JPS6367136A - 深絞り成形加工用フツ素樹脂フイルムラミネ−トアルミニウム材の製造方法 - Google Patents
深絞り成形加工用フツ素樹脂フイルムラミネ−トアルミニウム材の製造方法Info
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- JPS6367136A JPS6367136A JP61212040A JP21204086A JPS6367136A JP S6367136 A JPS6367136 A JP S6367136A JP 61212040 A JP61212040 A JP 61212040A JP 21204086 A JP21204086 A JP 21204086A JP S6367136 A JPS6367136 A JP S6367136A
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金板（以下
両者を含めて単に「アルミニウム」と称する）に熱可塑
性フッ素樹脂フィルムをラミネートする方法に関するも
ので、詳細には予め機械的に粗面化処理したアルミニウ
ムを二股化成処理した後熱可塑性フッ素樹脂フィルムを
熱融着させることにより深絞り成形加工用として供し得
るフッ素樹脂フィルムラミネートアルミニウム材の製造
方法に関するものである。
両者を含めて単に「アルミニウム」と称する）に熱可塑
性フッ素樹脂フィルムをラミネートする方法に関するも
ので、詳細には予め機械的に粗面化処理したアルミニウ
ムを二股化成処理した後熱可塑性フッ素樹脂フィルムを
熱融着させることにより深絞り成形加工用として供し得
るフッ素樹脂フィルムラミネートアルミニウム材の製造
方法に関するものである。
（従来の技術）
本出願人は、先にアルミニウムにフッ素樹脂フィルムを
熱融着する方法に関して良好な接着性、表面仕上がり性
を有する健全なフッ素樹脂フィルムラミネート皮膜が得
られる方法を見い出し、特願昭５６−２０２２７９号（
参照、特開昭５８−１０２７２５号公報）として特許出
願を行った。
熱融着する方法に関して良好な接着性、表面仕上がり性
を有する健全なフッ素樹脂フィルムラミネート皮膜が得
られる方法を見い出し、特願昭５６−２０２２７９号（
参照、特開昭５８−１０２７２５号公報）として特許出
願を行った。
該方法によって得られるフン素樹脂フィルム被覆アルミ
ニウムはその皮膜の健全性、良好な接着性に加え、平滑
性（均一性）に優れているため主として電気絶縁性、耐
食性を要求される用途に用いられている。
ニウムはその皮膜の健全性、良好な接着性に加え、平滑
性（均一性）に優れているため主として電気絶縁性、耐
食性を要求される用途に用いられている。
本発明者らは前記の如き優れた特性を生かした用途につ
いて種々検討を重ねて行く過程で深絞り加工、インパク
ト加工等の加工を加え、容器形状に成形加工する例えば
炊飯ジャー内釜等の厨房容器或いはエアゾール缶容器、
更には過酷な成形加工を行う容器への利用が期待できる
ことを知った。
いて種々検討を重ねて行く過程で深絞り加工、インパク
ト加工等の加工を加え、容器形状に成形加工する例えば
炊飯ジャー内釜等の厨房容器或いはエアゾール缶容器、
更には過酷な成形加工を行う容器への利用が期待できる
ことを知った。
アルミニウム板材から厨房器物等容器を成形する場合に
は、一般に次のような工程で経て加工される。
は、一般に次のような工程で経て加工される。
素材打抜き加工□深絞り成形加工□
トリミング（ふち切り）加工−−−カーリング加工
このような用途に特願昭５６−２０２２７９号の方法で
得た材料を採用すると、深絞り加工は良好に仕上がるが
、トリミング加工の際アルミニウム素地材は切断できる
ものの、フッ素樹脂フィルム層は切断することができず
に伸びてしまい、ついには被覆フィルムの剥離が生ずる
