JPS643295B2 - - Google Patents
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- JPS643295B2 JPS643295B2 JP11462181A JP11462181A JPS643295B2 JP S643295 B2 JPS643295 B2 JP S643295B2 JP 11462181 A JP11462181 A JP 11462181A JP 11462181 A JP11462181 A JP 11462181A JP S643295 B2 JPS643295 B2 JP S643295B2
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- plastic
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Landscapes
- Manufacturing Of Electric Cables (AREA)
Description
本発明はゴム、プラスチツク絶縁電力ケーブル
の製造方法の改良に関するものである。 一般にゴム、プラスチツク電力ケーブルは導体
上に必要に応じて内部半導電層を設け、その外側
にゴム、プラスチツク絶縁体層及び外部導電層を
順次押出被覆した後、更にその外側に銅テープを
巻付けて金属遮蔽層及びポリ塩化ビニル、ポリエ
チレンなどによる保護シースを順次設けて製造さ
れている。 然しながらこのような製法で製造されたゴム、
プラスチツク絶縁電力ケーブルにおいては、押出
成形したゴム、プラスチツク絶縁被覆材料中にそ
の製造過程で生じた僅のガス及び水分が、そのま
ま残存する。即ち押出被覆した絶縁被覆材料を架
橋工程または冷却工程を行う際に、該被覆層中に
ガス及び水分が浸透し蓄積されるものである。又
ケーブルの使用中に保護シースから雨水等の水分
が浸透し、この水分がケーブルコア内の絶縁体層
に到達する。このように絶縁体層中に水分が存在
するといわゆる水トリーを発生せしめ、これが基
因して電力ケーブルの絶縁性能を著しく低下せし
めるものであつた。 本発明はかかる現状に鑑み鋭意研究を進めて来
た結果ケーブル製造時における残留水分を容易に
除去でき、且つ得られたケーブルは使用中に外部
から水分の浸入するのを積極的に防止しうるな
ど、極めて実用的な効果をもつゴム、プラスチツ
ク絶縁電力ケーブルの製造方法を見出したもので
ある。即ち本発明方法は導体上に必要に応じて内
部半導電層を形成し、その外側に押出法によりゴ
ムまたはプラスチツク絶縁体層を設けたケーブル
コアの外側所望位置に金属テープの少くとも片面
に例えばカーボンブラツクを混入したポリエチレ
ンテープなどのプラスチツクテープをラミネート
したラミネートテープを設け、該プラスチツク面
をコア側として縦沿て包被して遮水層を形成し、
ついでシースを設けたケーブルを50℃以上通常50
〜120℃において数時間〜数10時間加熱せしめる
ことによりケーブルコア内即ち絶縁体層、内、
外、半導電層内の水分を容易かつ速やかに除去す
ることが出来ることを見いだしたことによるもの
である。 本発明方法において上記の如くケーブルを50℃
以上に加熱する理由は、ゴム、プラスチツク絶縁
電力ケーブルのケーブルコアを形成する絶縁体
層、内外半導体層に含まれる水分が50℃以上の加
熱によつて急激に低下することを見出したもので
ある。即ち50℃以上に加熱すると絶縁体層、内外
半導電層に含有しうる飽和水分量が顕著に低下す
ること並に結晶化が進むものと推定される。なお
加熱温度が高い程、加熱時間が短くできる。従つ
て50℃未満の加熱では殆んど効果がない。 このようにケーブルコアー中の水分及びガスな
どが速やかに除去し得る理由は、金属はゴム、プ
ラスチツクに比して数百倍も優れた熱伝導率を有
するため、ケーブルコアの近傍に金属テープ例え
ば鉛、アルミ、銅テープまたは金属テープとプラ
スチツクテープとのラミネートテープを縦沿えし
て密封し、シースを設けた電力ケーブルをシース
の外側から加熱することによりケーブルコア内部
の水分が容易に気化し温度の低い導体間隙を通過
してケーブル端より外部に気散するためと考え
