JPS646022B2 - - Google Patents
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- JPS646022B2 JPS646022B2 JP6026181A JP6026181A JPS646022B2 JP S646022 B2 JPS646022 B2 JP S646022B2 JP 6026181 A JP6026181 A JP 6026181A JP 6026181 A JP6026181 A JP 6026181A JP S646022 B2 JPS646022 B2 JP S646022B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
- B60J5/00—Doors
- B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
- B60J5/042—Reinforcement elements
- B60J5/0452—Reinforcement elements including foams or expanded materials
- B60J5/0454—Reinforcement elements including foams or expanded materials being expanded onto door panel and forming a laminar structure with door panel, e.g. a rib
-
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
Description
この発明は板材、特に自動車のドアパネル、ル
ーフパネル等の車体外板その他に使用される板
材、の補強必要部位に貼着して硬化せしめ板材と
一体化した補強リブを形成するための板材の補強
方法に関する。 従来、第１図イ，ロ，ハで示すように、ドア１
の外板であるドアアウタパネル２すなわち金属製
の板材２ａの内面へ、予めガラス繊維、不織布等
の強化材料３を添着した熱硬化性の樹脂材４を貼
着し、この樹脂材４を加熱硬化することによつて
板材を補強することが知られている（実開昭55−
101659号）。尚、図中５はドアインナパネル、６
はドアウインドサツシユ、７はサイドウインドガ
ラス、８はアウトサイドドアハンドルである。 しかしながら、この従来例にあつては、樹脂材
４はその厚さ寸法を相当大きくしなければ所定の
補強効果が得られず、使用する樹脂材料の量も多
くその分生産原価が高くなり且つ重量も増加する
という問題点があつた。又他の従来例として、予
め成形硬化した補強材を板材へ接着することも知
られている。しかしこの場合板材の形状に完全に
合致するよう補強材を成形することが必要である
が、このような成形は難しく、しかも板材は通常
プレス加工したものが多く、プレス加工条件によ
りスプリングバツク量にバラツキがあるため、補
強材料と板材の両者の接着を完全に行なうのは非
常に困難であるという問題点があつた。 そこで、本出願人は第２図イ，ロで示すよう
に、ドアアウタパネル２である金属製の板状２ａ
の内面又は該内面に塗布した防錆用の被膜９上
へ、ガラス繊維その他の強化材料１０が予め添加
された熱硬化性の樹脂部１１と発泡部１２とから
なる補強リブ１３を一体に形成する自動車板材及
びその製造方法を先に提案した（特願昭54−
114731号）。この提案した発明によれば上記従来
の問題点は全て解消する。 ところで、この補強リブ１３を成形するには、
第３図で示すような補強材１４を使用するように
している。この補強材１４は、加熱すれば発泡す
る未発泡の発泡材１５〔例えば発泡性ポリエチレ
ンシート、発泡性エポキシシート等の帯状の発泡
材〕に、上記強化材料１０が添加された未硬化状
の樹脂材１６〔例えば未硬化状のエポキシシー
ト〕を予め積層したものである。そしてこの補強
材１４は、樹脂材１６と発泡材１５とを同時に加
熱処理して樹脂材１６の熱硬化に先がけて発泡材
１５を発泡させるようにしており、このため樹脂
材１６と発泡材１５を予めシート状に形成した後
両者を添着する必要があり、しかもシート状の樹
