JPS6336986A - チタンクラツド材の製造方法 - Google Patents
チタンクラツド材の製造方法Info
- Publication number
- JPS6336986A JPS6336986A JP18017886A JP18017886A JPS6336986A JP S6336986 A JPS6336986 A JP S6336986A JP 18017886 A JP18017886 A JP 18017886A JP 18017886 A JP18017886 A JP 18017886A JP S6336986 A JPS6336986 A JP S6336986A
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- JP
- Japan
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- titanium
- iron
- plasma jet
- film
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は、薄くしかも耐食性に優れたチタンクラッド材
を製造するチタンクラッド材の製造方法に関する。
を製造するチタンクラッド材の製造方法に関する。
［従来の技術］
従来、チタンクラッド材を製造する方法としては、爆着
による方法及び密閉型サンドイッチ圧延による方法等が
あった。
による方法及び密閉型サンドイッチ圧延による方法等が
あった。
爆着による方法は、被加工材に高圧水圧又は爆発により
南軍圧力を与えて形成し、さらにこれを圧延するもので
ある。
南軍圧力を与えて形成し、さらにこれを圧延するもので
ある。
又、密閉型サンドイッチ圧延による方法は、まず母材の
鋼板の上にチタンの薄い板を載せ、母材とチタンの薄い
板を囲み、母材を真空室に入れてチタンと母材との間の
空気を凄いて、囲い材を載せて電子ビーム溶接等でチタ
ンを密閉し、熱間圧延機により圧延するものである。
鋼板の上にチタンの薄い板を載せ、母材とチタンの薄い
板を囲み、母材を真空室に入れてチタンと母材との間の
空気を凄いて、囲い材を載せて電子ビーム溶接等でチタ
ンを密閉し、熱間圧延機により圧延するものである。
［発明が解決しようとする問題点］
ところで、爆着による方法は設備、特に防音設備を必要
とし、大がかりなものになる反面、あまり大きいチタン
クラッド材か作れないという問題かあった。
とし、大がかりなものになる反面、あまり大きいチタン
クラッド材か作れないという問題かあった。
又、密閉型サンドインチ圧延による方法は上述したよう
に工程数が多いので、手間がかかるという問題があった
。さらに、チタンをあまり薄くできないという問題があ
った。
に工程数が多いので、手間がかかるという問題があった
。さらに、チタンをあまり薄くできないという問題があ
った。
本発明は上記問題点を解決するためになされたもので、
犬がかりな設備を必要とせず、薄いチタンクラッド材を
製造できるチタンクラッド材の製造方法を提供すること
を目的とする。
犬がかりな設備を必要とせず、薄いチタンクラッド材を
製造できるチタンクラッド材の製造方法を提供すること
を目的とする。
［問題点を解決するための手段及び作用コそこで、本発
明では減圧ガス７囲気中において、母材にプラズマジェ
ットを噴出させ、プラズマジェットにチタンのパウダー
を供給して、プラズマジェットによりチタンのパウダー
を溶融して、溶融したチタンのパウダーを母材に溶着し
てチタンの皮膜を形成し、プラズマジェットに鉄のパウ
ダーを供給して、プラズマジェットにより鉄のパウダー
を熔融して、溶融した鉄のパウダーをチタンの皮膜を形
成した母材に溶着して鉄の皮膜を形成し、チタンの皮膜
及び鉄の皮膜を形成した母材を熱間で圧延してチタンク
ラッド材を製造する。
明では減圧ガス７囲気中において、母材にプラズマジェ
ットを噴出させ、プラズマジェットにチタンのパウダー
を供給して、プラズマジェットによりチタンのパウダー
を溶融して、溶融したチタンのパウダーを母材に溶着し
てチタンの皮膜を形成し、プラズマジェットに鉄のパウ
ダーを供給して、プラズマジェットにより鉄のパウダー
を熔融して、溶融した鉄のパウダーをチタンの皮膜を形
成した母材に溶着して鉄の皮膜を形成し、チタンの皮膜
及び鉄の皮膜を形成した母材を熱間で圧延してチタンク
ラッド材を製造する。
［実施例コ
以下、本発明の一実施例を添付図面を参照して詳細に説
明する。
明する。
図は本発明に係るチタンクラッド材の製造方法を適用し
たチタンクラッド材の製造装置の主要部分の構成図であ
