JPS6342528B2 - - Google Patents
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- JPS6342528B2 JPS6342528B2 JP12094280A JP12094280A JPS6342528B2 JP S6342528 B2 JPS6342528 B2 JP S6342528B2 JP 12094280 A JP12094280 A JP 12094280A JP 12094280 A JP12094280 A JP 12094280A JP S6342528 B2 JPS6342528 B2 JP S6342528B2
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- Japan
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- punch
- dowel
- large diameter
- die
- diameter portion
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Landscapes
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、冷間鍛造加工により素材１０７ａ端
面の偏心位置に数個の突起（以下ダボという）を
形成したダボ付き歯車素材１０７ｂの製造方法に
係り、特に第９図、第１０図に示すようにダボ１
０８をポンチ前進方向にかつ余剰素材による環状
突起１０９をポンチ後退方向に形成することに関
する。
面の偏心位置に数個の突起（以下ダボという）を
形成したダボ付き歯車素材１０７ｂの製造方法に
係り、特に第９図、第１０図に示すようにダボ１
０８をポンチ前進方向にかつ余剰素材による環状
突起１０９をポンチ後退方向に形成することに関
する。
従来のダボ付き歯車素材の鍛造による製造方法
は、例えば第１図に示すように、ダイス１，２に
素材７ａを挿入するとともに、先端側に余剰素材
の逃げを許容する切欠部５とその内方にこれに連
なりダボ８を形成する数個の凹矢部６とを設けた
ポンチ４により素材７ａを鍛造し、その後、鍛造
後のダボ付き歯車素材７ｂ（第２図）の環状突起
９を旋盤により第３図に示す半製品７ｃの如く切
除していた。
は、例えば第１図に示すように、ダイス１，２に
素材７ａを挿入するとともに、先端側に余剰素材
の逃げを許容する切欠部５とその内方にこれに連
なりダボ８を形成する数個の凹矢部６とを設けた
ポンチ４により素材７ａを鍛造し、その後、鍛造
後のダボ付き歯車素材７ｂ（第２図）の環状突起
９を旋盤により第３図に示す半製品７ｃの如く切
除していた。
しかしこの方法によるときは、鍛造後の環状突
起９切除が外周をくわえて行われるので、鍛造時
におけるダイス１，２とポンチ４の芯ズレが製品
のダボ位置偏心として直接表われる欠点があつ
た。なお一般に、ダイスとポンチの芯ズレは
0.075〜0.15mmと大きい。
起９切除が外周をくわえて行われるので、鍛造時
におけるダイス１，２とポンチ４の芯ズレが製品
のダボ位置偏心として直接表われる欠点があつ
た。なお一般に、ダイスとポンチの芯ズレは
0.075〜0.15mmと大きい。
またこの方法では、ポンチ先端側の凹欠部６と
切欠き部５との接点が複数の角部を形成するた
め、ポンチ先端側が破損しやすい欠点があつた。
切欠き部５との接点が複数の角部を形成するた
め、ポンチ先端側が破損しやすい欠点があつた。
およびこの方法は、環状突起９に対接するダボ
８の外径側形状が製品外周と同芯のアール形状に
限定されるため、例えば円柱状のダボや同心位置
にない数個のダボなど自由なダボ形状を成形でき
ない欠点があり、多様なダボ形状の要求に応える
ことができない。
８の外径側形状が製品外周と同芯のアール形状に
限定されるため、例えば円柱状のダボや同心位置
にない数個のダボなど自由なダボ形状を成形でき
ない欠点があり、多様なダボ形状の要求に応える
ことができない。
この様な種々のダボ形状の要求に対しては、熱
間鍛造たとえば第４図に示すような横バリ鍛造方
法が適用されていた。しかし一般に熱間鍛造によ
ると、膚荒のためダボ１８の強度が劣りかつ熱影
響で精度が低いばかりでなく、ダボ成形用の凹穴
１５の開口部周縁１６ａ（第５図）が熱影響によ
り第６図に示す開口部周縁１６ｂの如く早期に摩
耗する欠点があつた。
間鍛造たとえば第４図に示すような横バリ鍛造方