脂材１６及び発泡材１５を形成するには材料を加
工して二次製品を製造しなければならずこれに要
する手間、労力が大きくなり、その結果補強材１
４の形成に多数の製造工程を必要とし補強材１４
の製造コストもそれにつれて増大することにな
る。そこで板材２ａをより簡便且つ低廉に補強す
る為の対策が望まれていたものである。 この発明は、叙上の点に着目してなされたもの
で、担体用の柔軟性を有し且つ板材の補強に必要
なリブの形状とほぼ等しく成形した発泡材に、常
温で粘着性を有すると共に硬化後は所定の強度を
有する接着剤を含浸させて補強材とし、この補強
材を板材の補強必要部位に貼着・硬化させること
で板材上に補強リブを一体的に形成するようにし
て叙上の点を解決することを目的としている。 以下、この発明に係る板材の補強方法を第４図
及び第５図に基づいて説明する。 先ずこの発明では板材２０を補強するために補
強材２１を形成する。具体的には担体用の発泡材
２２に接着剤２３を含浸させて補強材２１とする
ものである。この発泡材２２としては発泡ウレタ
ン、発泡塩化ビニール、発泡ポリエチレン等種々
のものを採用することが可能であるが、板材２０
の補強必要部位の面形状に応じた形状追随性を期
待するに、柔軟な材質のものが好ましく、又接着
剤２３を十分含浸できるように連続した小さな部
屋２４を多数有するいわば多孔質状のものすなわ
ち連続発泡の発泡体が好ましい。好ましくは例え
ば比重0.022のポリエーテル系軟質発泡ウレタン
シートを採用することができる。このような発泡
材２２は板材２０の補強必要部位に合わせた適宜
サイズの高さＨ、幅Ｗ及び長さＬのものに予め調
整しておくものである。尚、図示の例では、断面
四角形状の発泡材２２を示しているが、これに限
定されず半円筒形状、三角形状その他の断面形状
のものを採用することも可能である。 接着剤２３は担体用の上記発泡材２１に十分含
浸できるものを発泡材２１の材質に相応させて選
択使用するもので、例えば１液エポキシ樹脂製の
接着剤、２液エポキシ樹脂製の接着剤あるいはポ
リエステル系樹脂等を採用することができる。こ
の接着剤２３は常温硬化性で後述するような貼着
性と硬化性をその特質として十分備えている。 また接着剤２３は必ずしも一種類とは限らず、
板材と接着性の良いものと硬化後に充分の強度を
得られるものを発泡材２１の中であたかも二層に
なるようにしてそれぞれの接着剤の特性を出すよ
うにしても良い。 次にこの発明は、担体用の発泡材２２に接着剤
２３を含浸させた補強材２１を、板材２０の補強
必要部位に貼着・硬化させて、この板材２０上に
補強リブ２５を一体的に形成するものである。 従つて、上記接着剤２３は少くとも発泡材２１
を板材２０上へ確実に貼着できる貼着、粘着、接
着性を備え、たとえ板材２０の補強必要部位が垂
直状態の部位であつても、又水平状態の部位の裏
側、下面側で重力が作用して剥れ落ち易い部位で
あつても、確実に貼着できて、その状態を維持で
きる特性とそして更に硬化後は上記補強リブ２５
に所望の硬さを付与できる特性とを備えているこ
とが必要となる。このような接着剤２３の含浸に
より、補強材２１、具体的には発泡材２２、の板
材対応面２６には必要にして十分な貼着、粘着、
接着性が与えられることとなり、この特性を利か
して補強材２１を板材２０の補強必要部位に貼着
する。図示の例で補強材２１は板材２０に対し縦
方向に貼着してあるがこの例に限らず横方向、斜
め方向に貼着してもよいことは勿論である。貼着
の際、補強必要部位の近辺に剛性の高い部位、例
えば板材２０が自動車のドアアウタパネルであれ
ば、アクセントラインが形成してある部位とドア
アウタパネルの上方部位と、を恰も跨ぐ状態で貼
着するようにすれば補強上一層有利な補強効果を
期待することができる。 板状２０に補強材２１を貼着した後この補強材
２１を常温又は加熱処理にて硬化せしめる。そし
て、板材２０として自動車のドアアウタパネルを
選んだ場合には、車体塗装工程の乾燥炉の熱を利
用して接着剤２３の加熱硬化、補強材２１全体の
硬化並びに補強リブ２５の板材上への一体化等を
併せ行なうことができる。 次に実施例を示す。 実施例 １ 発泡材２２として高さＨ＝10mm、幅Ｗ＝50mm、
長さＬ＝200mm、比重0.022の軟質発泡ウレタンを
