JPS6332532B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6332532B2 JPS6332532B2 JP54109342A JP10934279A JPS6332532B2 JP S6332532 B2 JPS6332532 B2 JP S6332532B2 JP 54109342 A JP54109342 A JP 54109342A JP 10934279 A JP10934279 A JP 10934279A JP S6332532 B2 JPS6332532 B2 JP S6332532B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plate
- mold
- concave
- line
- convex
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Catalysts (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、板状触媒の製造方法及びその板状触
媒を成形する型に係り、特に製品価値の高い板状
触媒を製造し、その板状触媒を好適に製造し得る
成形型に関するものである。
媒を成形する型に係り、特に製品価値の高い板状
触媒を製造し、その板状触媒を好適に製造し得る
成形型に関するものである。
金属板、表面活性化処理をした金属板、又は触
媒成分を蒸着等により付着せしめた金属板は、積
重ね状又は蜂巣状として使用する為に、適宜間隔
を隔てて突起を形成せしめて提供されている。
媒成分を蒸着等により付着せしめた金属板は、積
重ね状又は蜂巣状として使用する為に、適宜間隔
を隔てて突起を形成せしめて提供されている。
一方、金属板の型押し成形は、従来より広範囲
に行われている。型押し成形の際に材料の弾性で
戻ることを防ぐ為に、スプリングバツク量を考慮
して所望成形角以上に成形する過剰成形などが一
般に行われている。
に行われている。型押し成形の際に材料の弾性で
戻ることを防ぐ為に、スプリングバツク量を考慮
して所望成形角以上に成形する過剰成形などが一
般に行われている。
しかしながら、このような板金加工の技術を板
状触媒に転用するとしても、板状触媒の特殊性よ
り良好な結果が得られるかどうかは全く不明であ
る。
状触媒に転用するとしても、板状触媒の特殊性よ
り良好な結果が得られるかどうかは全く不明であ
る。
従来より、板状触媒を前述の如き使用の便の為
に、鋭角の凸条及びこれに連続する鋭角の凹条
を、適宜な間隔を隔て形成せしめて、提供されて
いた。この成形を行なうためのロール成形型とプ
レス成形型を概畧斜視図で第１図及び第２図で示
す。第４図にこれらの型の詳細形状を示してあ
る。図面において、１は板状触媒、２及び３はロ
ール上型及び下型、並びに４及び５はプレス上型
及び下型である。しかしながら、このような成形
型で成形した場合、第５図に示す如く、板状触媒
１の凹凸状を挾む平坦部間に段違い８を生じ、製
品価値を低下せしめると共に、使用に不都合を来
していた。
に、鋭角の凸条及びこれに連続する鋭角の凹条
を、適宜な間隔を隔て形成せしめて、提供されて
いた。この成形を行なうためのロール成形型とプ
レス成形型を概畧斜視図で第１図及び第２図で示
す。第４図にこれらの型の詳細形状を示してあ
る。図面において、１は板状触媒、２及び３はロ
ール上型及び下型、並びに４及び５はプレス上型
及び下型である。しかしながら、このような成形
型で成形した場合、第５図に示す如く、板状触媒
１の凹凸状を挾む平坦部間に段違い８を生じ、製
品価値を低下せしめると共に、使用に不都合を来
していた。
本発明の目的は、上記した従来技術の欠点をな
くし、製品価値の高い板状触媒の製造方法及びそ
の板状触媒を好適に製造し得ることができる成形
型を提供することにある。
くし、製品価値の高い板状触媒の製造方法及びそ
の板状触媒を好適に製造し得ることができる成形
型を提供することにある。
本発明の板状触媒の製造方法は、触媒用の板状
材に連続する凸条と凹条とを平坦部に適宜に間隔
を隔てて複数個有する板状触媒の製造方法におい
て、前記板状材を成形型による型押し成形する時
に、前記成形型に前記凸条と前記平坦部との境界
にその凸条よりも小さい弧状の凹条、及び前記凹
条と前記平坦部との境界にその凹条よりも小さい
弧状の凸条を設けて、前記板状材から板状触媒を
成形する製造方法である。
材に連続する凸条と凹条とを平坦部に適宜に間隔
を隔てて複数個有する板状触媒の製造方法におい
て、前記板状材を成形型による型押し成形する時
に、前記成形型に前記凸条と前記平坦部との境界
にその凸条よりも小さい弧状の凹条、及び前記凹
条と前記平坦部との境界にその凹条よりも小さい
弧状の凸条を設けて、前記板状材から板状触媒を
成形する製造方法である。
また、板状触媒の製造用の成形型は、板状材に
凸凹条を成形する一体型の上下一対の成形型にお
いて、前記成形型の上型には連続した凹条と凸条
及び下型には前記上型に対応して嵌合される連続
した凸条と凹条とが、上型と下型のそれぞれの平
坦部に適宜な間隔を隔てて複数個設けられ、更に