る。 この遮水層を設ける位置についてはケーブルコ
アの外側であれば何れの処でも、例えば外部導電
層の外側、保護シートの内面に設けてもよい。 なおケーブルの加熱媒体としては作業性が容易
な点から水蒸気又は水等を使用できる。なぜなら
本発明方法にて製造したケーブルにおいては上記
遮水層の存在によりケーブルコア内に浸入するこ
とがないためである。 次に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 66kV1×250SQのCVケーブル400ｍを製造する
に際し、常法通りにて製造したケーブルコアの外
側に外部半導電層を設け、その外側に導電性PE
（50μ）／Pb（50μ）／導電性PE（50μ）のラミネー
トテープを縦沿えして遮水層を形成し、その外側
に銅テープによる遮水層及びポリ塩化ビニルによ
る保護シースを設けたのち、このゴム、プラスチ
ツク絶縁電力ケーブルを80゜の温水中に６時間浸
漬して加熱を行つた。 比較例 １ 実施例１における遮水層を設けず、その他はす
べて実施例１と全く同様にして66kV1×250SQケ
ーブルを製造した。 実施例 ２ 常法通りにて66kV1×250SQCVケーブルを製
造するに際し、ポリ塩化ビニルによる保護シース
の内面にPVC（100μ）／Pb（50μ）／PVC（100μ）
のラミネートテープを縦沿えして遮水層を形成し
ポリ塩化ビニルと一体化させたゴム、プラスチツ
ク絶縁電力ケーブルを、50℃で２日間蒸気加熱を
行つた。 比較例 ２ 実施例２における遮水層を設けず、その他はす
べて実施例２と同様にして66kV1×250SQケーブ
ルをえた。 比較例 ３ 常法に従い66kV1×250sQCEケーブルを長さ
400ｍを製造するに際し、ポリエチレン（PE）に
よる保護シースの内面にPE（100μ）／Pb
（50μ）／PE（100μ）のラミネートテープを縦沿え
して遮水層を形成し、ポリエチレン保護シースと
一体化させた。 比較例 ４ 66kV1×250sQCEケーブルを長さ400ｍを製造
するに際し、ケーブルコアを60℃×48時間加熱乾
燥させた後、1.2φの銅線遮蔽層を40本らせん巻き
し、押えテープ（厚さ0.4mm）を巻きつけ、その
後PE（100μ）／Pb（50μ）／PE（100μ）のラミネ
ートテープを縦沿えして遮水層を形成し、ポリエ
チレン保護シースと一体化きせた。 而して本発明ケーブル及び比較例ケーブルにつ
いての水分量を測定して比較した結果は第１表に
示す通りである。
の製造方法の改良に関するものである。 一般にゴム、プラスチツク電力ケーブルは導体
上に必要に応じて内部半導電層を設け、その外側
にゴム、プラスチツク絶縁体層及び外部導電層を
順次押出被覆した後、更にその外側に銅テープを
巻付けて金属遮蔽層及びポリ塩化ビニル、ポリエ
チレンなどによる保護シースを順次設けて製造さ
れている。 然しながらこのような製法で製造されたゴム、
プラスチツク絶縁電力ケーブルにおいては、押出
成形したゴム、プラスチツク絶縁被覆材料中にそ
の製造過程で生じた僅のガス及び水分が、そのま
ま残存する。即ち押出被覆した絶縁被覆材料を架
橋工程または冷却工程を行う際に、該被覆層中に
ガス及び水分が浸透し蓄積されるものである。又
ケーブルの使用中に保護シースから雨水等の水分
が浸透し、この水分がケーブルコア内の絶縁体層
に到達する。このように絶縁体層中に水分が存在
するといわゆる水トリーを発生せしめ、これが基
因して電力ケーブルの絶縁性能を著しく低下せし
めるものであつた。 本発明はかかる現状に鑑み鋭意研究を進めて来
た結果ケーブル製造時における残留水分を容易に
除去でき、且つ得られたケーブルは使用中に外部
から水分の浸入するのを積極的に防止しうるな
ど、極めて実用的な効果をもつゴム、プラスチツ
ク絶縁電力ケーブルの製造方法を見出したもので
ある。即ち本発明方法は導体上に必要に応じて内
部半導電層を形成し、その外側に押出法によりゴ
ムまたはプラスチツク絶縁体層を設けたケーブル
コアの外側所望位置に金属テープの少くとも片面
に例えばカーボンブラツクを混入したポリエチレ
ンテープなどのプラスチツクテープをラミネート
したラミネートテープを設け、該プラスチツク面
をコア側として縦沿て包被して遮水層を形成し、