選び、この軟質発泡ウレタンに２液エポキシ樹脂
製の接着剤２３を40ｇ含浸させて補強材２１と
し、この補強材２１を幅55mm、長さ200mm、厚さ
0.7mmｔの薄鋼板に貼着し、加熱処理を加えて接
着剤２３を硬化させ薄鋼板上に高さＨ＝10mm、幅
Ｗ＝50mm、長さＬ＝200mmの補強リブ２５を一体
的に形成した（試験片１）。この補強リブ２５を
形成しなかつた上記同様の薄鋼板と補強リブ２５
を形成した薄鋼板との強度を調べたところ、以下
の如く補強リブ形成の薄鋼板の方が極めて強度の
向上していることが判明した。
ーフパネル等の車体外板その他に使用される板
材、の補強必要部位に貼着して硬化せしめ板材と
一体化した補強リブを形成するための板材の補強
方法に関する。 従来、第１図イ，ロ，ハで示すように、ドア１
の外板であるドアアウタパネル２すなわち金属製
の板材２ａの内面へ、予めガラス繊維、不織布等
の強化材料３を添着した熱硬化性の樹脂材４を貼
着し、この樹脂材４を加熱硬化することによつて
板材を補強することが知られている（実開昭55−
101659号）。尚、図中５はドアインナパネル、６
はドアウインドサツシユ、７はサイドウインドガ
ラス、８はアウトサイドドアハンドルである。 しかしながら、この従来例にあつては、樹脂材
４はその厚さ寸法を相当大きくしなければ所定の
補強効果が得られず、使用する樹脂材料の量も多
くその分生産原価が高くなり且つ重量も増加する
という問題点があつた。又他の従来例として、予
め成形硬化した補強材を板材へ接着することも知
られている。しかしこの場合板材の形状に完全に
合致するよう補強材を成形することが必要である
が、このような成形は難しく、しかも板材は通常
プレス加工したものが多く、プレス加工条件によ
りスプリングバツク量にバラツキがあるため、補
強材料と板材の両者の接着を完全に行なうのは非
常に困難であるという問題点があつた。 そこで、本出願人は第２図イ，ロで示すよう
に、ドアアウタパネル２である金属製の板状２ａ
の内面又は該内面に塗布した防錆用の被膜９上
へ、ガラス繊維その他の強化材料１０が予め添加
された熱硬化性の樹脂部１１と発泡部１２とから
なる補強リブ１３を一体に形成する自動車板材及
びその製造方法を先に提案した（特願昭54−
114731号）。この提案した発明によれば上記従来
の問題点は全て解消する。 ところで、この補強リブ１３を成形するには、
第３図で示すような補強材１４を使用するように
している。この補強材１４は、加熱すれば発泡す
る未発泡の発泡材１５〔例えば発泡性ポリエチレ
ンシート、発泡性エポキシシート等の帯状の発泡
材〕に、上記強化材料１０が添加された未硬化状
の樹脂材１６〔例えば未硬化状のエポキシシー
ト〕を予め積層したものである。そしてこの補強
材１４は、樹脂材１６と発泡材１５とを同時に加
熱処理して樹脂材１６の熱硬化に先がけて発泡材
１５を発泡させるようにしており、このため樹脂
材１６と発泡材１５を予めシート状に形成した後
両者を添着する必要があり、しかもシート状の樹
脂材１６及び発泡材１５を形成するには材料を加
工して二次製品を製造しなければならずこれに要
する手間、労力が大きくなり、その結果補強材１
４の形成に多数の製造工程を必要とし補強材１４
の製造コストもそれにつれて増大することにな
る。そこで板材２ａをより簡便且つ低廉に補強す
る為の対策が望まれていたものである。 この発明は、叙上の点に着目してなされたもの
で、担体用の柔軟性を有し且つ板材の補強に必要
なリブの形状とほぼ等しく成形した発泡材に、常
温で粘着性を有すると共に硬化後は所定の強度を
有する接着剤を含浸させて補強材とし、この補強
材を板材の補強必要部位に貼着・硬化させること
で板材上に補強リブを一体的に形成するようにし
て叙上の点を解決することを目的としている。 以下、この発明に係る板材の補強方法を第４図
及び第５図に基づいて説明する。 先ずこの発明では板材２０を補強するために補
強材２１を形成する。具体的には担体用の発泡材
２２に接着剤２３を含浸させて補強材２１とする
ものである。この発泡材２２としては発泡ウレタ
ン、発泡塩化ビニール、発泡ポリエチレン等種々
のものを採用することが可能であるが、板材２０