前記上型に前記凹条と前記平坦部との境界にその
凹条よりも小さい弧状の凸条、及び前記凸条と前
記平坦部との境界にその凸条よりも小さい弧状の
凹条が設けられ、対応して嵌合される前記下型に
前記凸条と前記平坦部との境界にその凸条よりも
小さい弧状の凹条、及び前記凹条と前記平坦部と
の境界にその凹条よりも小さい弧状の凸条が設け
られた成形型である。
凸凹条を成形する一体型の上下一対の成形型にお
いて、前記成形型の上型には連続した凹条と凸条
及び下型には前記上型に対応して嵌合される連続
した凸条と凹条とが、上型と下型のそれぞれの平
坦部に適宜な間隔を隔てて複数個設けられ、更に
前記上型に前記凹条と前記平坦部との境界にその
凹条よりも小さい弧状の凸条、及び前記凸条と前
記平坦部との境界にその凸条よりも小さい弧状の
凹条が設けられ、対応して嵌合される前記下型に
前記凸条と前記平坦部との境界にその凸条よりも
小さい弧状の凹条、及び前記凹条と前記平坦部と
の境界にその凹条よりも小さい弧状の凸条が設け
られた成形型である。
本発明の板状触媒の製造方法の具体例を第３図
及び第６図によつて説明する。第３図は第１図に
示すロール成形型の凸凹条と第２図に示すプレス
成形型の凸凹条の嵌合の状態を示す。上型２，４
に凹条６と凸条７を連続させ、その連続部を平坦
部１１に適当な間隔を隔て複数個設ける。凹条６
と平坦部１１との境界にその凹条６よりも小さい
弧状の凸条９を設け、また凸条７と平坦部１１と
の境界にその凸条７よりも小さい弧状の凹条１０
を設ける。また下型３，５には、上型の凹、凸条
に対応して嵌合するように上型とは逆向きに同様
にして凸条６′、凹条７′及び小さい弧状の凹条
９′、小さい弧状の凸状１０′及び平坦部１１′を
設ける。次に板状材１２を上型２，４と下型３，
５との間で型押し成形し、第６図に示すような板
状触媒に成形する。この成形時に板状材１２に大
きい凸、凹条及び小さい凹、凸条を同時に型押し
成形するので、板状材１２のスプリングバツクが
吸収され、製造した板状触媒の平坦部１１，１
１′には段違いが起らない。
及び第６図によつて説明する。第３図は第１図に
示すロール成形型の凸凹条と第２図に示すプレス
成形型の凸凹条の嵌合の状態を示す。上型２，４
に凹条６と凸条７を連続させ、その連続部を平坦
部１１に適当な間隔を隔て複数個設ける。凹条６
と平坦部１１との境界にその凹条６よりも小さい
弧状の凸条９を設け、また凸条７と平坦部１１と
の境界にその凸条７よりも小さい弧状の凹条１０
を設ける。また下型３，５には、上型の凹、凸条
に対応して嵌合するように上型とは逆向きに同様
にして凸条６′、凹条７′及び小さい弧状の凹条
９′、小さい弧状の凸状１０′及び平坦部１１′を
設ける。次に板状材１２を上型２，４と下型３，
５との間で型押し成形し、第６図に示すような板
状触媒に成形する。この成形時に板状材１２に大
きい凸、凹条及び小さい凹、凸条を同時に型押し
成形するので、板状材１２のスプリングバツクが
吸収され、製造した板状触媒の平坦部１１，１
１′には段違いが起らない。
また成形型の１例を示せば、上型において平坦
部方向に凹条６の山から凸条７の山の距離ａが12
mm、凸条７の山から小さい凹条１０の山の距離ｂ
が９mm、高さ方向に平坦部１１から凹条６の山の
距離ｃが10mm、平坦部１１から凸条７の山の距離
ｄが10mmの寸法の成形型を用いた。尚、総ての相
対する凸凹条、小さい凸凹条はそれぞれ同じ寸法
を有する。この成形型に厚さ0.9mm板状材１２を
挾み、型押し成形したところ、従来の成形型によ
る場合の如き平坦部の段違い８（第５図）は認め
られず、第６図のような良好な板状触媒を製造で
きた。
部方向に凹条６の山から凸条７の山の距離ａが12
mm、凸条７の山から小さい凹条１０の山の距離ｂ
が９mm、高さ方向に平坦部１１から凹条６の山の
距離ｃが10mm、平坦部１１から凸条７の山の距離
ｄが10mmの寸法の成形型を用いた。尚、総ての相
対する凸凹条、小さい凸凹条はそれぞれ同じ寸法
を有する。この成形型に厚さ0.9mm板状材１２を
挾み、型押し成形したところ、従来の成形型によ
る場合の如き平坦部の段違い８（第５図）は認め
られず、第６図のような良好な板状触媒を製造で
きた。
以上の如く、本発明の成形型によるときは、段
違いがなく製品価値の高い板状触媒が得られる。
従つて本発明の板状触媒はケーシング中に多数の
板状触媒を平行に並べることができ、ガス流体は
各板状触媒に均一に接触するので、反応を触媒全
面に起させて、反応効率を大、触媒寿命を長くで
き、本発明の板状触媒は優れた触媒特性を有する
ものである。
違いがなく製品価値の高い板状触媒が得られる。
従つて本発明の板状触媒はケーシング中に多数の
板状触媒を平行に並べることができ、ガス流体は
各板状触媒に均一に接触するので、反応を触媒全
面に起させて、反応効率を大、触媒寿命を長くで
き、本発明の板状触媒は優れた触媒特性を有する
ものである。
第１図及び第２図はロール成形型及びプレス成
形型の概畧斜視図、第３図は本発明の一実施例の
成形型の断面図、第４図は従来の成形型の断面
図、第５図は従来型による成形板状触媒の側面
図、第６図は本発明の型による成形板状触媒の側
