JPS635779A - 人形の製造方法 - Google Patents
人形の製造方法Info
- Publication number
- JPS635779A JPS635779A JP14912286A JP14912286A JPS635779A JP S635779 A JPS635779 A JP S635779A JP 14912286 A JP14912286 A JP 14912286A JP 14912286 A JP14912286 A JP 14912286A JP S635779 A JPS635779 A JP S635779A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- doll
- molding
- outer skin
- skin layer
- foamed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Toys (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は人形の製造方法に関する。
（従来技術とその問題点）
一般に、この種の人形は軟質塩化ビニル等の軟質合成樹
脂によって単層成形されており、このため柔軟性に欠け
る、感触があまり良くない、変形後の原形への復元が不
安定で、−部が変形されたままになることがある等の難
点があり、この点の解決が望まれていた。
脂によって単層成形されており、このため柔軟性に欠け
る、感触があまり良くない、変形後の原形への復元が不
安定で、−部が変形されたままになることがある等の難
点があり、この点の解決が望まれていた。
（発明が解決しようとする課題）
本発明は上記の観点に鑑みてなされたものであって、特
に、柔軟性に富むとともに、感触が良く、しかも変形さ
せた後の原形への復元が確実に行なわれる人形の製造方
法を提案することを目的とする。
に、柔軟性に富むとともに、感触が良く、しかも変形さ
せた後の原形への復元が確実に行なわれる人形の製造方
法を提案することを目的とする。
（課題を解決するための技術的手段）
上記課題を解決するための技術的手段として、本発明に
係る人形の製造方法は、下記工程により製造することを
特徴とする。
係る人形の製造方法は、下記工程により製造することを
特徴とする。
（イ）軟質ゴム、軟質塩化ビニル等の成形材料を用いて
スラッシュ成形法、またはローティション成形法によ、
り人形本体の外皮層を成形すること。
スラッシュ成形法、またはローティション成形法によ、
り人形本体の外皮層を成形すること。
（ロ）上記外皮層の内側に発泡樹脂材を充填して発泡さ
せ発泡層を成形すること。
せ発泡層を成形すること。
（発明の作用、効果）
上記工程のように、本発明に係る人形の製造方法は軟質
ゴム、軟質塩化ビニル等の成形材料を用いてスラッシュ
、またはローティション成形法によって人形本体の外皮
層を成形した後、この外皮層の内側に発泡合成樹脂材を
充填して発泡させ発泡層を成形したものである。したが
って、仕上りが均一化されるので、商品価値を向上させ
ることができるほか、成形された人形を変形させたとき
に柔軟性に富むほか、内部の発泡層によって原形への復
元も確実に行なわれ、さらに感触も良い、また、上記の
ように人形を変形させた際に、この人形の成形時に設け
られた成形孔より出入りする空気の通過量が限られてい
るので、復元はゆっくり行なわれるので、その変化の過
程を楽しむことができる。
ゴム、軟質塩化ビニル等の成形材料を用いてスラッシュ
、またはローティション成形法によって人形本体の外皮
層を成形した後、この外皮層の内側に発泡合成樹脂材を
充填して発泡させ発泡層を成形したものである。したが
って、仕上りが均一化されるので、商品価値を向上させ
ることができるほか、成形された人形を変形させたとき
に柔軟性に富むほか、内部の発泡層によって原形への復
元も確実に行なわれ、さらに感触も良い、また、上記の
ように人形を変形させた際に、この人形の成形時に設け
られた成形孔より出入りする空気の通過量が限られてい
るので、復元はゆっくり行なわれるので、その変化の過
程を楽しむことができる。
（実施例）
以下、図面によって本発明の実施態様の一例について説
明する。
明する。
第２図において、符号Ａは本発明に係る人形の製造方法
によって成形されたクマを模した人形を示す、この人形
Ａは軟質塩化ビニル樹脂等の合成樹脂から成る中空の外
皮層１と、その内部に形成された発泡合成樹脂材から成
る発泡層２とから構成されている。
によって成形されたクマを模した人形を示す、この人形
Ａは軟質塩化ビニル樹脂等の合成樹脂から成る中空の外
皮層１と、その内部に形成された発泡合成樹脂材から成
る発泡層２とから構成されている。
上記人形Ａは第１図（ａ）乃至（ｄ）に示す工程によっ
て成形することができる。
て成形することができる。
まず、同図（ａ） 、 （ｂ）に示すように成形金型３
の成形凹面３ａ内に成形材料として軟質塩化ビニルを入
れ、成形凹面３ａの開口部を栓４で閉塞し、ローティシ
ョン成形法によって成形金型３を回転させ、上記成形材
料を成形凹面３ａ内に付着させて薄肉の外皮層１を成形
する。
の成形凹面３ａ内に成形材料として軟質塩化ビニルを入
れ、成形凹面３ａの開口部を栓４で閉塞し、ローティシ
ョン成形法によって成形金型３を回転させ、上記成形材
料を成形凹面３ａ内に付着させて薄肉の外皮層１を成形
する。
次に、外皮層ｌを成形した金型３内にさらに軟質塩化ビ
ニルとともに発泡剤を注入して発泡させることによって
、同図（Ｃ）に示すように、上記外皮層１の内部に発泡
層２を成形する。その後、この成形物を成形金型３から
引き抜くことによって同図（ｄ）に示すように人形Ａを
成形することができる。この人形Ａはその脚部の裏面に
成形時に形成された成形孔５が設けられており、人形Ａ
を変形させたときに内部の空気の流通口として利用され
る。
