JPS6330984B2 - - Google Patents
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- JPS6330984B2 JPS6330984B2 JP56183653A JP18365381A JPS6330984B2 JP S6330984 B2 JPS6330984 B2 JP S6330984B2 JP 56183653 A JP56183653 A JP 56183653A JP 18365381 A JP18365381 A JP 18365381A JP S6330984 B2 JPS6330984 B2 JP S6330984B2
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Description
本発明は耐食性、塗装性に優れた溶融亜鉛めつ
き鋼板の製造法に関する。 近年溶融亜鉛めつき鋼板は従来の屋根、壁用の
素材から、自動車部材あるいは塗装を目的とした
プレコート用素材へとその用途が多様化、高級化
しつつある。即ちその加工製品に優れた表面外観
と形状が要求されるので、厳しい曲げ加工、絞り
加工などにおいて、素材の加工性はもとよりめつ
き層の加工性、加工部のめつき層の耐食性が一段
と良好な製品への要求が高まつている。 従来、耐食性の向上は亜鉛付着量を増加させる
方法と、めつき亜鉛そのものの耐食性を高めるた
めに亜鉛浴に対する他元素を添加する方法が種々
検討されている。 前者は亜鉛の鉄地に対する保薄作用は増加する
反面、加工部分のめつき層にクラツクが起りやす
く、めつき層の剥離を生じたり、さらに表面外観
の低下を起こすなどの実用上の欠点がかなり大き
い。 後者に関しては、例えば、アメリカ合衆国特許
第4029478号に、Al：0.2〜17％、Mg：0.003〜
0.15％、Pb：0.02〜0.15％を含有する亜鉛浴の使
用が提案されている。この亜鉛合金浴の使用は耐
食性の点ではかなり効果が認められるが、詳細に
検討した結果は、Al、Mg、Pbなどの添加元素の
量的バランスに若干難点があるためか、耐食性も
不充分であり、塗装性の面でも欠点があることが
確認された。その理由はPbの量がやや高いこと、
Pb量に比較してMg量が少ないことが原因である
と推定される。 また、亜鉛めつき鋼板の表面外観の向上、およ
び機械的性質等の向上を目的に、一般的手段とし
て、めつき後、溶融亜鉛が凝固する直前に、ミス
ト冷却によつて亜鉛結晶粒を微細化したり、めつ
き後、レベラー加工と調質圧延との組合わせによ
つて表面を平滑化したりすることが行なわれてい
る。しかし、めつき層を急速冷却や機械的手段で
平滑化させることは腐食に対する活性点を増すこ
とであり、耐食性の面から必ずしも好ましくな
く、特に調質圧延などは過度に行なうことは禁物
である。 さらに、プレコート原板、あるいは自動車用素
材としての使用を考慮した場合、加工の面から絞
り性、溶接性などが重要な要件となり、その点で
は、めつき層の厚さは薄い程効果的であるから、
極薄目付でしかも高耐食性を具備することが要求
される。近年、溶融めつきにおいては、めつき厚
さの制御は気体吹拭方式が採られており、しかも
高速操業（160〜200ｍ／min）で行なわれてい
る。このような高速操業下では、現行の亜鉛めつ
き浴組成（Al：0.15〜0.18％）で、付着量45〜60
ｇ／m2（片面以下同じ）の範囲であり、加工の面
から目標とされる30ｇ／m2以下の程度の極薄付着
量は達成されていない。付着量を低下させるため
に一般に採られているのは、めつき速度を標準よ
り20〜30％低下させて、ガスワイピングによる吹
拭効果を利用するものであるが、これは生産性を
低下させて工業的に好ましい手段ではない。 本発明者等は、上記の諸問題を解決すべく研究
を重ねた結果、問題解決の要点は基本的にはめつ
き浴の性質にあることを認識して本発明に到達し