ついでシースを設けたケーブルを50℃以上通常50
〜120℃において数時間〜数10時間加熱せしめる
ことによりケーブルコア内即ち絶縁体層、内、
外、半導電層内の水分を容易かつ速やかに除去す
ることが出来ることを見いだしたことによるもの
である。 本発明方法において上記の如くケーブルを50℃
以上に加熱する理由は、ゴム、プラスチツク絶縁
電力ケーブルのケーブルコアを形成する絶縁体
層、内外半導体層に含まれる水分が50℃以上の加
熱によつて急激に低下することを見出したもので
ある。即ち50℃以上に加熱すると絶縁体層、内外
半導電層に含有しうる飽和水分量が顕著に低下す
ること並に結晶化が進むものと推定される。なお
加熱温度が高い程、加熱時間が短くできる。従つ
て50℃未満の加熱では殆んど効果がない。 このようにケーブルコアー中の水分及びガスな
どが速やかに除去し得る理由は、金属はゴム、プ
ラスチツクに比して数百倍も優れた熱伝導率を有
するため、ケーブルコアの近傍に金属テープ例え
ば鉛、アルミ、銅テープまたは金属テープとプラ
スチツクテープとのラミネートテープを縦沿えし
て密封し、シースを設けた電力ケーブルをシース
の外側から加熱することによりケーブルコア内部
の水分が容易に気化し温度の低い導体間隙を通過
してケーブル端より外部に気散するためと考え
る。 この遮水層を設ける位置についてはケーブルコ
アの外側であれば何れの処でも、例えば外部導電
層の外側、保護シートの内面に設けてもよい。 なおケーブルの加熱媒体としては作業性が容易
な点から水蒸気又は水等を使用できる。なぜなら
本発明方法にて製造したケーブルにおいては上記
遮水層の存在によりケーブルコア内に浸入するこ
とがないためである。 次に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 66kV1×250SQのCVケーブル400ｍを製造する
に際し、常法通りにて製造したケーブルコアの外
側に外部半導電層を設け、その外側に導電性PE
（50μ）／Pb（50μ）／導電性PE（50μ）のラミネー
トテープを縦沿えして遮水層を形成し、その外側
に銅テープによる遮水層及びポリ塩化ビニルによ
る保護シースを設けたのち、このゴム、プラスチ
ツク絶縁電力ケーブルを80゜の温水中に６時間浸
漬して加熱を行つた。 比較例 １ 実施例１における遮水層を設けず、その他はす
べて実施例１と全く同様にして66kV1×250SQケ
ーブルを製造した。 実施例 ２ 常法通りにて66kV1×250SQCVケーブルを製
造するに際し、ポリ塩化ビニルによる保護シース
の内面にPVC（100μ）／Pb（50μ）／PVC（100μ）
のラミネートテープを縦沿えして遮水層を形成し
ポリ塩化ビニルと一体化させたゴム、プラスチツ
ク絶縁電力ケーブルを、50℃で２日間蒸気加熱を
行つた。 比較例 ２ 実施例２における遮水層を設けず、その他はす
べて実施例２と同様にして66kV1×250SQケーブ
ルをえた。 比較例 ３ 常法に従い66kV1×250sQCEケーブルを長さ
400ｍを製造するに際し、ポリエチレン（PE）に
よる保護シースの内面にPE（100μ）／Pb
（50μ）／PE（100μ）のラミネートテープを縦沿え
して遮水層を形成し、ポリエチレン保護シースと
一体化させた。 比較例 ４ 66kV1×250sQCEケーブルを長さ400ｍを製造
するに際し、ケーブルコアを60℃×48時間加熱乾
燥させた後、1.2φの銅線遮蔽層を40本らせん巻き
し、押えテープ（厚さ0.4mm）を巻きつけ、その
後PE（100μ）／Pb（50μ）／PE（100μ）のラミネ
ートテープを縦沿えして遮水層を形成し、ポリエ
チレン保護シースと一体化きせた。 而して本発明ケーブル及び比較例ケーブルにつ
いての水分量を測定して比較した結果は第１表に
示す通りである。
【表】
上表より明らかの如く本発明電力ケーブルに比
して比較例電力ケーブルはそのケーブルコアの水
分量が多い。又比較例４においてはケーブルコア
加熱後に遮水層を施したものである。従つて外部
半導電層の水分が多くなつている。又外部半導電
層は導電性カーボンを含有し、吸湿性であるため
ケーブルコアの加熱から遮水処理までの保管中に
若干吸湿し水分量が増大したものであるし加熱直