ニルとともに発泡剤を注入して発泡させることによって
、同図（Ｃ）に示すように、上記外皮層１の内部に発泡
層２を成形する。その後、この成形物を成形金型３から
引き抜くことによって同図（ｄ）に示すように人形Ａを
成形することができる。この人形Ａはその脚部の裏面に
成形時に形成された成形孔５が設けられており、人形Ａ
を変形させたときに内部の空気の流通口として利用され
る。
なお、上記人形Ａの製造方法は必ずしもローティション
成形法に限定されるものではなく、例えばスラッシュ成
形法等のように他の成形法によってもよい。
成形法に限定されるものではなく、例えばスラッシュ成
形法等のように他の成形法によってもよい。
上述のように人形の製造方法によれば、人形Ａは軟質塩
化ビニルによる外皮層ｌをローティション成形法によっ
て形成し、この外皮層１を成形した成形金型３内にさら
に軟質塩化ビニルとともに発泡剤を注入して発泡させる
ことによって発泡層２を成形して形成したちのでるある
から、成形工程が簡単でコストも低く押えることができ
るほか、仕上りも均一化されるので商品価値を向上させ
ることができる。また、成形された人形Ａも合成樹脂製
の外皮層１とその内部の発泡合成樹脂製の発泡層２との
二重構造となっているから、低密度で柔軟性があって変
形させた際の復元も容易に行なわれる。この場合、人形
Ａの脚部に形成された成形孔５が小さい程、空気の内部
への流通が少なくなり、変形させた人形Ａの復元は遅く
なり、その復元過程を楽しむことができる。
化ビニルによる外皮層ｌをローティション成形法によっ
て形成し、この外皮層１を成形した成形金型３内にさら
に軟質塩化ビニルとともに発泡剤を注入して発泡させる
ことによって発泡層２を成形して形成したちのでるある
から、成形工程が簡単でコストも低く押えることができ
るほか、仕上りも均一化されるので商品価値を向上させ
ることができる。また、成形された人形Ａも合成樹脂製
の外皮層１とその内部の発泡合成樹脂製の発泡層２との
二重構造となっているから、低密度で柔軟性があって変
形させた際の復元も容易に行なわれる。この場合、人形
Ａの脚部に形成された成形孔５が小さい程、空気の内部
への流通が少なくなり、変形させた人形Ａの復元は遅く
なり、その復元過程を楽しむことができる。
なお、上記人形Ａは必ずしも動物に限定されるものでは
ない。
ない。
第１図は本発明に係る人形の製造方法の実施態様の一例
を示し、同図（ａ）乃至（ｄ）はその成形工程図、第２
図は第１図の成形工程によって成形された人形を示す。 符号Ａ・・・人形、１・・・外皮層、２・・・発泡層、
３・・・金型、４・・・栓
を示し、同図（ａ）乃至（ｄ）はその成形工程図、第２
図は第１図の成形工程によって成形された人形を示す。 符号Ａ・・・人形、１・・・外皮層、２・・・発泡層、
３・・・金型、４・・・栓
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 下記要件を備えることを特徴とする人形の製造方法。 （イ）軟質ゴム、軟質塩化ビニル等の成形材料を用いて
スラッシュ成形法、またはローティション成形法により
人形本体の外皮層を成形すること。 （ロ）上記外皮層の内側に発泡樹脂材を充填して発泡さ
せ発泡層を成形すること。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14912286A JPS635779A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 人形の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14912286A JPS635779A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 人形の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS635779A true JPS635779A (ja) | 1988-01-11 |
Family
ID=15468203
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14912286A Pending JPS635779A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 人形の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS635779A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4912936A (ja) * | 1972-05-17 | 1974-02-04 | ||
| JPS61131774A (ja) * | 1984-11-29 | 1986-06-19 | 株式会社 タカラ | 合成樹脂製人形等の製造方法 |
| JPS61149188A (ja) * | 1984-12-25 | 1986-07-07 | たからや物産株式会社 | 人形の製造方法 |
-
1986
- 1986-06-25 JP JP14912286A patent/JPS635779A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4912936A (ja) * | 1972-05-17 | 1974-02-04 | ||
| JPS61131774A (ja) * | 1984-11-29 | 1986-06-19 | 株式会社 タカラ | 合成樹脂製人形等の製造方法 |
| JPS61149188A (ja) * | 1984-12-25 | 1986-07-07 | たからや物産株式会社 | 人形の製造方法 |
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