法が適用されていた。しかし一般に熱間鍛造によ
ると、膚荒のためダボ１８の強度が劣りかつ熱影
響で精度が低いばかりでなく、ダボ成形用の凹穴
１５の開口部周縁１６ａ（第５図）が熱影響によ
り第６図に示す開口部周縁１６ｂの如く早期に摩
耗する欠点があつた。
そこで本発明は、上記欠点を解決するために行
われたもので、外周に対する位置精度の高いダボ
の成形を可能にし、かつ自由な形状のダボ成形を
可能にするとともに、型強度が高く型摩耗の少な
い鍛造方法を提供することを目的とする。また本
発明は、偏心位置にある凹穴へ素材の流動を促
し、かつダボ位置対応外周の欠陥（ヒケ）発生を
防止するため、主に素材のダボ成形表層面及び素
材外周表層面にダボ対向裏面外周縁に向かう素材
表層流動を生ぜしめることを目的とする。
われたもので、外周に対する位置精度の高いダボ
の成形を可能にし、かつ自由な形状のダボ成形を
可能にするとともに、型強度が高く型摩耗の少な
い鍛造方法を提供することを目的とする。また本
発明は、偏心位置にある凹穴へ素材の流動を促
し、かつダボ位置対応外周の欠陥（ヒケ）発生を
防止するため、主に素材のダボ成形表層面及び素
材外周表層面にダボ対向裏面外周縁に向かう素材
表層流動を生ぜしめることを目的とする。
本発明の特徴は、型彫空間の大径部と略同等外
径の素材を下型に挿入し、ダイス内周の底部にダ
ボ成形用の凹穴を設け、冷間鍛造でダボをポンチ
前進方向に突出させ、余剰肉をポンチ後退方向に
環状に突出させることにより、ダボ位置をダイス
の型精度（0.005mm程度）に仕上がるようにし、
かつダボ形状を自在に成形可能にし、およびポン
チの破損を防止するとともに、ダイス凹穴の開口
周縁の摩耗を防止することなどにある。
径の素材を下型に挿入し、ダイス内周の底部にダ
ボ成形用の凹穴を設け、冷間鍛造でダボをポンチ
前進方向に突出させ、余剰肉をポンチ後退方向に
環状に突出させることにより、ダボ位置をダイス
の型精度（0.005mm程度）に仕上がるようにし、
かつダボ形状を自在に成形可能にし、およびポン
チの破損を防止するとともに、ダイス凹穴の開口
周縁の摩耗を防止することなどにある。
以下本発明の実施例のその構成を図面によつて
説明する。
説明する。
第７図は鍛造装置の要部の断面を表わすもの
で、左半分は素材１０７ａを装着した状態を示
し、右半分はポンチ１０４が下型１００内に下降
した状態を示す。および第８図乃至第１２図は素
材１０７ａから製品１０７ｄまでの各加工段階に
おける形状変化を表わすものである。
で、左半分は素材１０７ａを装着した状態を示
し、右半分はポンチ１０４が下型１００内に下降
した状態を示す。および第８図乃至第１２図は素
材１０７ａから製品１０７ｄまでの各加工段階に
おける形状変化を表わすものである。
第７図において下型１００は、締付リング１０
３とそれによりポンチ１０４と同一軸芯上に固定
されたダイス１０１，１０２とから成り、鍛造装
置の機台定盤（図示せず）の上面に固定されてい
る。ダイス１０１，１０２の中央の型彫空間に
は、上方に開口した大径部１１３と大径部の底部
１１４に下方に向けてダボ成形用の数個の凹穴１
０５が穿孔形成されている。
３とそれによりポンチ１０４と同一軸芯上に固定
されたダイス１０１，１０２とから成り、鍛造装
置の機台定盤（図示せず）の上面に固定されてい
る。ダイス１０１，１０２の中央の型彫空間に
は、上方に開口した大径部１１３と大径部の底部
１１４に下方に向けてダボ成形用の数個の凹穴１
０５が穿孔形成されている。
このダイス大径部１１３は、その軸線方向長さ
が第７図左側に示す如く素材１０７ａの軸線方向
長さより長く形成されており、内周の直径が素材
１０７ａの直径より微かに大きく形成されてい
る。
が第７図左側に示す如く素材１０７ａの軸線方向
長さより長く形成されており、内周の直径が素材
１０７ａの直径より微かに大きく形成されてい
る。
凹穴１０５は、その底が面取り部を介して逃が
し１１１に通じ、さらに下方の空気抜き孔１１２
に通じている。
し１１１に通じ、さらに下方の空気抜き孔１１２
に通じている。
またポンチ１０４は、鍛造装置のラム（図示せ
ず）に連結され下型１００の型彫空間に対向して
往複動自在に装着されている。
ず）に連結され下型１００の型彫空間に対向して
往複動自在に装着されている。
ポンチ１０４の先端側外周１１６の直径D1は、
ダイス大径部１１３の内径D2よりも寸法2Lだけ
小さく形成されている。この実施例において各寸
法は、 素材：（直径）35mm……材質 鋼。
