JPS6335683B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6335683B2 JPS6335683B2 JP11226482A JP11226482A JPS6335683B2 JP S6335683 B2 JPS6335683 B2 JP S6335683B2 JP 11226482 A JP11226482 A JP 11226482A JP 11226482 A JP11226482 A JP 11226482A JP S6335683 B2 JPS6335683 B2 JP S6335683B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- refining
- molten steel
- flux
- chromium
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、含クロム鋼を真空精錬炉を用いて溶
製するプロセス（例えば転炉−RH−OB法）に
おいて、脱炭による昇熱効果を利用し脱硫フラツ
クスを、ある基準に基き真空槽内に投入し、脱Ｓ
を行なう、真空脱硫精錬炉を用いた含クロム溶鋼
の多段脱硫精錬法に関する発明である。
製するプロセス（例えば転炉−RH−OB法）に
おいて、脱炭による昇熱効果を利用し脱硫フラツ
クスを、ある基準に基き真空槽内に投入し、脱Ｓ
を行なう、真空脱硫精錬炉を用いた含クロム溶鋼
の多段脱硫精錬法に関する発明である。
従来含クロム溶鋼の低Ｓ化を図る場合は主とし
てインプツトＳの低減のみであつた。つまり(1)
KR法等により、Ｓの低い溶銑を得る。(2)Cr源で
ある高炭素フエロクロムとして高価な低Ｓフエロ
クロムを使用する。(3)Ｓ含有量の低い副原料・合
金鉄の選択（例えば炉体保護用軽焼ドロマイトを
使用せずCaOに代替する。）等を鋼種の規格によ
り組合わせて含クロム溶鋼の低Ｓ化を図つてい
た。また、転炉あるいは電気炉を出鋼後、二次精
錬炉を用い脱Ｓ精錬を行なう場合、何れかの工程
において、脱Ｓ精錬による温度降下巾を補償する
必要があつた。（例えば出鋼温度の増加、昇温機
能を有する精錬炉） 従つて転炉、電気炉あるいは二次精錬炉の耐火
物溶損も大きく、さらにインプツトＳを低減させ
るだけの対応技術であつたため、原料事情（主原
料・副原料）に大きな影響を受け安定してＳ含有
量の低い含クロム溶鋼を溶製することが出来なか
つた。あるいは脱Ｓ精錬の温度降下補償として少
なくとも昇温プロセス工程が必要であり、精錬時
間が大巾に延長するため、多種の規格の含クロム
溶鋼を生産する工場では、生産体制の調和が崩れ
ていた。
てインプツトＳの低減のみであつた。つまり(1)
KR法等により、Ｓの低い溶銑を得る。(2)Cr源で
ある高炭素フエロクロムとして高価な低Ｓフエロ
クロムを使用する。(3)Ｓ含有量の低い副原料・合
金鉄の選択（例えば炉体保護用軽焼ドロマイトを
使用せずCaOに代替する。）等を鋼種の規格によ
り組合わせて含クロム溶鋼の低Ｓ化を図つてい
た。また、転炉あるいは電気炉を出鋼後、二次精
錬炉を用い脱Ｓ精錬を行なう場合、何れかの工程
において、脱Ｓ精錬による温度降下巾を補償する
必要があつた。（例えば出鋼温度の増加、昇温機
能を有する精錬炉） 従つて転炉、電気炉あるいは二次精錬炉の耐火
物溶損も大きく、さらにインプツトＳを低減させ
るだけの対応技術であつたため、原料事情（主原
料・副原料）に大きな影響を受け安定してＳ含有
量の低い含クロム溶鋼を溶製することが出来なか
つた。あるいは脱Ｓ精錬の温度降下補償として少
なくとも昇温プロセス工程が必要であり、精錬時
間が大巾に延長するため、多種の規格の含クロム
溶鋼を生産する工場では、生産体制の調和が崩れ
ていた。
このような点に鑑み本発明は含クロム溶鋼の脱
Ｓ方法において真空脱炭精錬炉を用いた含クロム
溶鋼溶製プロセスに真空精錬炉において脱Ｓ精錬
工程を設け、一定量の脱Ｓフラツクスを分割投入
し積極的に含クロム溶鋼の脱Ｓ精錬を行なう方法
を提供するものである。従つて、主原料、副原料
等のＳ含有量に影響を受けず、常に安定して一定
Ｓレベルの含クロム溶鋼を溶製する事が可能とな