た。 本発明によれば、溶融亜鉛めつき鋼板の製造に
おいて、アルミニウム0.35〜3.0％、マグネシウ
ム0.15〜1.0％を含有し、鉛含有量が0.015％以下
で、残部亜鉛および不可避的不純物からなる浴を
用いることを特徴とする溶融亜鉛めつき鋼板の製
造方法が提供される。 前記のような組成の亜鉛めつき浴は使用された
ことがない。 本発明は次の諸特徴を有する。 １ 製品の耐食性は現行のAlを0.15〜0.18％含有
する亜鉛浴から得られるものに比較して３倍以
上である。 ２ めつき浴通過後、特別に急速冷却せずにミニ
マイズドスパングルを有する平滑なものが得ら
れる。 ３ めつき後、軽度の調質圧延（圧下率１％前
後）を施すことにより、表面外観の極めて優れ
た、機械的性質の良好な製品が得られる。 ４ 亜鉛めつき浴の組成において、アルミニウム
濃度が2.5〜20倍に高めた結果、同一温度で浴
の流動性が増し、同一ガスワイピング条件で吹
拭効果が増大し、極薄付着量の製品が得られ
る。 次に本発明方法に使用する亜鉛めつき浴の組成
の限定理由について述べる。 １ アルミニウム 溶融亜鉛浴中のAlの濃度は増加するに従つ
て同一温度における流動性は現行浴より１段と
増大する。現行浴のAl濃度は0.15％程度である
が0.3％を越えると、流動性は現行浴の1.5〜2.0
倍程度に上昇する。それ故本発明の浴ではその
下限を0.35％とした。また上限は、3.0％を越
えるとZn−Alの共晶組織が顕著となり、共晶
部位と亜鉛との間で局部電池が構成され、耐食
性の低下の原因となるため3.0％を上限とした。 ２ マグネシウム Mgは耐食性を向上させる目的で添加される
元素の１つであるが、含有量0.15％近傍から生
成めつき層の耐食性が顕著に良好になる。Mg
の増加とともに耐食性はさらに増大するが、そ
の濃度は1.0％を越えると製品のめつき層外観
がシワ状となる劣化や表面の酸化が顕著になり
だすとともに、めつき浴表面の酸化（ドロスの
生成）が盛になり浴を消耗する結果となる。従
つてMgの含有量は0.15〜1.0％と限定される。 ３ 鉛 PbのZn中への固溶限は常温で殆んどなく通
常結晶粒内、粒界に微細な粒状で晶出し、局部
電池を構成し、耐食性低下の原因の１つとなつ
ている。この意味からPb含有量は低い程好ま
しい。検討を重ねた結果Pb濃度0.015％以下で
は、めつき層において微視的にめつき層粒界、
粒間においてその存在が殆んど検出できず、実
際上の耐食性もこの濃度以下なら粒界における
腐食も殆んど認められず、さらに亜鉛の結晶ス
パングルも肉眼的に殆んど認められず、表面の
平滑なめつき表面外観であることなど確認して
Pb含有量は0.015％以下と定めた。 この組成の亜鉛めつき浴の使用により、現行の
操業条件で、めつき付着量が30ｇ／m2以下の極薄
付着量で、優れた耐食性と表面外観を有する溶融
亜鉛めつき鋼板が得られる。 なお極薄付着量は本発明の特徴の１つであるけ
れども、付着量はガスワイピングの条件を変化さ
せることで変化させることができ、厚付着も当然
に可能である。 本発明方法の浴を用いてめつき後、めつき鋼板
を加熱処理することによつて合金化亜鉛めつき鋼
板が得られるが、現行の亜鉛めつき浴を使用した
めつき鋼板に比し、一段と耐食性の良好な亜鉛め
つき鋼板が得られることが確認されている。合金
化のための加熱条件は通常の合金化条件でよく、
例えば、雰囲気温度550℃〜1200℃、２〜30秒加
熱すればよい。 また自動車部材に使用される片面亜鉛めつき鋼
板を、めつき阻止剤法によつて試作したものにつ
いても、耐食性、加工性ともに優れたものが得ら
れることが確認されている。 本発明方法による亜鉛めつき鋼板は、従来の屋
根、壁等の用途はもとより、プレコートカラー用
の半製品、自動車用部材、家電用材料のみなら
ず、将来的に種々の工業分野での利用が期待さ
れ、その工業的利用価値は極めて高い。 次に本発明を実施例によりさらに具体的に説明
