以上説明したように、本発明の薄肉成型品の製造方法に
おいては、溶射技術を用いて、成型材に、複雑な構造を
した鋳型や大掛かりなプレス装置等を用いずに、その表
面が得ようとする成型品表面の形状と正反対の形状をな
す母材モデルのみを用いて、各種薄肉成型品を製造可能
とした。従・うて、従来の鋳造法を用いて薄肉成型品を
形成する場合と比べて、複雑かつ大掛かりな設備を必要
とせず、またその製造手順も簡単で、熟練技術を要せず
に、薄肉成型品を容易かつ迅速に製造できる。そのため
、本発明の製造方法は、多種少量生産や単品生産用の薄
肉成型品の製造に最適である。
おいては、溶射技術を用いて、成型材に、複雑な構造を
した鋳型や大掛かりなプレス装置等を用いずに、その表
面が得ようとする成型品表面の形状と正反対の形状をな
す母材モデルのみを用いて、各種薄肉成型品を製造可能
とした。従・うて、従来の鋳造法を用いて薄肉成型品を
形成する場合と比べて、複雑かつ大掛かりな設備を必要
とせず、またその製造手順も簡単で、熟練技術を要せず
に、薄肉成型品を容易かつ迅速に製造できる。そのため
、本発明の製造方法は、多種少量生産や単品生産用の薄
肉成型品の製造に最適である。
また、目視可能な母材モデル表面に、溶射材を圧力をか
けて目視等で直接に確認しつつ薄膜状または薄層状に溶
射するため、母材モデル表面の微細な形状箇所の隅々ま
で過不足なく溶射材が行き渡ることとなって、欠損箇所
のない、母材モデル表面の形状を正確に転写した得よう
とするモデルに忠実な成型品を製造でき、レリーフ等の
美術工芸品の製造に最適である。
けて目視等で直接に確認しつつ薄膜状または薄層状に溶
射するため、母材モデル表面の微細な形状箇所の隅々ま
で過不足なく溶射材が行き渡ることとなって、欠損箇所
のない、母材モデル表面の形状を正確に転写した得よう
とするモデルに忠実な成型品を製造でき、レリーフ等の
美術工芸品の製造に最適である。
さらに、溶射により、薄膜状または薄層状をした薄肉成
型品周壁を形成するため、溶射条件を選定することによ
り、薄肉成型品周壁の厚さを、従来の鋳造法を用いては
困難とされていた、必要かつ十分な０．１〜０．３ｍｍ
前後等の厚さに容易に形成できる。
型品周壁を形成するため、溶射条件を選定することによ
り、薄肉成型品周壁の厚さを、従来の鋳造法を用いては
困難とされていた、必要かつ十分な０．１〜０．３ｍｍ
前後等の厚さに容易に形成できる。
また、母材モデル表面に、数回に分けて、各種溶射材を
溶射することにより、多層構造をした複合材料からなる
薄肉成型品を容易に製造できる。
溶射することにより、多層構造をした複合材料からなる
薄肉成型品を容易に製造できる。
第１図は本発明の薄肉成型品の製造方法に用いる母材モ
デルの形成方法説明図、第２図は母材モデル表面を平滑
剤で覆った状態の正面断面図、第３図は母材モデル表面
を平滑剤と離型剤で覆った状態の正面断面図、第４図は
母材モデル表面を溶射材で覆った状態の正面断面図、第
５図は成型品の正面断面図、第６図は母材モデル表面を
平滑剤と離型剤で覆った状態の正面断面図、第７図は母
材モデル表面を溶射材で覆った状態の正面断面図、第８
図は成型品の正面断面図、第９図は中空筒の製造方法説
明図である。 １・・母材モデル表面、 ２・・成型品、３・・母材モ
デル、 ４・・溶射材、５・・平滑剤、
６・・離型剤。
デルの形成方法説明図、第２図は母材モデル表面を平滑
剤で覆った状態の正面断面図、第３図は母材モデル表面
を平滑剤と離型剤で覆った状態の正面断面図、第４図は
母材モデル表面を溶射材で覆った状態の正面断面図、第
５図は成型品の正面断面図、第６図は母材モデル表面を
平滑剤と離型剤で覆った状態の正面断面図、第７図は母
材モデル表面を溶射材で覆った状態の正面断面図、第８
図は成型品の正面断面図、第９図は中空筒の製造方法説
明図である。 １・・母材モデル表面、 ２・・成型品、３・・母材モ
デル、 ４・・溶射材、５・・平滑剤、
６・・離型剤。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、その表面に、得ようとする成型品表面の形状と正反
対の形状を持つ母材モデルを設けて、該母材モデル表面
に亙って溶射材を薄膜状または薄層状に溶射し、該溶射
した溶射材を母材モデル表面で冷却固化させた後、該冷
却固化させた溶射材を母材モデル表面から離型すること
を特徴とする薄肉成型品の製造方法。 ２、母材モデル表面を平滑剤で覆った後、該母材モデル
表面に溶射材を溶射するようにした特許請求の範囲第１
項記載の薄肉成型品の製造方法。 ３、母材モデル表面を離型剤で覆った後、該母材モデル
表面に溶射材を溶射するようにした特許請求の範囲第１
項記載の薄肉成型品の製造方法。 ４、母材モデル表面を平滑剤と離型剤で順次覆った後、
該母材モデル表面に溶射材を溶射するようにした特許請
求の範囲第１項記載の薄肉成型品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11994887A JPS63286563A (ja) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | 薄肉成型品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11994887A JPS63286563A (ja) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | 薄肉成型品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63286563A true JPS63286563A (ja) | 1988-11-24 |
Family
ID=14774143
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11994887A Pending JPS63286563A (ja) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | 薄肉成型品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63286563A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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- 1987-05-15 JP JP11994887A patent/JPS63286563A/ja active Pending
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