つた。また真空精錬炉において脱炭精錬による昇
熱量を利用して脱Ｓ精錬を行なうために脱Ｓ精錬
の為の特別な温度補償は必要とせず、さらに脱炭
による温度上昇巾に合わせて、フラツクス成分を
調節するため所定の時間内で脱Ｓ精錬が終了す
る。その結果、多種多様にわたる規格の含クロム
溶鋼を生産体制のバランスを崩すことなく連々鋳
造で生産することが可能となつた。
Ｓ方法において真空脱炭精錬炉を用いた含クロム
溶鋼溶製プロセスに真空精錬炉において脱Ｓ精錬
工程を設け、一定量の脱Ｓフラツクスを分割投入
し積極的に含クロム溶鋼の脱Ｓ精錬を行なう方法
を提供するものである。従つて、主原料、副原料
等のＳ含有量に影響を受けず、常に安定して一定
Ｓレベルの含クロム溶鋼を溶製する事が可能とな
つた。また真空精錬炉において脱炭精錬による昇
熱量を利用して脱Ｓ精錬を行なうために脱Ｓ精錬
の為の特別な温度補償は必要とせず、さらに脱炭
による温度上昇巾に合わせて、フラツクス成分を
調節するため所定の時間内で脱Ｓ精錬が終了す
る。その結果、多種多様にわたる規格の含クロム
溶鋼を生産体制のバランスを崩すことなく連々鋳
造で生産することが可能となつた。
以下に本発明の詳細を述べる。
転炉において溶製された含クロム粗溶鋼を還流
式真空脱ガス装置RHにおいて真空下で吹酸し脱
炭精錬を行う。その結果脱炭昇熱により約40〜55
℃溶鋼温度が上昇する。引続き脱炭後のFeO、
Cr2O3等の高い酸化性スラグを除去する為に脱炭
処理を中断し槽内からスラグ及び溶鋼を取鍋に移
し浮遊する取鍋内スラグを排出する。取鍋内スラ
グの除去方法はフオークリフト式スラグ掻き出し
あるいはリレードル式スラグカツト法、あるいは
真空吸引式除滓法があるが溶鋼温度の維持並びに
溶鋼歩留の低下防止の面から真空吸引式が最適で
ある。酸化性スラグを除滓した後再度真空脱ガス
処理を開始し所定のAlあるいはFe−Si等の脱酸
剤により溶鋼中の酸素含有量を低減した後、脱Ｓ
フラツクスを真空槽内の還流中の溶鋼表面に直接
投入し脱Ｓ精錬を開始する。脱Ｓ精錬の時間は、
主として含クロム溶鋼のＳ含有量とＳ規格並びに
脱炭精錬による溶鋼温度の上昇巾により決定する
が、約20〜30分である。脱Ｓフラツクスとしては
従来から転炉等で一般に使用されているCaO−
CaF2系あるいはCaO−CaF2−Al2O3系フラツク
スを使用する。
式真空脱ガス装置RHにおいて真空下で吹酸し脱
炭精錬を行う。その結果脱炭昇熱により約40〜55
℃溶鋼温度が上昇する。引続き脱炭後のFeO、
Cr2O3等の高い酸化性スラグを除去する為に脱炭
処理を中断し槽内からスラグ及び溶鋼を取鍋に移
し浮遊する取鍋内スラグを排出する。取鍋内スラ
グの除去方法はフオークリフト式スラグ掻き出し
あるいはリレードル式スラグカツト法、あるいは
真空吸引式除滓法があるが溶鋼温度の維持並びに
溶鋼歩留の低下防止の面から真空吸引式が最適で
ある。酸化性スラグを除滓した後再度真空脱ガス
処理を開始し所定のAlあるいはFe−Si等の脱酸
剤により溶鋼中の酸素含有量を低減した後、脱Ｓ
フラツクスを真空槽内の還流中の溶鋼表面に直接
投入し脱Ｓ精錬を開始する。脱Ｓ精錬の時間は、
主として含クロム溶鋼のＳ含有量とＳ規格並びに
脱炭精錬による溶鋼温度の上昇巾により決定する
が、約20〜30分である。脱Ｓフラツクスとしては
従来から転炉等で一般に使用されているCaO−
CaF2系あるいはCaO−CaF2−Al2O3系フラツク
スを使用する。
真空槽内の脱Ｓ反応においては一度に多量の脱
Ｓフラツクスを投入しても有効に脱Ｓ精錬が進行
せず、また真空槽内耐火物の溶損も大きくなるた
め一度に投入する脱Ｓフラツクスには制限があ
る。
Ｓフラツクスを投入しても有効に脱Ｓ精錬が進行
せず、また真空槽内耐火物の溶損も大きくなるた
め一度に投入する脱Ｓフラツクスには制限があ
る。
第１図は一度に投入するフラツクス量（Kg／ｔ
−ｓ）と脱Ｓ率の関係を示したものでありフラツ
クス量を増加させるに従い脱Ｓ率が向上するが８
Kg／ｔ−ｓを境として効果はほとんど向上しな
い。従つて一度に投入する量は８Kg／ｔ−ｓ以下
が適当である。
−ｓ）と脱Ｓ率の関係を示したものでありフラツ
クス量を増加させるに従い脱Ｓ率が向上するが８
