JPS645961B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］ 本発明は、アルミニウムおよびアルミニウム合
金製の塗装用の圧延板に関する。 ［従来技術］ 従来、塗装に供される圧延板としては、鏡面状
の表面、すなわちブライト仕上面（B.C.）を有す
るものや、上記ブライト仕上面よりはやや粗いが
充分平坦なダル仕上面（D.C.）を有するものが一
般に使用されている。 例えば、自動車・電車等の車輛、電気機器、ブ
ラインドを始めとする建材、容器類のキヤツプ、
食缶等として加工後塗装して使用される上記圧延
板は、厳しい腐食環境下で長時間使用されるた
め、使用中の傷や塗料のピンホール等の塗膜欠陥
から侵入する水分により素材のAlあるいはAl合
金に糸状の腐食が発生し、外観上問題となつた
り、この腐食部分の補修を要するものであつた。
従来、塗装技術や塗料の改良、あるいはAl素材
そのものの改良（化学成分、組織、製造工程）等
により腐食の防止が図られているものの、完全に
解決されていないのが現状である。 ［発明の目的］ 本発明は、上記の問題に鑑みてなされたもので
あつて、圧延板の材料やその組織等を変更するこ
となしに圧延板の耐糸さび性を向上させることを
目的とする。 ［発明の背景］ 本発明者は、試験を行つた結果、圧延板の表面
をある程度粗面化させることによつて、耐糸さび
性をかなり向上させうるという知見を得た。その
理由は判然としないが、糸さびの進行が板表面の
凹凸によつてさまたげられるものと推測される。
なお、圧延板の表面粗さの評価基準としては、最
大粗さRmaxとPPI（peak point per inch）を採
用した。 すなわち、図面に示す如く、最大粗さRmal
は、圧延板の１インチの長さ内での最も高い山
Moと最も低い谷Voの高さの差として定義され、
一方PPIは上記１インチの長さ内での基準面Ｂに
対して25μインチ以上の高さを有する山Ｍ、Ｍ、
…、Ｍの個数と、25μインチ以上の深さを有する
谷Ｖ、Ｖ、…、Ｖの個数の和として定義される。 耐糸さび性を評価する基準では、現状では、
JIS等により規定されるに至つておらず、この種
アルミ板（合金板）を用いるメーカ（例えば、自
動車メーカ）によつてもその評価基準はまちまち
であるが、基本的には、発生させた糸さびの長さ
を基準とすればよいと考えられ、その糸さびの長
さとして２〜４mm程度が限度で４mm以上は確実に
不合格とされるのが現状である。したがつて、糸
さびを１mm以下とすることができれば、耐糸さび
性は良好なものと評価できると考えられ、本発明
者の行つた後述の試験によれば、Rmaxを2μｍ以
上の範囲に、且つPPIを30個以上に設定した際に
良好な耐糸さび性が得られた。すなわち、Rmax
が2μｍ未満、若しくはPPI（ｈ≧25μインチ）が30
個未満の場合は、圧延板の耐糸さび性がさほど向
上しない。なお、Rmaxとしては、圧延設備等の
制約からして、略々30μｍ程度が上限と考えら
れ、また、PPIが400個を超える場合は、極めて
良好な耐糸さび性がが得られるものの、実際に
PPIを400個以上に設定することは現状の生産設
備上困難であり、且つ仮りに400個以上に設定し
えたとしても充分な量産性を得ることは難しいの
で、PPIは30〜400個の範囲に設定することが好
ましい。 又、RmaxとPPIは圧延板の全ての方向の１イ
ンチの長さ内で上述の設定範囲内に収つているこ
と、すなわち、１個ずつの山（或いは谷）が各々
独立した円錐状の形状を有していることが望まし
いが、Rmax及びPPIの測定の容易性及び圧延板
の量産性等の観点から、少なくとも２方向、つま
り、圧延方向と平行および直角の方向で上述の設
定範囲に収つていれば良いものとした。 なお、圧延板を粗面化させる方法としては、 (i)表面が粗面化された圧延ロールによつて圧延
し、ロール表面の粗面形状を圧延材に転写する、
(ii)圧延後に化学的処理（エツチング等）或いは電
気化学的処理を施す等が考えられるが、(ii)の方法
は工数が増加し、しかもコスト高になるので実用
上不利である。 ［発明の構成］ 本発明は、上述の知見に基き、表面が粗面化さ
れた圧延ロールで圧延され、少なくとも圧延方向
と平行および直角の方向の１インチの長さ内での
最大粗さRmaxが2μｍ以上となり、且つ１インチ
の長さ内での25μインチ以上の高さ或いは深さを
有する山又は谷の個数PPIが30個以上となるよう
に、上記圧延ロールによつて表面粗さが調節され
たことを特徴とする塗装用圧延板を提供しようと
するものである。 上記圧延板の材料としては、主としてJISで規
格化された純アルミニウム及びアルミニウム合
金、すなわち珪素、銅、マンガン、マグネシウ
ム、クロム、亜鉛、鉛、鉄、チタン、ニツケル等
の種々の金属とアルミニウムとの合金を使用する
ことができる。 又、上記圧延ロールとしては例えば鋼製ロール
を使用することができ、該鋼製ロールの表面はシ
ヨツトブラスト、放電加工等の手段で粗面化され
る。 なお、圧延板を圧延する際、例えばアルミニウ
ム合金製の圧延板の場合、その品種にもよるが１
パス圧延が好ましく、必要に応じて複数回圧延処
理することも可能である。 ［実施例］ 本発明の代表例としてJIS5182のAl−Mg系の
アルミニウム合金製の圧延板（板厚：1.0mm）に
ついてRmax、PPIと耐糸さび性の関係を調査し
た結果を、圧延に使用した鋼製ロールの表面粗さ
とともに、８頁の第１表に示す。同表中発明材No.
１〜９はRmaxとPPIが本発明の設定範囲
（Rmax：2μｍ以上、PPI：30個以上）に入るよ
うに第１表に表す如き種々の表面粗さを有する圧
延ロールによつて圧延されたものである。又、同
表にはRmaxとPPIのいずれか或いは双方が本発
明の設定範囲から外れた圧延板を比較材No.１〜４
として示した。この内比較材No.１はB.C.用の圧延
ロールで圧延したもの、又比較材No.２はD.C.の圧
延ロールで圧延したもの、No.３、４はD.C.用の圧
延ロールより粗い粗面形状を有するロールで圧延
したものである。 なお、第１表において、発明材３と比較材３と
を比較すると、圧延に使用したロールの表面粗さ
Rmaxはほぼ同じであるにも拘わらず、被圧延材
のRmaxは異なつている。これには、圧下率や圧
延速度等の圧延条件が関与しているものと考えら
れ、圧延条件によつて被圧延材の表面粗さは異な
つてくる。因みに、発明材３の場合の圧下率、圧
延速度は、２％、100ｍ／分；比較材３の場合は、
夫々１％、130ｍ／分であつた。 このように、ロールの表面粗さを適当に選択す
るとともに、圧下率や圧延速度を調整することに
より、所望の表面粗さを実現できる。