の補強必要部位の面形状に応じた形状追随性を期
待するに、柔軟な材質のものが好ましく、又接着
剤２３を十分含浸できるように連続した小さな部
屋２４を多数有するいわば多孔質状のものすなわ
ち連続発泡の発泡体が好ましい。好ましくは例え
ば比重0.022のポリエーテル系軟質発泡ウレタン
シートを採用することができる。このような発泡
材２２は板材２０の補強必要部位に合わせた適宜
サイズの高さＨ、幅Ｗ及び長さＬのものに予め調
整しておくものである。尚、図示の例では、断面
四角形状の発泡材２２を示しているが、これに限
定されず半円筒形状、三角形状その他の断面形状
のものを採用することも可能である。 接着剤２３は担体用の上記発泡材２１に十分含
浸できるものを発泡材２１の材質に相応させて選
択使用するもので、例えば１液エポキシ樹脂製の
接着剤、２液エポキシ樹脂製の接着剤あるいはポ
リエステル系樹脂等を採用することができる。こ
の接着剤２３は常温硬化性で後述するような貼着
性と硬化性をその特質として十分備えている。 また接着剤２３は必ずしも一種類とは限らず、
板材と接着性の良いものと硬化後に充分の強度を
得られるものを発泡材２１の中であたかも二層に
なるようにしてそれぞれの接着剤の特性を出すよ
うにしても良い。 次にこの発明は、担体用の発泡材２２に接着剤
２３を含浸させた補強材２１を、板材２０の補強
必要部位に貼着・硬化させて、この板材２０上に
補強リブ２５を一体的に形成するものである。 従つて、上記接着剤２３は少くとも発泡材２１
を板材２０上へ確実に貼着できる貼着、粘着、接
着性を備え、たとえ板材２０の補強必要部位が垂
直状態の部位であつても、又水平状態の部位の裏
側、下面側で重力が作用して剥れ落ち易い部位で
あつても、確実に貼着できて、その状態を維持で
きる特性とそして更に硬化後は上記補強リブ２５
に所望の硬さを付与できる特性とを備えているこ
とが必要となる。このような接着剤２３の含浸に
より、補強材２１、具体的には発泡材２２、の板
材対応面２６には必要にして十分な貼着、粘着、
接着性が与えられることとなり、この特性を利か
して補強材２１を板材２０の補強必要部位に貼着
する。図示の例で補強材２１は板材２０に対し縦
方向に貼着してあるがこの例に限らず横方向、斜
め方向に貼着してもよいことは勿論である。貼着
の際、補強必要部位の近辺に剛性の高い部位、例
えば板材２０が自動車のドアアウタパネルであれ
ば、アクセントラインが形成してある部位とドア
アウタパネルの上方部位と、を恰も跨ぐ状態で貼
着するようにすれば補強上一層有利な補強効果を
期待することができる。 板状２０に補強材２１を貼着した後この補強材
２１を常温又は加熱処理にて硬化せしめる。そし
て、板材２０として自動車のドアアウタパネルを
選んだ場合には、車体塗装工程の乾燥炉の熱を利
用して接着剤２３の加熱硬化、補強材２１全体の
硬化並びに補強リブ２５の板材上への一体化等を
併せ行なうことができる。 次に実施例を示す。 実施例 １ 発泡材２２として高さＨ＝10mm、幅Ｗ＝50mm、
長さＬ＝200mm、比重0.022の軟質発泡ウレタンを
選び、この軟質発泡ウレタンに２液エポキシ樹脂
製の接着剤２３を40ｇ含浸させて補強材２１と
し、この補強材２１を幅55mm、長さ200mm、厚さ
0.7mmｔの薄鋼板に貼着し、加熱処理を加えて接
着剤２３を硬化させ薄鋼板上に高さＨ＝10mm、幅
Ｗ＝50mm、長さＬ＝200mmの補強リブ２５を一体
的に形成した（試験片１）。この補強リブ２５を
形成しなかつた上記同様の薄鋼板と補強リブ２５
を形成した薄鋼板との強度を調べたところ、以下
の如く補強リブ形成の薄鋼板の方が極めて強度の
向上していることが判明した。
【表】
実施例 ２
軟質の発泡ウレタン（ブリジストンタイヤ(株)製
商品名スロツトフオーム）でかさ比重約0.01を長
さ180mm幅50mm厚さ10mmに切り出し、これに不飽
和ポリエステル（商品名リゴラツクNo.150HR）
100重量部とメチルエチルケトンパーオキサイド
１重量部とナフテン酸コバルト１重量部とを混合
した不飽和ポリエステル樹脂組成物60ｇを含浸し
た。この不飽和ポリエステル樹脂組成物を含浸し
た発泡ウレタンを厚さ0.7mmの自動車のドア外板
に用いる鋼板（200mm×80mm）の中央に貼着した。