後の外部半導電層の水分量は0.03〜0.05wt％程度
である。 以上詳述した如く本発明方法によればケーブル
コアー中の水分量が極めて少なくしかも遮水層の
存在により外部から水分が浸入することなく、優
れた遮水効果を有するためケーブルコアーの内部
に水トリー等を発生せしめることがない。従つて
長期間に亘つて優れた絶縁性能を発揮するゴム、
プラスチツク絶縁電力ケーブルが得られる等顕著
な効果を有する。
して比較例電力ケーブルはそのケーブルコアの水
分量が多い。又比較例４においてはケーブルコア
加熱後に遮水層を施したものである。従つて外部
半導電層の水分が多くなつている。又外部半導電
層は導電性カーボンを含有し、吸湿性であるため
ケーブルコアの加熱から遮水処理までの保管中に
若干吸湿し水分量が増大したものであるし加熱直
後の外部半導電層の水分量は0.03〜0.05wt％程度
である。 以上詳述した如く本発明方法によればケーブル
コアー中の水分量が極めて少なくしかも遮水層の
存在により外部から水分が浸入することなく、優
れた遮水効果を有するためケーブルコアーの内部
に水トリー等を発生せしめることがない。従つて
長期間に亘つて優れた絶縁性能を発揮するゴム、
プラスチツク絶縁電力ケーブルが得られる等顕著
な効果を有する。
Claims (1)
- １ 導体上に必要に応じて内部半導電層を形成
し、その外側にゴムまたはプラスチツク絶縁体層
を設けたケーブルコアの外側所望位置に金属テー
プの少くとも片面にプラスチツクテープをラミネ
ートしたラミネートテープを、該プラスチツク面
をコア側として縦沿え包被して遮水層を形成し、
ついでシースを設けたゴム、プラスチツク絶縁電
力ケーブルを50℃以上に一定時間加熱せしめるこ
とを特徴とするゴム、プラスチツク絶縁電力ケー
ブルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11462181A JPS5816412A (ja) | 1981-07-22 | 1981-07-22 | ゴム、プラスチツク絶縁電力ケ−ブルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11462181A JPS5816412A (ja) | 1981-07-22 | 1981-07-22 | ゴム、プラスチツク絶縁電力ケ−ブルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5816412A JPS5816412A (ja) | 1983-01-31 |
| JPS643295B2 true JPS643295B2 (ja) | 1989-01-20 |
Family
ID=14642433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11462181A Granted JPS5816412A (ja) | 1981-07-22 | 1981-07-22 | ゴム、プラスチツク絶縁電力ケ−ブルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5816412A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6098291U (ja) * | 1983-12-12 | 1985-07-04 | 日立電線株式会社 | 発熱体 |
| JP2739431B2 (ja) * | 1994-04-13 | 1998-04-15 | 清司 細川 | 木造建築物における長尺材の接合構造 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS497715A (ja) * | 1972-05-10 | 1974-01-23 |
-
1981
- 1981-07-22 JP JP11462181A patent/JPS5816412A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5816412A (ja) | 1983-01-31 |
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