ような現象が起こり、目的とする製品が得られず、また
例え目的とする形状の製品が得られてもアルミニウムと
フッ素樹脂フィルムの伸び率の違いにより成形加工度が
大きくなるにつれてフッ素樹脂フィルムの下地材への密
着力が低下し、容器の耐食性、例えば耐食塩水耐食性が
悪いという問題点を有している。
得た材料を採用すると、深絞り加工は良好に仕上がるが
、トリミング加工の際アルミニウム素地材は切断できる
ものの、フッ素樹脂フィルム層は切断することができず
に伸びてしまい、ついには被覆フィルムの剥離が生ずる
ような現象が起こり、目的とする製品が得られず、また
例え目的とする形状の製品が得られてもアルミニウムと
フッ素樹脂フィルムの伸び率の違いにより成形加工度が
大きくなるにつれてフッ素樹脂フィルムの下地材への密
着力が低下し、容器の耐食性、例えば耐食塩水耐食性が
悪いという問題点を有している。
（発明が解決しようとする問題点）
かかる事情下に鑑み本発明者らは、上記問題点の解決し
、特願昭５６−２０２２７９号の発明を改良すべく鋭意
検討を行った結果、アルミニウム素材を予め機械的に粗
面化処理を施す場合には良好な密着性と成形加工性、特
にトリミング加工が行え、更に耐食塩水耐食性等腐食抵
抗の高い深絞り加工用フッ素樹脂フィルムラミネートア
ルミニウム材の製造方法を完成するに至った。
、特願昭５６−２０２２７９号の発明を改良すべく鋭意
検討を行った結果、アルミニウム素材を予め機械的に粗
面化処理を施す場合には良好な密着性と成形加工性、特
にトリミング加工が行え、更に耐食塩水耐食性等腐食抵
抗の高い深絞り加工用フッ素樹脂フィルムラミネートア
ルミニウム材の製造方法を完成するに至った。
（問題点を解決するための手段）
すなわち本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金
板を予め機械的に粗面化処理を施し、次＝３− いて塩基性有機化合物を含有する９０℃以上の弱アルカ
リ性水溶液中に浸漬して水和酸化物皮膜を形成させ、更
にアルカリケイ酸塩を含有する９０℃以上の水溶液中に
浸漬して再化成処理を行い、次いでその表面に熱可塑性
フッ素樹脂フィルムを熱融着させることを特徴とする深
絞り成形加工用フッ素樹脂フィルムラミネートアルミニ
ウム材の製造方法を提供するものである。
板を予め機械的に粗面化処理を施し、次＝３− いて塩基性有機化合物を含有する９０℃以上の弱アルカ
リ性水溶液中に浸漬して水和酸化物皮膜を形成させ、更
にアルカリケイ酸塩を含有する９０℃以上の水溶液中に
浸漬して再化成処理を行い、次いでその表面に熱可塑性
フッ素樹脂フィルムを熱融着させることを特徴とする深
絞り成形加工用フッ素樹脂フィルムラミネートアルミニ
ウム材の製造方法を提供するものである。
以下、本発明方法を更に詳細に説明する。
本発明方法の実施に当たって用いるアルミニウム板は、
市販の普通アルミニウム板又はアルミニウム合金板のい
ずれも適用することができるが、使用に当たっては油脂
等の付着のないものを用いるのが適当である。
市販の普通アルミニウム板又はアルミニウム合金板のい
ずれも適用することができるが、使用に当たっては油脂
等の付着のないものを用いるのが適当である。
該アルミニウム材はまずその表面を機械的に粗面化しな
ければならず、この点に本発明の特徴がある。深絞り成
形時のｌ・リミング加工では通常シャー刃による切断方
法が採用されているが、この時アルミニウム板の伸びは
高々２０〜４０％であるのに比べ、熱可塑性フッ素樹脂
フィルムの伸びは３００〜５００％と極めて大きく、粗
面化処理を行わず均一性を重要視した特願昭５６−２０
２２７９号の方法によるラミネート材では両者の伸びの
差が影響して切断時にアルミニウム板はシャー刃によっ
て押し切ることができるが、フッ素樹脂フィルムは押し