する。 実施例 １ 次の表１に示す組成の亜鉛めつき浴を用いて、
板厚0.4mm、板巾300mmの未焼鈍リムド鋼鋼板に、
ガス還元方式溶融めつき設備で、次の条件で、亜
鉛めつきを施した、 前処理条件 無酸化炉出口側板温 590〜600℃ 還元炉 ガス組成 H2：75％、N2：25％ 〃 出口側板温 700〜720℃ めつき浴温度 460℃±５℃ めつき厚さ：亜鉛付着量片面120ｇ／m2 めつき後処理 調質圧延なし クロム酸後処理なし 製品の特性検査の方法および結果の評価は次の
通りである。 スパングルのサイズ：目視 めつき密着性：ロツクフオーミング加工し、加工
後加工部をセロテープ剥離試験し剥離の有無を
見る。剥離しないものを「良好」とする。 粒間、粒界のPbの存在状態：走査電子顕微鏡に
よる組成像によつて判定（大、中、小、微） 耐食性： (1) 塩水噴霧試験（JIS Ｚ−2371）によつて赤錆
発生までの時間を測定 (2) 塩水噴霧試験（JIS Ｚ−2371）200時間後の
腐食減量（ｇ／m2）測定
き鋼板の製造法に関する。 近年溶融亜鉛めつき鋼板は従来の屋根、壁用の
素材から、自動車部材あるいは塗装を目的とした
プレコート用素材へとその用途が多様化、高級化
しつつある。即ちその加工製品に優れた表面外観
と形状が要求されるので、厳しい曲げ加工、絞り
加工などにおいて、素材の加工性はもとよりめつ
き層の加工性、加工部のめつき層の耐食性が一段
と良好な製品への要求が高まつている。 従来、耐食性の向上は亜鉛付着量を増加させる
方法と、めつき亜鉛そのものの耐食性を高めるた
めに亜鉛浴に対する他元素を添加する方法が種々
検討されている。 前者は亜鉛の鉄地に対する保薄作用は増加する
反面、加工部分のめつき層にクラツクが起りやす
く、めつき層の剥離を生じたり、さらに表面外観
の低下を起こすなどの実用上の欠点がかなり大き
い。 後者に関しては、例えば、アメリカ合衆国特許
第4029478号に、Al：0.2〜17％、Mg：0.003〜
0.15％、Pb：0.02〜0.15％を含有する亜鉛浴の使
用が提案されている。この亜鉛合金浴の使用は耐
食性の点ではかなり効果が認められるが、詳細に
検討した結果は、Al、Mg、Pbなどの添加元素の
量的バランスに若干難点があるためか、耐食性も
不充分であり、塗装性の面でも欠点があることが
確認された。その理由はPbの量がやや高いこと、
Pb量に比較してMg量が少ないことが原因である
と推定される。 また、亜鉛めつき鋼板の表面外観の向上、およ
び機械的性質等の向上を目的に、一般的手段とし
て、めつき後、溶融亜鉛が凝固する直前に、ミス
ト冷却によつて亜鉛結晶粒を微細化したり、めつ
き後、レベラー加工と調質圧延との組合わせによ
つて表面を平滑化したりすることが行なわれてい
る。しかし、めつき層を急速冷却や機械的手段で
平滑化させることは腐食に対する活性点を増すこ
とであり、耐食性の面から必ずしも好ましくな
く、特に調質圧延などは過度に行なうことは禁物
である。 さらに、プレコート原板、あるいは自動車用素
材としての使用を考慮した場合、加工の面から絞
り性、溶接性などが重要な要件となり、その点で
は、めつき層の厚さは薄い程効果的であるから、
極薄目付でしかも高耐食性を具備することが要求
される。近年、溶融めつきにおいては、めつき厚
さの制御は気体吹拭方式が採られており、しかも
高速操業（160〜200ｍ／min）で行なわれてい
る。このような高速操業下では、現行の亜鉛めつ
き浴組成（Al：0.15〜0.18％）で、付着量45〜60
ｇ／m2（片面以下同じ）の範囲であり、加工の面
から目標とされる30ｇ／m2以下の程度の極薄付着
量は達成されていない。付着量を低下させるため
に一般に採られているのは、めつき速度を標準よ
り20〜30％低下させて、ガスワイピングによる吹
拭効果を利用するものであるが、これは生産性を
低下させて工業的に好ましい手段ではない。 本発明者等は、上記の諸問題を解決すべく研究
を重ねた結果、問題解決の要点は基本的にはめつ