Kg／ｔ−ｓを境として効果はほとんど向上しな
い。従つて一度に投入する量は８Kg／ｔ−ｓ以下
が適当である。
通常精錬に必要な全フラツクス量は８Kg／ｔ−
ｓを大きく超える場合が多く、数回に分割投入
し、多段フラツクス精錬を行い１回のフラツクス
投入量は最高８Kg／ｔ−ｓとする。さらに多段フ
ラツクス精錬の際には一回分の脱Ｓフラツクスを
十分に滓化させるため、フラツクスの投入間隔は
前回フラツクス投入終了後一定時間以上経過して
からとする。
ｓを大きく超える場合が多く、数回に分割投入
し、多段フラツクス精錬を行い１回のフラツクス
投入量は最高８Kg／ｔ−ｓとする。さらに多段フ
ラツクス精錬の際には一回分の脱Ｓフラツクスを
十分に滓化させるため、フラツクスの投入間隔は
前回フラツクス投入終了後一定時間以上経過して
からとする。
第２図にフラツクス投入後の経過時間と脱硫率
の関係を示し時間の経過と共に脱硫率は向上する
が、７分を過ぎると効果が一定となる。よつて少
なくとも７分の精錬時間を必要とする。本発明は
このようにすることにより溶鋼中Ｓ含有量を低減
できるものである。
の関係を示し時間の経過と共に脱硫率は向上する
が、７分を過ぎると効果が一定となる。よつて少
なくとも７分の精錬時間を必要とする。本発明は
このようにすることにより溶鋼中Ｓ含有量を低減
できるものである。
又脱Ｓ精錬には通常約20〜50℃の温度が必要で
あるが原則として当該処理の温度補償は脱炭精錬
による温度の上昇を利用する。
あるが原則として当該処理の温度補償は脱炭精錬
による温度の上昇を利用する。
このような本発明によれば主原料、副原料の選
択にあたりＳ含有量の低いものを選ぶことなく精
錬後の溶鋼の低Ｓ化が可能であるためコスト面で
有利であり、又低Ｓの原料を用いて本発明方法を
適用すれば精錬後の含Ｓ量を極微量とすることも
できる。
択にあたりＳ含有量の低いものを選ぶことなく精
錬後の溶鋼の低Ｓ化が可能であるためコスト面で
有利であり、又低Ｓの原料を用いて本発明方法を
適用すれば精錬後の含Ｓ量を極微量とすることも
できる。
転炉においてＣ＝0.71％、Ｓ＝0.012％、Cr＝
16.51％、温度1768℃で出鋼された含クロム溶鋼
をRHにおいて41分間真空脱炭精錬をした結果Ｃ
＝0.048％、Ｓ＝0.011％、Cr＝16.43％の含クロム
溶鋼を得た。溶鋼温度は真空脱炭精錬開始３分後
1628℃であつたが脱炭精錬後51℃上昇し1679℃と
なつた。脱炭精錬後処理を一度中断し槽内の酸化
性スラグを除去し、さらにフオークリフト式ノロ
掻きより鍋内スラグを約1.8t除去した。除滓後再
度還流を開始しその時の温度は1662℃、Ｃ＝
0.043％、Ｓ＝0.011％、Cr＝16.44％であつた。開
始３分後脱酸剤としてAl2.9Kg／ｔ−ｓ、Fe−
Si1.2Kgを装入し脱酸精錬を８分実施した後、脱
Ｓ精錬に入つた。一回目脱硫剤としてCaO7Kg／
ｔ−ｓ、CaF20.5Kg／ｔ−ｓのフラツクスを装入
しフラツクス装入完了後８分間精錬を行い、温度
1641℃、Ｃ＝0.043％、Ｓ＝0.007％、Cr＝16.46％
となつた。さらに二回目としてCaO5.1Kg／ｔ−
ｓ、CaF20.8Kg／ｔ−ｓを装入し装入完了後７分
間還流し脱Ｓ精錬を実施した結果温度1622℃、Ｃ
＝0.045％、Ｓ＝0.004％、Cr＝16.48％となつた。
最後に三回目としてCaO4.0Kg／ｔ−ｓ、CaF21.0
Kg／ｔ−ｓを装入し、装入完了後９分間還流した
結果温度1602℃、Ｃ＝0.046％、Ｓ＝21ppm、Cr
＝16.48％の低Ｓ含クロム溶鋼を得る事ができた。
その後Si、Mnの成分調整を行いRH精錬後温度
1592℃、Ｃ＝0.050％、Ｓ＝20ppm、Cr＝16.48％
の低Ｓ含クロム溶鋼106.3tを得た。RHでの合計
精錬時間は95分であり、脱Ｓ精錬は24分であつ
た。三段脱Ｓ精錬の合計フラツクス原単位は
CaO16.1Kg／ｔ−ｓ、CaF22.3Kg／ｔ−ｓであつ
た。
16.51％、温度1768℃で出鋼された含クロム溶鋼
をRHにおいて41分間真空脱炭精錬をした結果Ｃ
＝0.048％、Ｓ＝0.011％、Cr＝16.43％の含クロム
溶鋼を得た。溶鋼温度は真空脱炭精錬開始３分後