次いで140℃、30分加熱して不飽和ポリエステル
樹脂を硬化し補強リブを形成して試験片２を作成
した。 この試験片２を、発泡ウレタン側を下に向け、
100mm間隙で設けた支持台上にのせ、その中央を
上から下方に曲げ速度５mm／minで押圧した。発
泡ウレタンを貼着しない鋼板についても同様に試
験した。その結果を表に示す。
商品名スロツトフオーム）でかさ比重約0.01を長
さ180mm幅50mm厚さ10mmに切り出し、これに不飽
和ポリエステル（商品名リゴラツクNo.150HR）
100重量部とメチルエチルケトンパーオキサイド
１重量部とナフテン酸コバルト１重量部とを混合
した不飽和ポリエステル樹脂組成物60ｇを含浸し
た。この不飽和ポリエステル樹脂組成物を含浸し
た発泡ウレタンを厚さ0.7mmの自動車のドア外板
に用いる鋼板（200mm×80mm）の中央に貼着した。
次いで140℃、30分加熱して不飽和ポリエステル
樹脂を硬化し補強リブを形成して試験片２を作成
した。 この試験片２を、発泡ウレタン側を下に向け、
100mm間隙で設けた支持台上にのせ、その中央を
上から下方に曲げ速度５mm／minで押圧した。発
泡ウレタンを貼着しない鋼板についても同様に試
験した。その結果を表に示す。
【表】
以上説明してきたように、この発明によれば、
担体用の柔軟性を有し且つ板材の補強に必要なリ
ブの形状とほぼ等しく成形した発泡材に、常温で
粘着性を有すると共に硬化後は所定の強度を有す
る接着剤を含浸させて補強材としこの補強材を板
材の補強必要部位に貼着・硬化させることにより
板材上に補強リブを一体的に形成するようにした
ため、未硬化シート状の樹脂材及び未発泡シート
状の発泡材を各々形成し且つこれらを積層添着し
た補強材を予め形成する必要がなく板材と一体の
補強リブを容易且つ確実に形成することができ、
上記未硬化シート状の樹脂材及び未発泡シート状
の発泡材の形成に要する手間、労力を削減するこ
とができて、その分製造コストの低減化を図るこ
とができる。加えて、発泡材として柔軟な素材を
選ぶことにより板材の補強必要部位の面形状に対
する追随性を高くすることができ、貼着時の作業
性を向上することも十分可能である。そして更に
板材として自動車のドアアウタパネルを選んだ場
合には接着剤に常温硬化の樹脂を用いたので艤装
ラインを利用して板材を補強することができるの
でラインにこの補強方法を特殊な工程をつくるこ
となく既存の工程内に組入れ易いという効果もあ
る。
担体用の柔軟性を有し且つ板材の補強に必要なリ
ブの形状とほぼ等しく成形した発泡材に、常温で
粘着性を有すると共に硬化後は所定の強度を有す
る接着剤を含浸させて補強材としこの補強材を板
材の補強必要部位に貼着・硬化させることにより
板材上に補強リブを一体的に形成するようにした
ため、未硬化シート状の樹脂材及び未発泡シート
状の発泡材を各々形成し且つこれらを積層添着し
た補強材を予め形成する必要がなく板材と一体の
補強リブを容易且つ確実に形成することができ、
上記未硬化シート状の樹脂材及び未発泡シート状
の発泡材の形成に要する手間、労力を削減するこ
とができて、その分製造コストの低減化を図るこ
とができる。加えて、発泡材として柔軟な素材を
選ぶことにより板材の補強必要部位の面形状に対
する追随性を高くすることができ、貼着時の作業
性を向上することも十分可能である。そして更に
板材として自動車のドアアウタパネルを選んだ場
合には接着剤に常温硬化の樹脂を用いたので艤装
ラインを利用して板材を補強することができるの
でラインにこの補強方法を特殊な工程をつくるこ
となく既存の工程内に組入れ易いという効果もあ
る。
第１図イは従来例を示すドアの正面説明図、同
ロは第１図イのロ−ロ線に沿う断面説明図、同ハ
は第１図ロのハ部拡大断面説明図、第２図イは従
来例の課題解決手段として既に提案済みのドアア
ウタパネルの要部斜視説明図、同ロは第２図イの
−線に沿う断面図、第３図は第２図ロに到る
前の補強材の断面説明図、第４図はこの発明に用
いる補強材の斜視図、そして第５図はこの発明の
一実施例として板材の補強状態を示す斜視説明図
である。 ２……ドアアウタパネル、２ａ……金属製の板
材、３，１０……強化材料、４，１６……樹脂