き浴の性質にあることを認識して本発明に到達し
た。 本発明によれば、溶融亜鉛めつき鋼板の製造に
おいて、アルミニウム0.35〜3.0％、マグネシウ
ム0.15〜1.0％を含有し、鉛含有量が0.015％以下
で、残部亜鉛および不可避的不純物からなる浴を
用いることを特徴とする溶融亜鉛めつき鋼板の製
造方法が提供される。 前記のような組成の亜鉛めつき浴は使用された
ことがない。 本発明は次の諸特徴を有する。 １ 製品の耐食性は現行のAlを0.15〜0.18％含有
する亜鉛浴から得られるものに比較して３倍以
上である。 ２ めつき浴通過後、特別に急速冷却せずにミニ
マイズドスパングルを有する平滑なものが得ら
れる。 ３ めつき後、軽度の調質圧延（圧下率１％前
後）を施すことにより、表面外観の極めて優れ
た、機械的性質の良好な製品が得られる。 ４ 亜鉛めつき浴の組成において、アルミニウム
濃度が2.5〜20倍に高めた結果、同一温度で浴
の流動性が増し、同一ガスワイピング条件で吹
拭効果が増大し、極薄付着量の製品が得られ
る。 次に本発明方法に使用する亜鉛めつき浴の組成
の限定理由について述べる。 １ アルミニウム 溶融亜鉛浴中のAlの濃度は増加するに従つ
て同一温度における流動性は現行浴より１段と
増大する。現行浴のAl濃度は0.15％程度である
が0.3％を越えると、流動性は現行浴の1.5〜2.0
倍程度に上昇する。それ故本発明の浴ではその
下限を0.35％とした。また上限は、3.0％を越
えるとZn−Alの共晶組織が顕著となり、共晶
部位と亜鉛との間で局部電池が構成され、耐食
性の低下の原因となるため3.0％を上限とした。 ２ マグネシウム Mgは耐食性を向上させる目的で添加される
元素の１つであるが、含有量0.15％近傍から生
成めつき層の耐食性が顕著に良好になる。Mg
の増加とともに耐食性はさらに増大するが、そ
の濃度は1.0％を越えると製品のめつき層外観
がシワ状となる劣化や表面の酸化が顕著になり
だすとともに、めつき浴表面の酸化（ドロスの
生成）が盛になり浴を消耗する結果となる。従
つてMgの含有量は0.15〜1.0％と限定される。 ３ 鉛 PbのZn中への固溶限は常温で殆んどなく通
常結晶粒内、粒界に微細な粒状で晶出し、局部
電池を構成し、耐食性低下の原因の１つとなつ
ている。この意味からPb含有量は低い程好ま
しい。検討を重ねた結果Pb濃度0.015％以下で
は、めつき層において微視的にめつき層粒界、
粒間においてその存在が殆んど検出できず、実
際上の耐食性もこの濃度以下なら粒界における
腐食も殆んど認められず、さらに亜鉛の結晶ス
パングルも肉眼的に殆んど認められず、表面の
平滑なめつき表面外観であることなど確認して
Pb含有量は0.015％以下と定めた。 この組成の亜鉛めつき浴の使用により、現行の
操業条件で、めつき付着量が30ｇ／m2以下の極薄
付着量で、優れた耐食性と表面外観を有する溶融
亜鉛めつき鋼板が得られる。 なお極薄付着量は本発明の特徴の１つであるけ
れども、付着量はガスワイピングの条件を変化さ
せることで変化させることができ、厚付着も当然
に可能である。 本発明方法の浴を用いてめつき後、めつき鋼板
を加熱処理することによつて合金化亜鉛めつき鋼
板が得られるが、現行の亜鉛めつき浴を使用した
めつき鋼板に比し、一段と耐食性の良好な亜鉛め
つき鋼板が得られることが確認されている。合金
化のための加熱条件は通常の合金化条件でよく、
例えば、雰囲気温度550℃〜1200℃、２〜30秒加
熱すればよい。 また自動車部材に使用される片面亜鉛めつき鋼
板を、めつき阻止剤法によつて試作したものにつ
いても、耐食性、加工性ともに優れたものが得ら
れることが確認されている。 本発明方法による亜鉛めつき鋼板は、従来の屋
根、壁等の用途はもとより、プレコートカラー用
の半製品、自動車用部材、家電用材料のみなら
ず、将来的に種々の工業分野での利用が期待さ