ダイス大径部１１３の内径D2よりも寸法2Lだけ
小さく形成されている。この実施例において各寸
法は、 素材：（直径）35mm……材質 鋼。
D1：32.6mm。D2：35.1mm。
Ｌ：1.2〜1.35mm。
したがつて、ポンチ１０４がダイス１０１内に
進入したときポンチ先端側外周１１６とダイス大
径部１１３内周との間には、余剰素材の逃げを許
容し素材に円滑な流動を与える環状の流動間隙１
１５が形成される。
進入したときポンチ先端側外周１１６とダイス大
径部１１３内周との間には、余剰素材の逃げを許
容し素材に円滑な流動を与える環状の流動間隙１
１５が形成される。
そのため第７図左側に示すように素材１０７ａ
がダイス大径部１１３内に挿入され、続いて第７
図右側に示すようにダイス１０１内にポンチ１０
４が進入すると、流動間隙に流入する余剰素材の
流動が素材のダボ成形表層面及び素材外周表層面
にダボ対向裏面外縁に向かう素材表層流動を誘
い、それにより凹穴１０５にも無理なく素材が流
入する。
がダイス大径部１１３内に挿入され、続いて第７
図右側に示すようにダイス１０１内にポンチ１０
４が進入すると、流動間隙に流入する余剰素材の
流動が素材のダボ成形表層面及び素材外周表層面
にダボ対向裏面外縁に向かう素材表層流動を誘
い、それにより凹穴１０５にも無理なく素材が流
入する。
このように適当な流動間隙１１５を設けた場合
は、ポンチ１０４の進入による型の受ける面圧が
低く、素材の流動も円滑なため、極めて型寿命が
長くなる。本実施例のものでは、ポンチ寿命が、
10000〜15000個あり、ダイス１０１，１０２およ
び凹穴開口部周縁１０６は摩耗が少なくダイスは
殆ど交換を要しない。
は、ポンチ１０４の進入による型の受ける面圧が
低く、素材の流動も円滑なため、極めて型寿命が
長くなる。本実施例のものでは、ポンチ寿命が、
10000〜15000個あり、ダイス１０１，１０２およ
び凹穴開口部周縁１０６は摩耗が少なくダイスは
殆ど交換を要しない。
しかも、ポンチ１０４は形状が簡単であるから
製作容易で安価に製造でき、またダイスとポンチ
との芯出は後述理由によりさ程正確さを要せず、
ポンチ交換が短時間にて実施でき生産性が良い。
この点、第１図に示す従来の鍛造方法では、ポン
チ先端側形状が複雑なため、凹欠部６と切欠き部
５との接点付近から発生する亀裂によりポンチ寿
命が4000〜6000個と低くダイスに対する熱処理の
バラツキによつては300〜500個程度でポンチ破損
を来たすことがある。しかもポンチ形状が複雑な
ためポンチ４は製作が面倒で製造単価も高くな
り、またポンチ４交換の都度ダイスとポンチの芯
出しを長時間かけて正確に行わなければならず極
めて生産性が悪い。
製作容易で安価に製造でき、またダイスとポンチ
との芯出は後述理由によりさ程正確さを要せず、
ポンチ交換が短時間にて実施でき生産性が良い。
この点、第１図に示す従来の鍛造方法では、ポン
チ先端側形状が複雑なため、凹欠部６と切欠き部
５との接点付近から発生する亀裂によりポンチ寿
命が4000〜6000個と低くダイスに対する熱処理の
バラツキによつては300〜500個程度でポンチ破損
を来たすことがある。しかもポンチ形状が複雑な
ためポンチ４は製作が面倒で製造単価も高くな
り、またポンチ４交換の都度ダイスとポンチの芯
出しを長時間かけて正確に行わなければならず極
めて生産性が悪い。
なお、本発明による上記成形は冷間にて行われ
るため、凹穴１０５の開口部周縁１０６は熱影響
もなく摩耗が促進されることがなく、また凹穴１
０５に突出したダボ１０８は膚荒なく平滑で強度
が高い。
るため、凹穴１０５の開口部周縁１０６は熱影響
もなく摩耗が促進されることがなく、また凹穴１
０５に突出したダボ１０８は膚荒なく平滑で強度
が高い。
このポンチの下降によるダイス型彫空間内への
素材の押込みは、ダイス大径部１１３の内周壁を
基準にポンチ前進方向にダボ８を形成することに
なり、結果としてダイスとポンチとの芯ずれの製
品ダボ位置への影響を皆無にした精度の高い第９
図、第１０図に示すようなダボ付き歯車素材１０
７ｂを得ることができる。
素材の押込みは、ダイス大径部１１３の内周壁を
基準にポンチ前進方向にダボ８を形成することに
なり、結果としてダイスとポンチとの芯ずれの製
品ダボ位置への影響を皆無にした精度の高い第９
図、第１０図に示すようなダボ付き歯車素材１０
７ｂを得ることができる。
このダボ付き歯車素材１０７ｂは次で旋盤等に
より環状突起１０９を切削しかつ中心に軸孔１１
７を穿設するなどして第１１図に示すような半製