切りの力では伸びるだけで、トリミング加工が十分にで
きなかった。すなわち、本発明方法の粗面化処理を施す
場合にはフッ素樹脂フィルム層に適度なノツチ（切欠き
）効果を与え、フッ素樹脂フィルムがアルミニウム板と
同時に切断され、良好な仕上がりが得られるとともに化
成皮膜の密着強度を向上させる役割も果たし、深絞り加
工時の化成皮膜の破壊も少な（、製品の耐食性の改善に
も寄与する。
ければならず、この点に本発明の特徴がある。深絞り成
形時のｌ・リミング加工では通常シャー刃による切断方
法が採用されているが、この時アルミニウム板の伸びは
高々２０〜４０％であるのに比べ、熱可塑性フッ素樹脂
フィルムの伸びは３００〜５００％と極めて大きく、粗
面化処理を行わず均一性を重要視した特願昭５６−２０
２２７９号の方法によるラミネート材では両者の伸びの
差が影響して切断時にアルミニウム板はシャー刃によっ
て押し切ることができるが、フッ素樹脂フィルムは押し
切りの力では伸びるだけで、トリミング加工が十分にで
きなかった。すなわち、本発明方法の粗面化処理を施す
場合にはフッ素樹脂フィルム層に適度なノツチ（切欠き
）効果を与え、フッ素樹脂フィルムがアルミニウム板と
同時に切断され、良好な仕上がりが得られるとともに化
成皮膜の密着強度を向上させる役割も果たし、深絞り加
工時の化成皮膜の破壊も少な（、製品の耐食性の改善に
も寄与する。
本発明の粗面化処理方法としては機械的な粗面化処理、
例えばブラスト処理が採用される。粗面化処理の方法と
して酸、アルカリによる化学的又は電気化学的な方法も
あるが、本発明における粗面化処理の目的がアルミニウ
ム板へのフッ素樹脂フィルムの密着性の向上が主眼では
なく、成形加−６＝ 工性、特にトリミング加工性の向上にあり、該目的から
は規則的なピントが形成されるブラスト処理が好ましい
。ブラスト処理等による粗面化の程度は平均粗さくＲａ
）が２μより大きく６μ以下の範囲にコントロールす
ることが良好なトリミング加工性及び耐食性の向上に有
効である。平均粗さが２μ以下では深絞り成形後のトリ
ミング加工において、アルミニウム板は切断されるもの
の、フッ素樹脂フィルムはシャーの刃で切ＩＩできず、
その間隙で伸びるだけで、ついにはその部分でアルミニ
ウム板からフッ素樹脂フィルムが剥離してしまう欠点が
あり、又平均粗さが６μを越えると二股化成処理して皮
膜強度のある化成皮膜を形成しても深絞り成形加工とい
う過酷な条件下では部分的に化成皮膜が脱落し易くなり
、脱落した化成皮膜がフッ素樹脂フィルム層に欠陥を生
じせしめるという問題点を有している。
例えばブラスト処理が採用される。粗面化処理の方法と
して酸、アルカリによる化学的又は電気化学的な方法も
あるが、本発明における粗面化処理の目的がアルミニウ
ム板へのフッ素樹脂フィルムの密着性の向上が主眼では
なく、成形加−６＝ 工性、特にトリミング加工性の向上にあり、該目的から
は規則的なピントが形成されるブラスト処理が好ましい
。ブラスト処理等による粗面化の程度は平均粗さくＲａ
）が２μより大きく６μ以下の範囲にコントロールす
ることが良好なトリミング加工性及び耐食性の向上に有
効である。平均粗さが２μ以下では深絞り成形後のトリ
ミング加工において、アルミニウム板は切断されるもの
の、フッ素樹脂フィルムはシャーの刃で切ＩＩできず、
その間隙で伸びるだけで、ついにはその部分でアルミニ
ウム板からフッ素樹脂フィルムが剥離してしまう欠点が
あり、又平均粗さが６μを越えると二股化成処理して皮
膜強度のある化成皮膜を形成しても深絞り成形加工とい
う過酷な条件下では部分的に化成皮膜が脱落し易くなり
、脱落した化成皮膜がフッ素樹脂フィルム層に欠陥を生
じせしめるという問題点を有している。
次ぎに化成皮膜を形成する方法としては、上記粗面化処
理されたアルミニウム材を塩基性有機化合物を含有する
弱アルカリ性水溶液中に９０℃以上のほぼ沸騰状態にて