れ、その工業的利用価値は極めて高い。 次に本発明を実施例によりさらに具体的に説明
する。 実施例 １ 次の表１に示す組成の亜鉛めつき浴を用いて、
板厚0.4mm、板巾300mmの未焼鈍リムド鋼鋼板に、
ガス還元方式溶融めつき設備で、次の条件で、亜
鉛めつきを施した、 前処理条件 無酸化炉出口側板温 590〜600℃ 還元炉 ガス組成 H2：75％、N2：25％ 〃 出口側板温 700〜720℃ めつき浴温度 460℃±５℃ めつき厚さ：亜鉛付着量片面120ｇ／m2 めつき後処理 調質圧延なし クロム酸後処理なし 製品の特性検査の方法および結果の評価は次の
通りである。 スパングルのサイズ：目視 めつき密着性：ロツクフオーミング加工し、加工
後加工部をセロテープ剥離試験し剥離の有無を
見る。剥離しないものを「良好」とする。 粒間、粒界のPbの存在状態：走査電子顕微鏡に
よる組成像によつて判定（大、中、小、微） 耐食性： (1) 塩水噴霧試験（JIS Ｚ−2371）によつて赤錆
発生までの時間を測定 (2) 塩水噴霧試験（JIS Ｚ−2371）200時間後の
腐食減量（ｇ／m2）測定
【表】
【表】
表１には試験を浴組成とともにまとめて示して
ある。以下、表の記載について本発明方法による
製品とそれ以外の製法（比較例）の製品の性質を
比較して説明する。 １ スパングルサイズ 本発明方法による製品は、めつき後放冷した
にもかかわらず微細なスパングルを呈し、表中
の評価「微少」は目視では殆んど識別し得ない
もので、表面外観は全く平滑であつた。一方比
較例ではNo.10の試料が強制冷却（水冷）によつ
てスパングル小となつている以外、放冷ではい
ずれも中〜大であり、目視で明瞭なスパングル
が認められた。なお比較例はいずれも水冷によ
つてスパングル微細化するが均一性が劣ること
が多かつたり、また水冷しない場合明瞭なスパ
ングルが存在することもあつて表面の凹凸はか
なりのものである。従つてこれら表面を平滑化
させるには調質圧延をかなり強化する必要が生
じてくる。 ２ めつき密着性 密着性そのものは本発明、比較例ともに特に
問題はなかつたが、曲げ加工部のめつき層のク
ラツキングは本発明の製品では極めて少く、微
少程度であるのに対して、比較例の製品では粒
界、粒間にかなり大きなめつき層のクラツキン
グが検知され、この点で本発明の製品は良好で
あつた。 ３ 粒界、粒間におけるPbの存在状態 亜鉛めつき鋼板における腐食の発生の原因の
１つと考えられる粒界、粒間におけるPbの存
在は、浴のPb含有量を0.015％以下に限定した
結果、量的には微〜少程度で、走査電子顕微鏡
組成像においても殆んど目立たない。これに対
し、比較例ではPb含有量が高いために、試料
No.14以外は粒状で、粒界、粒内におけるPbの
存在は明瞭であつた。 ４ 耐食性 本発明の製品はすべて赤錆発生までの時間が
1000時間以上であり、かつ腐食減量においても
30ｇ／m2未満であつた。一方比較例の製品は、
比較的良好なものNo.11で800時間、劣悪なもの
No.10、12では200時間未満であり、腐食減量に
おいても本発明製品の２〜６倍程度であつた。 実施例 ２ 表２に示す組成の溶融亜鉛めつき浴を用いて、
実施例１と同じめつき装置で、下記の条件で極薄
目付亜鉛めつき鋼板を製造し、特性を調べた。 原板：板厚0.4mmのリムド鋼 前処理条件：実施例１に同じ めつき厚さ−気体吹拭条件（一定） ガス圧力 0.35Kg／cm2 ノズル高さ 浴面から150mm ノズル間隔 ストリツプ〜ノズル先端間６mm めつき後処理 調質圧延なし クロム酸処理なし
ある。以下、表の記載について本発明方法による
製品とそれ以外の製法（比較例）の製品の性質を
比較して説明する。 １ スパングルサイズ 本発明方法による製品は、めつき後放冷した
にもかかわらず微細なスパングルを呈し、表中
の評価「微少」は目視では殆んど識別し得ない
もので、表面外観は全く平滑であつた。一方比
較例ではNo.10の試料が強制冷却（水冷）によつ