面図である。 １……板状触媒、２，３……ロール上型及び下
型、４，５……プレス上型及び下型、６，７′…
…凹条、７，６′……凸条、９，１０′……小さな
凸条、１０，９′……小さな凹条、１１，１１′…
…平坦部、８……段違い。
形型の概畧斜視図、第３図は本発明の一実施例の
成形型の断面図、第４図は従来の成形型の断面
図、第５図は従来型による成形板状触媒の側面
図、第６図は本発明の型による成形板状触媒の側
面図である。 １……板状触媒、２，３……ロール上型及び下
型、４，５……プレス上型及び下型、６，７′…
…凹条、７，６′……凸条、９，１０′……小さな
凸条、１０，９′……小さな凹条、１１，１１′…
…平坦部、８……段違い。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 触媒用の板状材に連続する凸条と凹条とを平
坦部に適宜に間隔を隔てて複数個有する板状触媒
の製造方法において、前記板状材を成形型により
型押し成形する時に、前記成形型に前記凸条と前
記平坦部との境界にその凸条よりも小さい弧状の
凹条、及び前記凹条と前記平坦部との境界にその
凹条よりも小さい弧状の凸条を設けて、前記板状
材から板状触媒を成形することを特徴とする板状
触媒の製造方法。 ２ 板状触媒の製造用として、板状材に凹凸条を
成形する一体型の上下一対の成形型において、前
記成形型の上型には連続した凹条と凸条及び下型
には前記上型に対応して嵌合される連続した凸条
と凹条とが、上型と下型のそれぞれの平坦部に適
宜な間隔を隔てて複数個設けられ、更に前記上型
に前記凹条と前記平坦部との境界にその凹条より
も小さい弧状の凸条、及び前記凸条と前記平坦部
との境界にその凸条よりも小さい弧状の凹条が設
けられ、対応して嵌合される前記下型に前記凸条
と前記平坦部との境界にその凸条よりも小さい弧
状の凹条、及び前記凹条と前記平坦部との境界に
その凹条よりも小さい弧状の凸条が設けられたこ
とを特徴とする板状触媒の製造用の成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10934279A JPS5633136A (en) | 1979-08-28 | 1979-08-28 | Forming die set for plate catalyst |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10934279A JPS5633136A (en) | 1979-08-28 | 1979-08-28 | Forming die set for plate catalyst |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5633136A JPS5633136A (en) | 1981-04-03 |
| JPS6332532B2 true JPS6332532B2 (ja) | 1988-06-30 |
Family
ID=14507788
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10934279A Granted JPS5633136A (en) | 1979-08-28 | 1979-08-28 | Forming die set for plate catalyst |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5633136A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62144751A (ja) * | 1985-12-18 | 1987-06-27 | Hitachi Zosen Corp | 板状触媒 |
| US5572899A (en) * | 1994-08-08 | 1996-11-12 | Howmedica Inc. | Bending method using cooperating jaws having angled planar faces |
| JP4915160B2 (ja) * | 2006-07-20 | 2012-04-11 | 株式会社多賀製作所 | 蛇腹板の製造方法と装置 |
| CN111231397B (zh) * | 2020-02-10 | 2021-12-28 | 北京华电光大环境股份有限公司 | 一种连续压褶设备及scr板式催化剂 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS598460B2 (ja) * | 1976-05-25 | 1984-02-24 | 株式会社東芝 | 波形フインの製造方法 |
-
1979
- 1979-08-28 JP JP10934279A patent/JPS5633136A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5633136A (en) | 1981-04-03 |
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