１〜１５分間、好ましくは３〜７分間浸漬して化成し、
表面に水和酸化物皮膜を形成させる。ここでいう塩基性
有機化合物とは、具体的にはアミン類、例えばトリエタ
ノールアミン、ジェタノールアミン、モノエタノールア
ミン等が挙げられ、これらのうち少なくとも１種のアミ
ンを比抵抗５００ Ｘ １０’＋Ωｃｍ以上のイオン交
換水に０．２〜１．５容量％、好ましくは０．３〜０．
７容量％溶解した弱アルカリ水溶液が第一段の化成皮膜
処理液として使用される。
理されたアルミニウム材を塩基性有機化合物を含有する
弱アルカリ性水溶液中に９０℃以上のほぼ沸騰状態にて
１〜１５分間、好ましくは３〜７分間浸漬して化成し、
表面に水和酸化物皮膜を形成させる。ここでいう塩基性
有機化合物とは、具体的にはアミン類、例えばトリエタ
ノールアミン、ジェタノールアミン、モノエタノールア
ミン等が挙げられ、これらのうち少なくとも１種のアミ
ンを比抵抗５００ Ｘ １０’＋Ωｃｍ以上のイオン交
換水に０．２〜１．５容量％、好ましくは０．３〜０．
７容量％溶解した弱アルカリ水溶液が第一段の化成皮膜
処理液として使用される。
上記浴によって化成処理されたアルミニウム板は水洗後
引き続いてアルカリケイ酸塩を含有する水溶液中に９０
°Ｃ以上のほぼ沸騰状態にて１〜１５分、好ましくは３
〜７分間浸漬され、再度化成処理される。アルカリケイ
酸塩としては例えば水ガラスとして知られるＳ ］、
０２／ Ｎ ａ ２０のモル比が２．０〜４．０の範囲
のケイ酸ナトリウム或いはＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏのモル比
が１のメタケイ酸ナトリウムのいずれか１種を選択し、
これらアルカリケイ酸塩の濃度は比抵抗５００ Ｘ １
０’＋ Ω印以上のイ ｌ − オン交換水に０．３５〜１．０５容量％（重量で０．５
〜１．５％）、好ましくは０．５〜０．８４容量％（重
量で０．７〜１．２％）溶解させた水溶液とするのが好
ましい。
引き続いてアルカリケイ酸塩を含有する水溶液中に９０
°Ｃ以上のほぼ沸騰状態にて１〜１５分、好ましくは３
〜７分間浸漬され、再度化成処理される。アルカリケイ
酸塩としては例えば水ガラスとして知られるＳ ］、
０２／ Ｎ ａ ２０のモル比が２．０〜４．０の範囲
のケイ酸ナトリウム或いはＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏのモル比
が１のメタケイ酸ナトリウムのいずれか１種を選択し、
これらアルカリケイ酸塩の濃度は比抵抗５００ Ｘ １
０’＋ Ω印以上のイ ｌ − オン交換水に０．３５〜１．０５容量％（重量で０．５
〜１．５％）、好ましくは０．５〜０．８４容量％（重
量で０．７〜１．２％）溶解させた水溶液とするのが好
ましい。
このようにして二段の化成処理が施されたアルミニウム
板は水洗、乾燥後その表面に熱可塑性フッ素樹脂フィル
ムが重られ、直接熱融着される。
板は水洗、乾燥後その表面に熱可塑性フッ素樹脂フィル
ムが重られ、直接熱融着される。
ここでいう熱可塑性フッ素樹゛脂フィルムとしては四フ
ッ化エチレンー六フフ化プロピレン共ｆｉ 合樹脂フィ
ルム、四フン化エチレンーパーフロロアルコキシエチレ
ン共重合樹脂フィルム、四フッ化エチレンーエチレン共
重合樹脂フィルムなどを挙げることができる。
ッ化エチレンー六フフ化プロピレン共ｆｉ 合樹脂フィ
ルム、四フン化エチレンーパーフロロアルコキシエチレ
ン共重合樹脂フィルム、四フッ化エチレンーエチレン共
重合樹脂フィルムなどを挙げることができる。
これら熱可塑性フッ素樹脂フィルムとアルミニウム板と
の熱融着の方法は特に限定されないが、通常ホットプレ
ス法或いは熱ローラによる方法が推奨される。また熱融
着の条件は温度、圧力、時間の３つの要素の組合わせに
よるがその中でも熱可塑性フッ素樹脂フィルムの接着性