る。第１図において、１はタングステン電極、２は噴出
孔２ａを有する銅電極、３はタングステン電極１と銅電
極２との間にアーク放電を生じさせるための放電電源、
４はタングステン電極１と胴室ｔＭ ２との間にＡｒ等
の作動ガスを供給するガス供給管、５はチタンのパウダ
ーを供給するパウダー供給タンク、６は鉄のパウダーを
供給するパウダー供給タンク、７は噴出孔２ａからマッ
ハ３程度の速度で噴出するプラズマジェット（イオン化
した気体流）、８は厚さ１０ｍｍの鋼板によって構成さ
れる母材、９は母材８上に形成されたチタンの皮膜、ｌ
Ｏはチタン膜９上に形成された鉄の皮膜、１１は圧力１
０〜２５０ｍｂａｒの還元性カス又は不活性ガス：囲気
に保たれているチャンバ、１２は排気管である。
たチタンクラッド材の製造装置の主要部分の構成図であ
る。第１図において、１はタングステン電極、２は噴出
孔２ａを有する銅電極、３はタングステン電極１と銅電
極２との間にアーク放電を生じさせるための放電電源、
４はタングステン電極１と胴室ｔＭ ２との間にＡｒ等
の作動ガスを供給するガス供給管、５はチタンのパウダ
ーを供給するパウダー供給タンク、６は鉄のパウダーを
供給するパウダー供給タンク、７は噴出孔２ａからマッ
ハ３程度の速度で噴出するプラズマジェット（イオン化
した気体流）、８は厚さ１０ｍｍの鋼板によって構成さ
れる母材、９は母材８上に形成されたチタンの皮膜、ｌ
Ｏはチタン膜９上に形成された鉄の皮膜、１１は圧力１
０〜２５０ｍｂａｒの還元性カス又は不活性ガス：囲気
に保たれているチャンバ、１２は排気管である。
次に、図に示したチタンクラッド材の製造装置の動作に
ついて説明する。まず、放電電源３がタングステン電極
１と銅電極２との間に電圧を印加してアーク放電を生じ
させる。又、ガス供給管４かタングステン電極１と銅電
極２との間に作動ガスを供給する。アーク放電及び作動
ガスにより、噴出孔２ａからプラズマジェット７が噴出
する。
ついて説明する。まず、放電電源３がタングステン電極
１と銅電極２との間に電圧を印加してアーク放電を生じ
させる。又、ガス供給管４かタングステン電極１と銅電
極２との間に作動ガスを供給する。アーク放電及び作動
ガスにより、噴出孔２ａからプラズマジェット７が噴出
する。
次いで、パウダー供給タンク５がチタンのパウダーを供
給する。チタンのパウダーはプラズマジェット７に入る
と、直ちに摂氏数千〜数万度のプラズマジェット７の熱
により溶融するとともに、プラズマジェット７により、
母材８方向に飛はされ、母材８に付着し、厚さｉｍｍの
チタンの皮膜９を形成する。
給する。チタンのパウダーはプラズマジェット７に入る
と、直ちに摂氏数千〜数万度のプラズマジェット７の熱
により溶融するとともに、プラズマジェット７により、
母材８方向に飛はされ、母材８に付着し、厚さｉｍｍの
チタンの皮膜９を形成する。
次いで、パウダー供給タンク５が鉄のパウダーを供給す
る。鉄のパウダーはチタンのパウダーと同様にプラズマ
ジェット７の熱により溶融し、母材８に付着し、厚さ１
ｍｍの鉄の皮膜１ｏを形成する。
る。鉄のパウダーはチタンのパウダーと同様にプラズマ
ジェット７の熱により溶融し、母材８に付着し、厚さ１
ｍｍの鉄の皮膜１ｏを形成する。
次いで、チタンの皮膜９及び鉄の皮膜１ｏか形成された
母材８を７５０℃の熱間で圧延し、厚さ０．３ｍｍのチ
タンの皮膜８が形成された厚さ３ｍｍの母材を得る。以
上のようにして製造したチタンクラッド材のチタン層に
は全く孔がなく、十分な耐食性を示す。
母材８を７５０℃の熱間で圧延し、厚さ０．３ｍｍのチ
タンの皮膜８が形成された厚さ３ｍｍの母材を得る。以
上のようにして製造したチタンクラッド材のチタン層に
は全く孔がなく、十分な耐食性を示す。
なお、チタンは３００〜４００℃になると酸化し易すい
ので、チタンの酸化を防ぐために鉄の皮膜を形成するの
である。従って、鉄の皮膜１０は必要に応じて切削等に
より取り除いてもよい。
ので、チタンの酸化を防ぐために鉄の皮膜を形成するの
である。従って、鉄の皮膜１０は必要に応じて切削等に
より取り除いてもよい。
又、より効率良くパウダーを母材８に付着させる場合は
、銅電極２と母材８との間にアークを発生させる電源１
３を設ければよい。
、銅電極２と母材８との間にアークを発生させる電源１
３を設ければよい。
［発明の効果〕
以上説明したように本発明によれば、減圧ガス；囲気中
において、母材にプラズマジェットを噴出させ、プラズ
マジェットにチタンのパウダーを供給して、プラズマジ
ェットによりチタンのパウダーを（各社して、■各社し
たチタンのパウダーを母材に溶着してチタンの皮膜を形