材、１１……樹脂部、１２……発泡部、１３，２
５……補強リブ、１４，２１……補強材、１５，
２２……発泡材、２０……板材、２３……接着
剤。
ロは第１図イのロ−ロ線に沿う断面説明図、同ハ
は第１図ロのハ部拡大断面説明図、第２図イは従
来例の課題解決手段として既に提案済みのドアア
ウタパネルの要部斜視説明図、同ロは第２図イの
−線に沿う断面図、第３図は第２図ロに到る
前の補強材の断面説明図、第４図はこの発明に用
いる補強材の斜視図、そして第５図はこの発明の
一実施例として板材の補強状態を示す斜視説明図
である。 ２……ドアアウタパネル、２ａ……金属製の板
材、３，１０……強化材料、４，１６……樹脂
材、１１……樹脂部、１２……発泡部、１３，２
５……補強リブ、１４，２１……補強材、１５，
２２……発泡材、２０……板材、２３……接着
剤。
Claims (1)
- １ 担体用の柔軟性を有し且つ板材の補強に必要
なリブの形状とほぼ等しく成形した発泡材に、常
温で粘着性を有すると共に硬化後は所定の強度を
有する接着剤を含浸させて補強材とし、この補強
材を板材の補強必要部位に貼着・硬化させること
により、板材上に補強リブを一体的に形成するこ
とを特徴とする板材の補強方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6026181A JPS57175424A (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Method of reinforcing sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6026181A JPS57175424A (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Method of reinforcing sheet |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57175424A JPS57175424A (en) | 1982-10-28 |
| JPS646022B2 true JPS646022B2 (ja) | 1989-02-01 |
Family
ID=13137028
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6026181A Granted JPS57175424A (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Method of reinforcing sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57175424A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5350918B2 (ja) * | 2009-07-08 | 2013-11-27 | 本田技研工業株式会社 | 積層構造体、積層構造体の製造方法、および積層構造体の製造装置 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5221082A (en) * | 1976-02-05 | 1977-02-17 | Roth Sa Freres | Process for making panels from paper board and foaming agents as basic material and panels made therfrom |
| JPS6044187B2 (ja) * | 1979-09-08 | 1985-10-02 | 日産自動車株式会社 | 自動車用板材及びその製造方法 |
-
1981
- 1981-04-21 JP JP6026181A patent/JPS57175424A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57175424A (en) | 1982-10-28 |
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