及び表面仕上がり性に大きく影響するのは加熱温度であ
り、該８一 温度は用いる熱可塑性フッ素樹脂フィルムの融点より一
２０℃〜＋８０℃の条件範囲に保持される。
の熱融着の方法は特に限定されないが、通常ホットプレ
ス法或いは熱ローラによる方法が推奨される。また熱融
着の条件は温度、圧力、時間の３つの要素の組合わせに
よるがその中でも熱可塑性フッ素樹脂フィルムの接着性
及び表面仕上がり性に大きく影響するのは加熱温度であ
り、該８一 温度は用いる熱可塑性フッ素樹脂フィルムの融点より一
２０℃〜＋８０℃の条件範囲に保持される。
該加熱温度が上記温度範囲をはずれると熱融着が十分に
行われないため、接着性及び表面仕上がり性が不十分で
ある。
行われないため、接着性及び表面仕上がり性が不十分で
ある。
本発明では化成処理を二段に分けて行っている。
一段のみでは化成皮膜結晶の触手の密度不足及び化成皮
膜そのものの強度不足という問題点を有しているが、二
股化成処理では皮膜強度のある化成皮膜が形成され、化
成処理時間も一段だけ行う場合ニ比べ一段目と二段目の
それぞれの処理時間を短縮することができ、全体として
の処理時間の短縮も可能となった。
膜そのものの強度不足という問題点を有しているが、二
股化成処理では皮膜強度のある化成皮膜が形成され、化
成処理時間も一段だけ行う場合ニ比べ一段目と二段目の
それぞれの処理時間を短縮することができ、全体として
の処理時間の短縮も可能となった。
このようにして表面を粗面化処理し、次いで二段の化成
処理を施したアルミニウム板にフッ素樹脂フィルムを熱
融着し、得られたフッ素樹脂フィルム被覆アルミニウム
板をブランク打抜□深絞り加工□トリミング加工□カー
リング加工の工程にて目的の容器形状にプレス成形加工
が行われる。トリミング加工においてフン素樹脂フィル
ムの局部的な伸びによる剥離もなく良好な仕上がりが得
られる。
処理を施したアルミニウム板にフッ素樹脂フィルムを熱
融着し、得られたフッ素樹脂フィルム被覆アルミニウム
板をブランク打抜□深絞り加工□トリミング加工□カー
リング加工の工程にて目的の容器形状にプレス成形加工
が行われる。トリミング加工においてフン素樹脂フィル
ムの局部的な伸びによる剥離もなく良好な仕上がりが得
られる。
（実施例）
次ぎに比較例を対照しながら本発明の実施例により本発
明方法を更に詳細に説明するが、本発明方法はこれらの
実施例によって附定されるものではない。
明方法を更に詳細に説明するが、本発明方法はこれらの
実施例によって附定されるものではない。
実施例１
板厚１．Ｑｍｍのアルミニウム板（１０５０−Ｒ２４材
）をＪＩＳ Ｒ６００１による＃１００のアルミナ質研
削材を用いてプラスト処理を行い、表面粗さを平均粗さ
くＲａ）−３，５μに調整し、次いで比抵抗５００Ｘ
１０ｕＦ ９ｃｍのイオン交換水にトリエタノールア
ミンを０．５容量％溶解させ、ｐＨ１０に調整した９５
℃の弱アルカリ性水溶液中に５分間浸漬して化成処理し
た。水洗後上記イオン交換水にＳｉＯ□／ Ｎ ａ ２
０のモル比３．１４のケイ酸ナトリウムを０．７容量％
添加溶解させ、ｐＨ１０に調整された９５℃の水溶液に
５分間浸漬して再化成処理を行った。その後得られたア
ルミニウム板上に融点が２７０℃の四フッ化エチレンー
六フッ化プロピレン共重合樹脂フィルムを連続的に供給
しながら熱ローラにて３２０℃の温度を与え熱圧着した
。
）をＪＩＳ Ｒ６００１による＃１００のアルミナ質研
削材を用いてプラスト処理を行い、表面粗さを平均粗さ
くＲａ）−３，５μに調整し、次いで比抵抗５００Ｘ
１０ｕＦ ９ｃｍのイオン交換水にトリエタノールア
ミンを０．５容量％溶解させ、ｐＨ１０に調整した９５
℃の弱アルカリ性水溶液中に５分間浸漬して化成処理し
た。水洗後上記イオン交換水にＳｉＯ□／ Ｎ ａ ２
０のモル比３．１４のケイ酸ナトリウムを０．７容量％
