JPS6343744A - 薄鋳片連続鋳造用短辺鋳型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、溶融金属（以下、溶鋼の例について述べる）
から厚さが５０ｍｍ以下のシートバーの如き薄鋳片を製
造するベルト式キャスターの短辺鋳型の構造に関するも
のである。

（従来の技術） 溶鋼よりシートバーの如き薄鋳片を直接連続鋳造するベ
ルト式キャスターとしては種々の形式のものが知られて
いるが、その代表的なものを第１図に示す。この形式の
ベルト式キャスターは、一部の領域にねたつＣ溶鋼及び
凝固シェルを保持するための間隔を維持しつつ複数個の
ガイド］コール３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ａ’　、３
ｂ’　。

３ＣＩ　、３ｄ　′を介しＣ軸回移動する一対の対向配
置された金属ベルト１，２で鋳型の長辺面を構成づると
共に、それらの金属ベル１への間にあつＣ金属ベルトと
緊密に接している短辺鋳型４．４′で鋳型の短辺面を構
成している。この短辺鋳型は、約１００ｍｍ以上の浸漬
ノズルを使用して５０ｍｍ以−トの薄鋳片５を製造する
ために、上部が広幅で下部に向うに従って順次先細りと
なり、上部で一定の幅となる形状となっている。更にト
記知辺鋳型は、上述した如く先細り形状となっているの
で、下部で凝固シェルが発達して鋳片が引抜けなくなる
ことを防止するために、第２図に示すように上部を耐火
物層４ａとし、下部の一定幅となる直線部４ｂでは凝固
シェルを発達さけるために金属板（例えば銅板）となっ
ている。上記一定幅となる直線部４ｂの長さは、鋳片を
引抜いたとぎにバルジングを起さない長さに決められて
いる。

また、上述した短辺鋳型とは別の構造の短辺鋳型とし−
Ｃは、第３図に示すように耐火物層４ｄ側面に冷却水孔
のある金属板４Ｃを設りた短辺鋳型も使用されている。

（発明が解決しようとりる問題点） 前述した第２図に示す構造の短辺鋳型を使用して鋳造し
た場合の凝固シェルの形成状況を第４図に模式的に示す
。即ち、金属ベル１〜１．２上で形成された凝固シェル
５ｂは、短辺鋳型４の耐火物層４ａに而（る部分が凝固
しない状態で短辺鋳型の耐火物層４ａど相対滑りを生じ
ながら引抜かれる。このため、金属ベルト上に形成され
た凝固シＬル５１）ど短辺鋳型の耐火物層４ａとの間よ
り、金属ベル１〜１．２と短辺鋳型４．４′との間に第
４ｂ図に示げように潟差し５Ｃが起る。更に、短）７２
鋳型のト部の一定幅となる直接部４ｂでは、第４Ｃ図に
示すように金属ベルト」二に形成された凝固シェル５ｂ
と短辺鋳型の直線部４ｂとの間に湯差し５ｄが生じて二
重肌となる。

また、前述した第３図に示す構造の短辺鋳型を使用した
場合は、第５図に示すように短辺鋳型の耐火物層４ａ、
４ａ’側部に設番プだ冷却孔を有する金属板４ｃ、４ｃ
’上に形成された凝固シェル５ｅが、不均一な冷却等に
起因して鋳型の内部方向に倒れ込み、潟差し５ｄが生じ
て二重肌となる。

−上述したように薄鋳片に二重肌が生じた場合には、熱
間圧延時に圧着しないので製品欠陥となり問題となって
いる。

本発明の目的は、ベルト式ギレスター〇薄鋳片を連続鋳
造Ｍる際に問題となる湯差しに起因する二重肌と鋳張り
を防止できる構造の短辺鋳型を提供することにある。

く問題点を解決するための手段） 鋳造上に問題とイＲる湯差しの状況を第６図に基き説明
り−る。

短辺鋳型の冷却孔を有する金属板４Ｃ上に形成される凝
固シェル５ｂは、不均一な冷却に起因して凝固収縮時に
、鋳込み方向に波を打った様に変形し、鋳型の内部方向
に倒れ込んだ形になっている凝固シェルの個所より溶鋼
５ａが差込み、二重胆の原因どなっでいる。特に、上記
の凝固シェル５ｂは、板状であるために熱収縮により容
易に変形し易く波形になり易い。

本発明者等は、凝固シェルが波打ち変形する量を極力少
なくするために、凝固シェルの先端を板状にすることな
く、断面がＬ字状形状の凝固シェルにり−ると凝固シェ
ルの波打ら変形量が少なくなり、潟差しを防止できると
いう知見を得た。

上述の知見に基き、本発明は、側面に金属板を設りた上
部が広幅で下部に向うに従って順次先細り形状の断熱層
と該断熱層の下部に設けられた一定幅の金属板からなる
薄鋳片連続鋳造用短辺鋳型において、断熱層の側面に設
けた金属板の断熱層と隣接り−る個所に下部に向うに従
い順次低くなる突起を設けたことを特徴とする薄鋳片連
続鋳造用短辺鋳型、どした。