1628℃であつたが脱炭精錬後51℃上昇し1679℃と
なつた。脱炭精錬後処理を一度中断し槽内の酸化
性スラグを除去し、さらにフオークリフト式ノロ
掻きより鍋内スラグを約1.8t除去した。除滓後再
度還流を開始しその時の温度は1662℃、Ｃ＝
0.043％、Ｓ＝0.011％、Cr＝16.44％であつた。開
始３分後脱酸剤としてAl2.9Kg／ｔ−ｓ、Fe−
Si1.2Kgを装入し脱酸精錬を８分実施した後、脱
Ｓ精錬に入つた。一回目脱硫剤としてCaO7Kg／
ｔ−ｓ、CaF20.5Kg／ｔ−ｓのフラツクスを装入
しフラツクス装入完了後８分間精錬を行い、温度
1641℃、Ｃ＝0.043％、Ｓ＝0.007％、Cr＝16.46％
となつた。さらに二回目としてCaO5.1Kg／ｔ−
ｓ、CaF20.8Kg／ｔ−ｓを装入し装入完了後７分
間還流し脱Ｓ精錬を実施した結果温度1622℃、Ｃ
＝0.045％、Ｓ＝0.004％、Cr＝16.48％となつた。
最後に三回目としてCaO4.0Kg／ｔ−ｓ、CaF21.0
Kg／ｔ−ｓを装入し、装入完了後９分間還流した
結果温度1602℃、Ｃ＝0.046％、Ｓ＝21ppm、Cr
＝16.48％の低Ｓ含クロム溶鋼を得る事ができた。
その後Si、Mnの成分調整を行いRH精錬後温度
1592℃、Ｃ＝0.050％、Ｓ＝20ppm、Cr＝16.48％
の低Ｓ含クロム溶鋼106.3tを得た。RHでの合計
精錬時間は95分であり、脱Ｓ精錬は24分であつ
た。三段脱Ｓ精錬の合計フラツクス原単位は
CaO16.1Kg／ｔ−ｓ、CaF22.3Kg／ｔ−ｓであつ
た。
第１図は一度に投入するフラツクスの量と脱硫
率の関係を示し、第２図はフラツクス投入後の精
錬経過時間と脱硫率の関係を示す。
率の関係を示し、第２図はフラツクス投入後の精
錬経過時間と脱硫率の関係を示す。
Claims (1)
- １ 真空脱ガス精錬炉を用いた含クロム溶鋼の精
錬において脱硫フラツクスを１回当り８Kg／ｔ−
ｓ以内として複数回に分割投入しかつ投入間隔を
少なくとも７分以上とすることを特徴とする真空
精錬炉を用いた含クロム溶鋼の多段脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226482A JPS591621A (ja) | 1982-06-29 | 1982-06-29 | 真空精錬炉を用いた含クロム溶鋼の多段脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226482A JPS591621A (ja) | 1982-06-29 | 1982-06-29 | 真空精錬炉を用いた含クロム溶鋼の多段脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS591621A JPS591621A (ja) | 1984-01-07 |
| JPS6335683B2 true JPS6335683B2 (ja) | 1988-07-15 |
Family
ID=14582345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11226482A Granted JPS591621A (ja) | 1982-06-29 | 1982-06-29 | 真空精錬炉を用いた含クロム溶鋼の多段脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS591621A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7328535B2 (ja) * | 2019-10-31 | 2023-08-17 | 日本製鉄株式会社 | 鋼の溶製方法 |
-
1982
- 1982-06-29 JP JP11226482A patent/JPS591621A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS591621A (ja) | 1984-01-07 |
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