成し、プラズマジェットに鉄のパウダーを供給して、プ
ラズマシェットにより鉄のパウダーを溶融して、溶融し
た鉄のパウダーをチタンの皮膜を形成した母材に溶着し
て鉄の皮膜を形成し、チタンの皮膜及び鉄の皮膜を形成
した母材を熱間で圧延してチタンクラッド材を製造する
ようにしたので、爆着のように大がかりな設備を必要と
せず、薄いチタンクラッド材を製造することがてきる。
において、母材にプラズマジェットを噴出させ、プラズ
マジェットにチタンのパウダーを供給して、プラズマジ
ェットによりチタンのパウダーを（各社して、■各社し
たチタンのパウダーを母材に溶着してチタンの皮膜を形
成し、プラズマジェットに鉄のパウダーを供給して、プ
ラズマシェットにより鉄のパウダーを溶融して、溶融し
た鉄のパウダーをチタンの皮膜を形成した母材に溶着し
て鉄の皮膜を形成し、チタンの皮膜及び鉄の皮膜を形成
した母材を熱間で圧延してチタンクラッド材を製造する
ようにしたので、爆着のように大がかりな設備を必要と
せず、薄いチタンクラッド材を製造することがてきる。
図は本発明に係るチタンクラッド材の製造方法を適用し
たチタンクラッド材の製造装置の概略図である。 １・・・タングステン電極、２・・・銅電極、２ａ・・
・噴出孔、３・・・放電電源、４・・・ガス供給管、５
．６・・・パウダー供給タンク、７・・・プラズマジェ
ット、８・・・母材、９・・・チタンの皮膜、１０・・
・鉄の皮膜、１１・・・チャンバ、１２・・・排気管、
１３・・・加熱電源。
たチタンクラッド材の製造装置の概略図である。 １・・・タングステン電極、２・・・銅電極、２ａ・・
・噴出孔、３・・・放電電源、４・・・ガス供給管、５
．６・・・パウダー供給タンク、７・・・プラズマジェ
ット、８・・・母材、９・・・チタンの皮膜、１０・・
・鉄の皮膜、１１・・・チャンバ、１２・・・排気管、
１３・・・加熱電源。
Claims (1)
- 減圧ガス雰囲気中において、母材にプラズマジェット
を噴出させ、該プラズマジェットにチタンのパウダーを
供給して、該プラズマジェットによりチタンのパウダー
を溶融して、該溶融したチタンのパウダーを該母材に溶
着してチタンの皮膜を形成し、該プラズマジェットに鉄
のパウダーを供給して、該プラズマジェットにより鉄の
パウダーを溶融して、該溶融した鉄のパウダーを該チタ
ンの皮膜を形成した母材に溶着して鉄の皮膜を形成し、
該チタンの皮膜及び該鉄の皮膜を形成した母材を熱間で
圧延してチタンクラッドを製造することを特徴とするチ
タンクラッド材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18017886A JPS6336986A (ja) | 1986-08-01 | 1986-08-01 | チタンクラツド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18017886A JPS6336986A (ja) | 1986-08-01 | 1986-08-01 | チタンクラツド材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6336986A true JPS6336986A (ja) | 1988-02-17 |
Family
ID=16078757
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18017886A Pending JPS6336986A (ja) | 1986-08-01 | 1986-08-01 | チタンクラツド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6336986A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5977934A (ja) * | 1982-10-28 | 1984-05-04 | Nissan Motor Co Ltd | 自動車のボデイサイドの装飾構造 |
-
1986
- 1986-08-01 JP JP18017886A patent/JPS6336986A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5977934A (ja) * | 1982-10-28 | 1984-05-04 | Nissan Motor Co Ltd | 自動車のボデイサイドの装飾構造 |
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