品１０７ｃを得る。このときダボ１０８は、環状
突起１０９と反対方向に突出しているので、環状
突起１０９の切削除去による形状変化が皆無であ
る。
より環状突起１０９を切削しかつ中心に軸孔１１
７を穿設するなどして第１１図に示すような半製
品１０７ｃを得る。このときダボ１０８は、環状
突起１０９と反対方向に突出しているので、環状
突起１０９の切削除去による形状変化が皆無であ
る。
なお第１１図に示す半製品は、その後例えば外
周にギアが形成され第１２図に示すようなドツグ
クラツチ付変速用ギアなどに仕上げられる。
周にギアが形成され第１２図に示すようなドツグ
クラツチ付変速用ギアなどに仕上げられる。
つぎに別の実施例について第１３図および第１
４図を用いて説明する。図中の記号は第７図の実
施例の記号に対応する箇所に100を加え示されて
いる。
４図を用いて説明する。図中の記号は第７図の実
施例の記号に対応する箇所に100を加え示されて
いる。
この実施例では、材料歩溜りを向上させるため
素材２０７に第１３図に示すような軸孔下穴２１
７ａを形成し、その後その予備成形素材２０７ａ
を第１４図に示す如く、ポンチ進行方向にダボ２
０８およびポンチ後退方向に環状突起２０９を突
出させ、さらに外周をくわえて環状突起２０９お
よび軸孔を切削する等、仕上げ加工を施して第１
１図に示すような半製品１０７ｃを得る。
素材２０７に第１３図に示すような軸孔下穴２１
７ａを形成し、その後その予備成形素材２０７ａ
を第１４図に示す如く、ポンチ進行方向にダボ２
０８およびポンチ後退方向に環状突起２０９を突
出させ、さらに外周をくわえて環状突起２０９お
よび軸孔を切削する等、仕上げ加工を施して第１
１図に示すような半製品１０７ｃを得る。
以上のように本発明は、ダボ付き歯車素材の製
造において、偏心位置にある凹穴へ素材の流動を
促しかつ、素材流動に伴う欠陥を防止するため、
型彫空間の大径部と略同等外径の素材を下型に挿
入して、主に素材のダボ成形表層面及び素材外周
表層面にダボ対向裏面外周縁に向かう素材表層流
動を生じさせる冷間加工方法なので、ダボ位置対
応外周に欠陥（ヒケ）の発生がなく、かつ自由な
ダボ形状を成形できるばかりでなく固定型の仕上
げ精度そのままに仕上がるためダボ位置ずれが小
さく極めて高精度に仕上げることができ、しかも
余剰素材の流出により素材の流動が円滑になり型
に加わる面圧が低く、およびポンチに複雑な角部
がないので型強度が高くかつ冷間加工であるから
凹穴開口部周縁の摩耗が少ないなど型寿命が極め
て長くなるなどの効果を有する。
造において、偏心位置にある凹穴へ素材の流動を
促しかつ、素材流動に伴う欠陥を防止するため、
型彫空間の大径部と略同等外径の素材を下型に挿
入して、主に素材のダボ成形表層面及び素材外周
表層面にダボ対向裏面外周縁に向かう素材表層流
動を生じさせる冷間加工方法なので、ダボ位置対
応外周に欠陥（ヒケ）の発生がなく、かつ自由な
ダボ形状を成形できるばかりでなく固定型の仕上
げ精度そのままに仕上がるためダボ位置ずれが小
さく極めて高精度に仕上げることができ、しかも
余剰素材の流出により素材の流動が円滑になり型
に加わる面圧が低く、およびポンチに複雑な角部
がないので型強度が高くかつ冷間加工であるから
凹穴開口部周縁の摩耗が少ないなど型寿命が極め
て長くなるなどの効果を有する。
第１図は従来の冷間鍛造方法の説明図。第２図
はその成形品の斜視図。第３図はその半製品。第
４図は従来の熱間鍛造方法の説明図。第５図はそ
の凹穴部の拡大説明図。第６図はその凹穴部の摩
耗状態の拡大説明図。第７図は本発明による冷間
鍛造方法の実施例の説明図。第８図と第９図はそ
の素材と成形品の斜視図。第１０図は第９図とは
軸線方向反対側から見た成形品の斜視図。第１１
図および第１２図はその成形品を仕上げた半製品
および製品の斜視図。第１３図および第１４図は
本発明による他の実施例を表わすもので、予備成
形工程およびダボ成形工程の説明図である。 （記号の説明）、１００……下型。１０１，１
０２……ダイス。１０３……締付リング。１０４
……ポンチ。１０５……凹穴。１０７ａ……素
材。１０７ｂ……ダボ付き歯車素材。１０８……
ダボ。１０９……環状突起。１１０……ノツクア
ウト。１１３……大径部。１１４……底部。１１
５……流動間隙。１１６……（ポンチ）先端側外
周。
はその成形品の斜視図。第３図はその半製品。第
４図は従来の熱間鍛造方法の説明図。第５図はそ
の凹穴部の拡大説明図。第６図はその凹穴部の摩