てスパングル小となつている以外、放冷ではい
ずれも中〜大であり、目視で明瞭なスパングル
が認められた。なお比較例はいずれも水冷によ
つてスパングル微細化するが均一性が劣ること
が多かつたり、また水冷しない場合明瞭なスパ
ングルが存在することもあつて表面の凹凸はか
なりのものである。従つてこれら表面を平滑化
させるには調質圧延をかなり強化する必要が生
じてくる。 ２ めつき密着性 密着性そのものは本発明、比較例ともに特に
問題はなかつたが、曲げ加工部のめつき層のク
ラツキングは本発明の製品では極めて少く、微
少程度であるのに対して、比較例の製品では粒
界、粒間にかなり大きなめつき層のクラツキン
グが検知され、この点で本発明の製品は良好で
あつた。 ３ 粒界、粒間におけるPbの存在状態 亜鉛めつき鋼板における腐食の発生の原因の
１つと考えられる粒界、粒間におけるPbの存
在は、浴のPb含有量を0.015％以下に限定した
結果、量的には微〜少程度で、走査電子顕微鏡
組成像においても殆んど目立たない。これに対
し、比較例ではPb含有量が高いために、試料
No.14以外は粒状で、粒界、粒内におけるPbの
存在は明瞭であつた。 ４ 耐食性 本発明の製品はすべて赤錆発生までの時間が
1000時間以上であり、かつ腐食減量においても
30ｇ／m2未満であつた。一方比較例の製品は、
比較的良好なものNo.11で800時間、劣悪なもの
No.10、12では200時間未満であり、腐食減量に
おいても本発明製品の２〜６倍程度であつた。 実施例 ２ 表２に示す組成の溶融亜鉛めつき浴を用いて、
実施例１と同じめつき装置で、下記の条件で極薄
目付亜鉛めつき鋼板を製造し、特性を調べた。 原板：板厚0.4mmのリムド鋼 前処理条件：実施例１に同じ めつき厚さ−気体吹拭条件（一定） ガス圧力 0.35Kg／cm2 ノズル高さ 浴面から150mm ノズル間隔 ストリツプ〜ノズル先端間６mm めつき後処理 調質圧延なし クロム酸処理なし
【表】
以下表の記載について本発明方法による製品と
比較例の製品の性質を比較して説明する。 １ めつき付着量 本発明方法では、めつき付着量が片面で10
ｇ／m2前後の極薄目付量であるのに対し、比較
例では、その約２倍以上であることが分かる。
めつき条件が同一であることから、本発明浴は
気体吹拭による厚み制御に非常に効果のある浴
であることが明瞭である。 ２ 耐食性 本実施例では付着量が極めて少ないため、耐
食性が懸念されたが、赤錆発生までの時間はNo.
17で270時間、No.16、18で140、180時間と可な
り高耐食性が得られることが確認された。また
赤錆発生面積が全試験面積の約30％を占めるま
での時間はNo.17で840時間、No.16、18が520、
580時間で、腐食の進行は可なり遅く、耐食性
は良好であることが確認された。一方比較例で
は付着量において、本発明に比較してて２倍以
上であるにもかかわらず、No.19で100時間で赤
錆発生面積は30％を越え、目付量の大きいNo.20
でも450時間で30％を越えており、耐食性にお
いても本発明方法が優れていることは明らかで
ある。 実施例 ３ 表３に示す組成の溶融亜鉛めつき浴を用いて、
亜鉛めつき鋼板を製造した後、表示する加熱条件
にて合金化処理を施した。得られた合金化亜鉛め
つき鋼板の特性を表３に示す。表３の結果から明
らかなように、本発明に係る亜鉛めつき鋼板は合
金化処理を施した場合従来のものに比べ一層優れ
た耐蝕性を有することが確認できた。
比較例の製品の性質を比較して説明する。 １ めつき付着量 本発明方法では、めつき付着量が片面で10
ｇ／m2前後の極薄目付量であるのに対し、比較
例では、その約２倍以上であることが分かる。
めつき条件が同一であることから、本発明浴は
気体吹拭による厚み制御に非常に効果のある浴
であることが明瞭である。 ２ 耐食性 本実施例では付着量が極めて少ないため、耐
食性が懸念されたが、赤錆発生までの時間はNo.