【表】

【表】 次に耐糸さび性の試験手順を説明する。 (i) まず、各発明材および各比較材から採取した
試験片に下記の条件で前処理つまり塗装を施
す。 （前処理条件） 脱脂→水洗→リン酸亜鉛処理→水洗→純水洗
乾燥→カチオン電着（20μｍ厚 160℃×20分加
熱）→中塗（塗膜＝30μｍ 140℃×25分加熱）
→上塗（塗膜＝35μｍ 145℃×25分加熱） (ii) ついで、各試験片について下記の条件で耐糸
さび性の試験を行う。 （耐糸さび性試験条件） 塗膜にノツチを入れる→塩水噴霧（JIS 24時
間曝露）→温潤（温度＝45℃ 湿度＝95％ 20日
曝露）→目視評価 耐糸さび性の評価基準は第２表の通りである。
第１表の耐糸さび性評価の欄から明らかなよう
に、発明材は比較材に比し耐糸さび性がかなり向
上している。 ［発明の効果］ 以上説明したように、本発明では圧延板の表面
をある程度粗面化させたので（具体的にはRmax
が2μｍ以上、PPIが30個以上）、圧延板の耐糸さ
び性を向上させることができる。 なお、本出願人と同一の出願人による本願と同
日の出願において、Rmaxを３〜13μｍ、PPIを
30個以上とすれば、圧延板の成形加工性つまり張
出性、曲げ加工性等を向上させることができるこ
とが開示されており、さらに上記と同様の同日の
他の出願においては、粗面化する際山形状を鋭利
な形状とすることにより、耐指紋性を向上させる
ことができることが開示されており、耐糸さび性
の向上に加えて、成形加工性や耐指紋性の向上を
図ることもできる。

【図面の簡単な説明】

図面は圧延板の表面形状を示す拡大略図であ
る。 Ｍ……山、Ｖ……谷。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 表面が粗面化された圧延ロールで圧延され、
   少なくとも圧延方向と平行および直角の方向の１
   インチの長さ内での最大粗さ（Rmax）が2μｍ以
   上となり、且つ上記１インチの長さ内での25μイ
   ンチ以上の高さ或いは深さを有する山又は谷の個
   数（PPI）が30個以上となるように、上記圧延ロ
   ールによつて表面粗さが調節されたことを特徴と
   する耐糸さび性に優れた塗装用アルミニウムおよ
   びアルミニウム合金板。