添加溶解させ、ｐＨ１０に調整された９５℃の水溶液に
５分間浸漬して再化成処理を行った。その後得られたア
ルミニウム板上に融点が２７０℃の四フッ化エチレンー
六フッ化プロピレン共重合樹脂フィルムを連続的に供給
しながら熱ローラにて３２０℃の温度を与え熱圧着した
。
得られたフッ素樹脂フィルム被覆のアルミニウム板をブ
ランク打抜□深絞り加工□トリミング加工−−−カーリ
ング加工の工程にて２００φＸ１２０ｍｍの容器形状に
プレス成形加工を行ったところ、トリミング加工におい
てフィルムの局部的な伸びによる剥離もなく、良好な仕
上がり状態の製品が取得さた。
ランク打抜□深絞り加工□トリミング加工−−−カーリ
ング加工の工程にて２００φＸ１２０ｍｍの容器形状に
プレス成形加工を行ったところ、トリミング加工におい
てフィルムの局部的な伸びによる剥離もなく、良好な仕
上がり状態の製品が取得さた。
更に得られた容器にフッ素樹脂フィルム被覆層を貫通し
てアルミニウム素材に達するスクラッチキズを入れた状
態で５％食塩水を満たし、沸騰状態にて２００時間煮沸
試験を試みたが、フィルム層の剥離もなく良好なな耐食
性を示した。
てアルミニウム素材に達するスクラッチキズを入れた状
態で５％食塩水を満たし、沸騰状態にて２００時間煮沸
試験を試みたが、フィルム層の剥離もなく良好なな耐食
性を示した。
実施例２
実施例１と同じアルミニウム材を＃８０のアルミナ質研
削材を用いてプラス１〜処理を行い、表面粗さを平均粗
さくＲａ）＝５．０μに調整し、実施例１の化成処理に
おいてトリエタノールアミンをジェタノールアミンに、
ケイ酸ナトリウムをメタケイ酸ナトリウムに置き換え、
その他の条件は実施例１と同様の方法でアルミニウム板
に二段の化成処理を施した。その後フッ素樹脂フィルム
として融点３１０℃の四フッ化エチレンーパーフロロア
ルコキシエチレン樹脂フィルムを用い、実施例１と同−
設備で３５０℃の温度で熱圧着した。
削材を用いてプラス１〜処理を行い、表面粗さを平均粗
さくＲａ）＝５．０μに調整し、実施例１の化成処理に
おいてトリエタノールアミンをジェタノールアミンに、
ケイ酸ナトリウムをメタケイ酸ナトリウムに置き換え、
その他の条件は実施例１と同様の方法でアルミニウム板
に二段の化成処理を施した。その後フッ素樹脂フィルム
として融点３１０℃の四フッ化エチレンーパーフロロア
ルコキシエチレン樹脂フィルムを用い、実施例１と同−
設備で３５０℃の温度で熱圧着した。
得られたフッ素樹脂フィルム被覆アルミニウム板を同様
にプレス成形加工を行ったところ実施例１と同様の良好
な成形品が得られた。又耐食塩水耐食性についても実施
例１と同様の方法で調査したが、同様に良好な結果が得
られた。
にプレス成形加工を行ったところ実施例１と同様の良好
な成形品が得られた。又耐食塩水耐食性についても実施
例１と同様の方法で調査したが、同様に良好な結果が得
られた。
比較例１
平均粗さくＲａ）−１，０μのアルミニウム板を粗面化
処理を行わない以外は実施例１と同様にして化成皮膜を
形成させ、次いで融点２７５℃の四フッ化エチレンー六
フッ化プロピレン共重合ｔｉｔ ｍフィルムを３２０°
Ｃの温度で連続的に熱圧着した。
処理を行わない以外は実施例１と同様にして化成皮膜を
形成させ、次いで融点２７５℃の四フッ化エチレンー六
フッ化プロピレン共重合ｔｉｔ ｍフィルムを３２０°
Ｃの温度で連続的に熱圧着した。
得られたフッ素樹脂フィルム被覆アルミニウム板を実施
例１と同様にプレス成形加工を行ったところ深絞り成形
後のトリミング加工においてアルミニウム板は切断され
たが、フッ素樹脂フィルムはシャーの刃で切断できず、
その間隙で伸びるだけでついにはその部分でアルミニウ
ム板からフッ素樹脂フィルムが剥離して行く現象が生じ
たため良好な製品は得られなかった。
例１と同様にプレス成形加工を行ったところ深絞り成形