17で270時間、No.16、18で140、180時間と可な
り高耐食性が得られることが確認された。また
赤錆発生面積が全試験面積の約30％を占めるま
での時間はNo.17で840時間、No.16、18が520、
580時間で、腐食の進行は可なり遅く、耐食性
は良好であることが確認された。一方比較例で
は付着量において、本発明に比較してて２倍以
上であるにもかかわらず、No.19で100時間で赤
錆発生面積は30％を越え、目付量の大きいNo.20
でも450時間で30％を越えており、耐食性にお
いても本発明方法が優れていることは明らかで
ある。 実施例 ３ 表３に示す組成の溶融亜鉛めつき浴を用いて、
亜鉛めつき鋼板を製造した後、表示する加熱条件
にて合金化処理を施した。得られた合金化亜鉛め
つき鋼板の特性を表３に示す。表３の結果から明
らかなように、本発明に係る亜鉛めつき鋼板は合
金化処理を施した場合従来のものに比べ一層優れ
た耐蝕性を有することが確認できた。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶融亜鉛めつき鋼板の製造において、アルミ
ニウム0.35〜3.0％、マグネシウム0.15〜1.0％を
含有し、鉛含有量が0.015％以下で、残部亜鉛お
よび不可避不純物からなる浴を用いることを特徴
とする溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載の方法であつて、
亜鉛付着量が片面30ｇ／m2以下であることを特徴
とする方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56183653A JPS5891162A (ja) | 1981-11-18 | 1981-11-18 | 溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法 |
| CA000414918A CA1190353A (en) | 1981-11-18 | 1982-11-04 | Process for preparing hot-dip zinc-plated steel sheets |
| AU90229/82A AU540419B2 (en) | 1981-11-18 | 1982-11-08 | Hot dip zinc plated steel sheets |
| KR8205192A KR890001829B1 (ko) | 1981-11-18 | 1982-11-17 | 아연 용융도금강판의 제조방법 |
| GB08232830A GB2110248B (en) | 1981-11-18 | 1982-11-17 | Process for preparing hot dip zinc plated steel sheets |
| FR8219309A FR2537161B1 (fr) | 1981-11-18 | 1982-11-18 | Procede et bain pour la preparation de toles d'acier galvanisees par immersion a chaud |
| DE3242625A DE3242625C2 (de) | 1981-11-18 | 1982-11-18 | Verfahren zur Herstellung von feuerverzinkten Stahlblechen und Feuerverzinkungsschmelze |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56183653A JPS5891162A (ja) | 1981-11-18 | 1981-11-18 | 溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5891162A JPS5891162A (ja) | 1983-05-31 |
| JPS6330984B2 true JPS6330984B2 (ja) | 1988-06-21 |
Family
ID=16139561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56183653A Granted JPS5891162A (ja) | 1981-11-18 | 1981-11-18 | 溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5891162A (ja) |
| KR (1) | KR890001829B1 (ja) |
| AU (1) | AU540419B2 (ja) |
| CA (1) | CA1190353A (ja) |
| DE (1) | DE3242625C2 (ja) |
| FR (1) | FR2537161B1 (ja) |
| GB (1) | GB2110248B (ja) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0110424B1 (de) * | 1982-12-06 | 1988-03-09 | Siemens Aktiengesellschaft | Gehäuse für elektrotechnische Geräte |
| JP2755387B2 (ja) * | 1988-04-12 | 1998-05-20 | 大洋製鋼株式会社 | プレコート鋼板用溶融亜鉛アルミニウム合金めっき鋼板の製造方法およびプレコート鋼板 |
| JP4173990B2 (ja) * | 2002-12-27 | 2008-10-29 | 新日本製鐵株式会社 | 溶接用亜鉛系合金めっき鋼材およびその電縫鋼管 |
| EP1621645A1 (en) * | 2004-07-28 | 2006-02-01 | Corus Staal BV | Steel sheet with hot dip galvanized zinc alloy coating |
| NZ552722A (en) | 2004-06-29 | 2010-04-30 | Corus Staal Bv | Hot dip galvanised steel strip with a alloy coating comprising zinc, magnesium and aluminium |
| EP1693477A1 (de) * | 2005-02-22 | 2006-08-23 | ThyssenKrupp Steel AG | Beschichtetes Stahlblech oder -band |
| US7413769B2 (en) * | 2005-07-01 | 2008-08-19 | Mcdevitt Erin T | Process for applying a metallic coating, an intermediate coated product, and a finish coated product |
| EP1857567B1 (de) * | 2006-05-15 | 2017-04-05 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Verfahren zum Herstellen eines mit einem Korrosionsschutzsystem überzogenen Stahlflachprodukts |
| ES2636442T3 (es) | 2006-05-15 | 2017-10-05 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Producto de acero plano provisto con un revestimiento anticorrosivo y procedimiento para su fabricación |