更に、本発明の一実施例を第７図乃至第１０図に基き詳
細に説明する。

第７図に示すように、本発明の短辺鋳型は、断熱ＩＩ　
４．　ａの側面、即ち金属ベルト１，２ど接する而に冷
却水孔９を設けた金属板（例えば銅板′８）４Ｃを有し
てａ３す、断熱層４ａの下部にｔま一定幅の金属板（例
えば銅板等＞４ｂが設４−Ｊられている。

この短辺鋳型の断熱層４ａと金属板４Ｃとが隣接する個
所の金属板４Ｃに、第９図に示すように突起４ｄを設け
る。この突起４ｄは、第８図に示づように短辺鋳型の下
部に向うにしたがって、その高りが順次低くなるように
なっている。この様に突起４ｄを設（プた金属板４Ｃと
断熱層４ａの下部に設りた一定幅の金属板４ｂからなる
短辺鋳型の金属板は、バックアッププレート１１により
保持される。前記金属板４．　ｃに設けた冷却水孔９に
は、短辺鋳型外部よりホース１３．１３’及び冷却水通
路１２、１２’を介して冷却水１０を送り、短辺鋳型の
各金属板を冷却できるようになっている。

上述した構造の短辺鋳型を使用して鋳造した場合、断熱
層４ａの側面の金属板４Ｃ上に形成される凝固シェルの
先端が、第９図中にａで示１如く断面がＬ字イ大の凝固
シェルとなる。この１−字状の凝固シェルにより、凝固
シェルの先端が波釘ち変形リ−ることに対Ｊる抵抗とな
ると共に、短辺鋳型の側面の金属板４Ｃと凝固シェル５
ｂ間に溶鋼５ａが差込むことを防止するシール効果とも
なる。

また、凝固シェル５ｂが短辺鋳型下部に設（Ｊた一定幅
の金属板４ｂに達する位置では、凝固シェルの断面形状
は、断熱層の側面の金属板−４二に形成された凝固シェ
ルで、金属ベルト１側の凝固シェルと金属ベルト２側の
凝固シェルとが接合し、第１０図に示すようになり、こ
れらの凝固シェルが接合する而、即ら第１０図に示した
ｂ部が完全に圧着けず、二車肌になる可能性がある。こ
の二重肌を防止リ−るためには、断熱層側面の金属板の
断熱層に隣接し１．：突起／１．　ｄの高ざｈを、潟差
しを防止できる最小値に押える必要がある。また、鋳造
条着によっては二重肌を回避できない場合もあるので、
第９図に示すように、鋳造方向、即ち短辺鋳型の下部に
向うに従って突起４ｄの高さを減少させることにより、
１−字形状の凝固シ］ルの先端部を一部再溶解させ、凝
固シェルが接合する面、即ち第１０図に示すｂ部の幅を
実用上問題のない水準まで下げることができる。

なお、一対のロールを使用する薄鋳片連続鋳造機にも本
発明の短辺鋳型を使用できる。

（発明の効果） 以上説明したように本発明によれば、凝固シェルの先端
をＬ字形状の凝固シェルにすることＣ１凝固シェルの先
端が波釘ら変形することを防ぐことができ、溶鋼が差込
んで二重肌となることを回避でき、鋳張りも防止できる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は、ベル１〜式キャスターの側面図、第２図及び
第３図は、従来の構造の短辺鋳型を示す図、 第４ａ図は、第２図の従来の短辺鋳型を用いた鋳型の平
面図を示す図であり、第４ｂ図は、第４ａ図の鋳型隅部
を拡大した図であり、第４Ｃ図は、ｖｊ型１・部の隅部
を拡大した図、 第５図は、第３図の従来の短辺鋳型を用いた鋳−７＝ 型の平面図を示す図、 第６図は、従来の短辺鋳型を使用して鋳造した時の凝固
シェルを示す図、 第７図は、本発明の短辺鋳型の正面図、第８図は第７図
の側面図、 第９図は第８図のＢ−Ｂ視図、 第１０図は第８図のＣ−Ｃ視図である。 １．２・・・金属ベルｌへ　３ａ〜３ｄ’　・・・ガイ
ドロール４゜４′・・・短辺鋳型　　　４ａ、　４ａ’
・・・断熱層４ｂ、　４ｂ’　・・・一定幅の金属板４
ｃ、　４ｃ’・・・金属板　　４ｄ・・・突起５・・・
薄鋳片　　　　　５ａ・・・溶鋼５ｂ・・・凝固シェル
　　　５ｃ、　５ｄ・・・潟差し５Ｃ・・・倒れ込んだ
シェル ６．６′　・・・ベル１〜テンシヨンシリンダー１．７
′・・・冷却パッド ８・・・浸漬ノズル　　　９・・・冷却孔１０・・・冷
却水　　　　　１１・・・バックアッププレート１２、
１２’　・・・冷却水通路 １３、１３’　・・・冷却水用ホース 第１図 第２図　　　　第３図 第４ａ図 第５図 ４ｃ’　Ｍ　　４′ 第６図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、側面に金属板を設けた上端が広幅で下部に向うに従
   って順次先細り形状の断熱層と該断熱層の下部に設けら
   れた一定幅の金属板からなる薄鋳片連続鋳造用短辺鋳型
   において、前記断熱層の側面に設けた金属板の断熱層に
   隣接する個所に下部に向うに従い順次低くなる突起を設
   けたことを特徴とする薄鋳片連続鋳造用短辺鋳型。