耗状態の拡大説明図。第７図は本発明による冷間
鍛造方法の実施例の説明図。第８図と第９図はそ
の素材と成形品の斜視図。第１０図は第９図とは
軸線方向反対側から見た成形品の斜視図。第１１
図および第１２図はその成形品を仕上げた半製品
および製品の斜視図。第１３図および第１４図は
本発明による他の実施例を表わすもので、予備成
形工程およびダボ成形工程の説明図である。 （記号の説明）、１００……下型。１０１，１
０２……ダイス。１０３……締付リング。１０４
……ポンチ。１０５……凹穴。１０７ａ……素
材。１０７ｂ……ダボ付き歯車素材。１０８……
ダボ。１０９……環状突起。１１０……ノツクア
ウト。１１３……大径部。１１４……底部。１１
５……流動間隙。１１６……（ポンチ）先端側外
周。
Claims (1)
- １ 素材１０７ａ軸線方向の長さより型彫空間の
大径部１１３の軸線方向長さを長く形成するとと
もにその大径部１１３の底部１１４の偏心位置に
ダボ成形用の数個の凹穴１０５を形成された下型
１００に前記大径部１１３の内径D2と略同等外
径の前記素材１０７ａを挿入し、続いて先端側外
周１１６が前記下型１００大径部１１３内周との
間に余剰素材の逃げを許容する流動間隙１１５を
形成する大きさのポンチ１０４をダイス１０１に
圧入し、主に前記素材１０７ａのダボ成形表層面
及び素材１０７ａ外周表層面にダボ裏面外縁に向
かう素材表層流動を生ぜしめ、もつて前記ポンチ
１０４前進方向にダボ１０８、かつ後退方向に余
剰素材による環状突起１０９を突出形成すること
を特徴とするダボ付き歯車素材の冷間鍛造による
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12094280A JPS5744439A (en) | 1980-09-01 | 1980-09-01 | Dowel positioning method for cold forging |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12094280A JPS5744439A (en) | 1980-09-01 | 1980-09-01 | Dowel positioning method for cold forging |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5306083A Division JPS591042A (ja) | 1983-03-29 | 1983-03-29 | ダボ出し鍛造金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5744439A JPS5744439A (en) | 1982-03-12 |
| JPS6342528B2 true JPS6342528B2 (ja) | 1988-08-24 |
Family
ID=14798776
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12094280A Granted JPS5744439A (en) | 1980-09-01 | 1980-09-01 | Dowel positioning method for cold forging |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5744439A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5982135A (ja) * | 1982-11-02 | 1984-05-12 | Musashi Seimitsu Kogyo Kk | 密閉冷間鍛造によるダボ出し方法 |
| JP2778171B2 (ja) * | 1990-01-10 | 1998-07-23 | 三菱マテリアル株式会社 | 半導体装置組み立て用Ｐｂ合金はんだ材 |
| JP7356027B2 (ja) * | 2020-01-24 | 2023-10-04 | 愛知製鋼株式会社 | 鍛造装置 |
-
1980
- 1980-09-01 JP JP12094280A patent/JPS5744439A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5744439A (en) | 1982-03-12 |
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