後のトリミング加工においてアルミニウム板は切断され
たが、フッ素樹脂フィルムはシャーの刃で切断できず、
その間隙で伸びるだけでついにはその部分でアルミニウ
ム板からフッ素樹脂フィルムが剥離して行く現象が生じ
たため良好な製品は得られなかった。
比較例２
実施例１と同じアルミニウム板に＃５０のアルミナ質研
削材を用いてブラスト処理を行い、表面粗さを平均粗さ
くＲａ）＝７．０μに調整し、実施例１と同様の化成皮
膜を形成させた後、融点２７０°Ｃの四フッ化エチレン
ー六フン化プロピレン共重合樹脂フィルムを熱ロールに
より３５０℃の温度で連続的に熱圧着した。
削材を用いてブラスト処理を行い、表面粗さを平均粗さ
くＲａ）＝７．０μに調整し、実施例１と同様の化成皮
膜を形成させた後、融点２７０°Ｃの四フッ化エチレン
ー六フン化プロピレン共重合樹脂フィルムを熱ロールに
より３５０℃の温度で連続的に熱圧着した。
得られたフッ素樹脂フィルム被覆アルミニウム板を実施
例１と同様にプレス成形加工を行い容器形状に成形した
が、トリミング加工においてアルミニウム板及びフッ素
樹脂フィルムともシャー刃により切断でき、フッ素樹脂
フィルムの剥離も全く起こらなかった。完成した容器を
実施例１と同様に耐食塩水耐食性について調査したが、
容器の全域にわたり点状の腐食発生が認められた。この
点状の腐食は容器形状に成形時の変形量の大きい側面に
多く見られた。
例１と同様にプレス成形加工を行い容器形状に成形した
が、トリミング加工においてアルミニウム板及びフッ素
樹脂フィルムともシャー刃により切断でき、フッ素樹脂
フィルムの剥離も全く起こらなかった。完成した容器を
実施例１と同様に耐食塩水耐食性について調査したが、
容器の全域にわたり点状の腐食発生が認められた。この
点状の腐食は容器形状に成形時の変形量の大きい側面に
多く見られた。
（発明の効果）
以上詳述したように本発明方法により得られたフッ素樹
脂フィルムラミネートアルミニウム板は熱融着されたフ
ッ素樹脂フィルムの密着力が強固であり、深絞り等の成
形加工時のトリミング加工性が良好であり、最終的に健
全な容器形状を得ることができるのであるから、その工
業的価値は頗る大なるものである。
脂フィルムラミネートアルミニウム板は熱融着されたフ
ッ素樹脂フィルムの密着力が強固であり、深絞り等の成
形加工時のトリミング加工性が良好であり、最終的に健
全な容器形状を得ることができるのであるから、その工
業的価値は頗る大なるものである。
一１５完−
手続補正書（自発）
１、事件の表示
昭和６１年特許願第２１２０４０号
２、発明の名称
深絞り成形加工用フン素樹脂フィルムラミネートアルミ
ニウム材の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 居 所 東京都中央区日本橋２丁目７番９号住友アルミ
ニウム製錬株式会社技術部内５、補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ６、補正の内容 １）明細書第４頁第１１行の「の解決し」を「を解決し
」と補正する。
ニウム材の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 居 所 東京都中央区日本橋２丁目７番９号住友アルミ
ニウム製錬株式会社技術部内５、補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ６、補正の内容 １）明細書第４頁第１１行の「の解決し」を「を解決し
」と補正する。
２）明細書第９頁第７行の「重られ」を「重ねられ」と
補正する。
補正する。
３）明細書第１０頁第２０行の「トリミイグ」を「トリ
ミング」と補正する。
ミング」と補正する。
４）明細書第１２頁第１５行の「良好なな」を「良好な
］と補正する。
］と補正する。