| RU2469102C2 (ru) * | 2007-02-23 | 2012-12-10 | Тата Стил Эймейден Б.В. | Способ термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученный таким образом продукт |
| DE202007006168U1 (de) | 2007-04-19 | 2007-07-19 | Rothfuss, Thomas | Gitterdraht, insbesondere für Drahtkörbe |
| CN101755063A (zh) | 2007-07-19 | 2010-06-23 | 科鲁斯斯塔尔有限公司 | 用于对在长度方向具有不同厚度的钢带进行退火的方法 |
| DE102007048504B4 (de) | 2007-10-10 | 2013-11-07 | Voestalpine Stahl Gmbh | Korrosionsschutzbeschichtung für Stahlbleche und Verfahren zum Konditionieren einer Korrosionsschutzbeschichtung |
| EP2119804A1 (fr) * | 2008-05-14 | 2009-11-18 | ArcelorMittal France | Procédé de fabrication d'une bande métallique revêtue présentant un aspect amélioré |
| WO2018215661A1 (en) * | 2017-05-25 | 2018-11-29 | Tata Steel Ijmuiden B.V. | Method of manufacturing a continuous hot dip coated steel strip and hot dip coated steel sheet |
| DE102020119911B3 (de) | 2020-07-28 | 2021-12-09 | Johannes Hülshorst | Profilrohr-Lochstanze und Arbeitsverfahren |
| CN112322968A (zh) * | 2020-09-28 | 2021-02-05 | 日照钢铁控股集团有限公司 | 一种光伏支架用热基无花高强镀锌板及其制备工艺 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3320040A (en) * | 1963-08-01 | 1967-05-16 | American Smelting Refining | Galvanized ferrous article |
| FR1446872A (fr) * | 1964-09-15 | 1966-07-22 | Inland Steel Co | Revêtement protecteur fait d'alliages à base de zinc |
| GB1131951A (en) * | 1965-06-08 | 1968-10-30 | Hitachi Ltd | Method of and apparatus for continuous hot dip metal coating |
| US4152472A (en) * | 1973-03-19 | 1979-05-01 | Nippon Steel Corporation | Galvanized ferrous article for later application of paint coating |
| IT984964B (it) * | 1973-05-09 | 1974-11-20 | Centro Speriment Metallurg | Rivestimento a base di zinco per la protezione dalla corro sione di superfici ferrose e corpo metallico in tal modo ottenuto |
| US4029478A (en) * | 1976-01-05 | 1977-06-14 | Inland Steel Company | Zn-Al hot-dip coated ferrous sheet |
| JPS5641359A (en) * | 1979-09-10 | 1981-04-18 | Nippon Steel Corp | Manufacture of corrosion resistant zinc alloy-plated steel products by galvanizing |
| JPS5696062A (en) * | 1979-12-28 | 1981-08-03 | Nippon Steel Corp | Manufacture of corrosion resistant steel products coated with zinc alloy by hot dipping |
| AU525668B2 (en) * | 1980-04-25 | 1982-11-18 | Nippon Steel Corporation | Hot dip galvanizing steel strip with zinc based alloys |
-
1981
- 1981-11-18 JP JP56183653A patent/JPS5891162A/ja active Granted
-
1982
- 1982-11-04 CA CA000414918A patent/CA1190353A/en not_active Expired
- 1982-11-08 AU AU90229/82A patent/AU540419B2/en not_active Ceased
- 1982-11-17 KR KR8205192A patent/KR890001829B1/ko not_active Expired
- 1982-11-17 GB GB08232830A patent/GB2110248B/en not_active Expired
- 1982-11-18 DE DE3242625A patent/DE3242625C2/de not_active Expired
- 1982-11-18 FR FR8219309A patent/FR2537161B1/fr not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU9022982A (en) | 1983-05-26 |
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| DE3242625C2 (de) | 1985-01-03 |
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| FR2537161B1 (fr) | 1986-08-08 |
| CA1190353A (en) | 1985-07-16 |
| AU540419B2 (en) | 1984-11-15 |
| GB2110248A (en) | 1983-06-15 |
| KR840002463A (ko) | 1984-07-02 |
| DE3242625A1 (de) | 1983-05-26 |
| GB2110248B (en) | 1985-09-25 |
| JPS5891162A (ja) | 1983-05-31 |
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