一２完−
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）アルミニウム又はアルミニウム合金板を予め機械的
に粗面化処理を施し、次いで塩基性有機化合物を含有す
る９０℃以上の弱アルカリ性水溶液中に浸漬して水和酸
化物皮膜を形成させ、更にアルカリケイ酸塩を含有する
９０℃以上の水溶液中に浸漬して再化成処理を行い、次
いでその表面に熱可塑性フッ素樹脂フィルムを熱融着さ
せることを特徴とする深絞り成形加工用フッ素樹脂フィ
ルムラミネートアルミニウム材の製造方法。 ２）アルミニウム又はアルミニウム合金板の表面粗さが
平均粗さＲａ＝２μより大きく６μ以下である特許請求
の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61212040A JPH0677967B2 (ja) | 1986-09-09 | 1986-09-09 | 深絞り成形加工用フツ素樹脂フイルムラミネ−トアルミニウム材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61212040A JPH0677967B2 (ja) | 1986-09-09 | 1986-09-09 | 深絞り成形加工用フツ素樹脂フイルムラミネ−トアルミニウム材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6367136A true JPS6367136A (ja) | 1988-03-25 |
| JPH0677967B2 JPH0677967B2 (ja) | 1994-10-05 |
Family
ID=16615872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61212040A Expired - Lifetime JPH0677967B2 (ja) | 1986-09-09 | 1986-09-09 | 深絞り成形加工用フツ素樹脂フイルムラミネ−トアルミニウム材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0677967B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000025154A (ja) * | 1998-07-14 | 2000-01-25 | Kobe Steel Ltd | 絞り・しごき加工用ラミネートアルミニウム板及びその製造方法 |
| WO2020144928A1 (ja) * | 2019-01-09 | 2020-07-16 | 株式会社デンソー | 接合構造体およびその製造方法 |
-
1986
- 1986-09-09 JP JP61212040A patent/JPH0677967B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000025154A (ja) * | 1998-07-14 | 2000-01-25 | Kobe Steel Ltd | 絞り・しごき加工用ラミネートアルミニウム板及びその製造方法 |
| WO2020144928A1 (ja) * | 2019-01-09 | 2020-07-16 | 株式会社デンソー | 接合構造体およびその製造方法 |
| JP2020110943A (ja) * | 2019-01-09 | 2020-07-27 | 株式会社デンソー | 接合構造体およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0677967B2 (ja) | 1994-10-05 |
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