METODO Y APARATO DE MANUFACTURA DE PRODUCTOS
Descripción de la Invención Esta invención se refiere a un método de manufactura de productos. El proceso de moldeo de inyección es un método conocido que es utilizado para la manufactura de productos, sobre todo aunque no de manera exclusiva, a partir de plástico. Una masa en forma de liquido, al menos fundida, es entonces introducida bajo presión en una cavidad de molde y se permite que solidifique en la misma. Una desventaja de este método es que necesitan utilizarse presiones relativamente altas para llenar la totalidad de la cavidad de molde, de modo que las propiedades del material de inicio son afectadas de manera adversa, en particular cuando se utiliza plástico. Además, la vía de circulación máxima que puede alcanzarse en el caso de productos relativamente delgados también es relativamente corta, de modo que es difícil, si no fuera posible en lo absoluto, la manufactura de grandes productos de pared delgada mediante el proceso de moldeo de inyección, sobre todo, a partir de plásticos de alto punto de fusión. Se ha propuesto con anterioridad efectuar el proceso de moldeo de inyección en una cavidad de molde con una parte movible de pared. De este modo, inicialmente la vía de circulación puede ser ampliada en sección transversal, de modo
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que la masa pueda pasar con mayor facilidad. Cuando la cavidad de molde sea llenada, total o parcialmente, la parte movible de pared es entonces removida hacia adelante, en la dirección de la parte opuesta de molde, de modo que la vía de circulación sea ajustada a la sección transversal deseada. De este modo, pueden ser disminuidas o bajadas las presiones requeridas para la inyección de la masa y por lo tanto, también la presión requerida para el cierre que mantiene el molde cerrado. Este método se describe, por ejemplo, en el documento WO 2004/024416. No obstante, este método conocido, sobre todo con masas relativamente viscosas tales como plásticos de bajo punto de fusión y con vías de circulación largas y delgadas, todavía puede conducir al deterioro de la calidad del material y a presiones indeseablemente altas. Además, es difícil mantener esta retención de la forma de los productos durante el enfriamiento en particular. Por ejemplo, los bordes de los productos o la totalidad de las superficies o partes de los mismos podrían ser sometidos a deformación, tal como el torcimiento. Un objetivo de la invención es proporcionar un método de manufactura de productos de alta calidad. Otro objetivo de la invención es proporcionar un método de manufactura, en particular, de productos plásticos con bajos esfuerzos internos. Un objetivo adicional de la invención es proporcionar
un método de manufactura de productos con paredes relativamente delgadas que permita el uso de presiones de inyección relativamente bajas y en donde las presiones de cierre relativamente bajas sean suficientes en proporción con el proceso convencional de moldeo de inyección. Al menos uno de estos objetivos u otros objetivos es o son conseguidos con el método de acuerdo con la invención. En un primer aspecto, un método de acuerdo con la invención es caracterizado porque se utiliza un molde que tiene al menos una cavidad de molde, la cavidad de molde posee al menos una parte movible de pared. Una masa es introducida bajo presión en la cavidad de molde, de manera que sea movida al menos entre una parte movible de pared y una parte opuesta de molde. Se prefiere que al menos una parte movible de pared tenga una superficie frontal que orienta la parte opuesta de molde que es relativamente pequeña en proporción con la totalidad de la superficie, en particular, la superficie frontal de la respectiva parte opuesta de molde, y es situada relativamente cercana a la parte de formación de borde longitudinal de la parte de molde. Durante el proceso de moldeo de un producto, cuando el plástico es situado entre la parte movible de pared y la parte opuesta de molde, la parte movible de pared es movida con una velocidad relativamente rápida en la dirección de la parte opuesta de molde, de modo que una parte del plástico sea comprimido, siendo colocado
bajo presión mediante la parte movible de pared. En esta descripción, el borde longitudinal (parte de formación) de una cavidad de molde o producto debe entenderse al menos en la misma que significa una porción de la cavidad de molde que forma un borde libre del producto que será elaborado, tal como el borde de extremo de la superficie, o el borde longitudinal libre mencionado con anterioridad, de manera respectiva. Asimismo, un borde longitudinal (parte de formación) podría entenderse que significa el borde de una porción de una cavidad de molde que define un borde de una superficie del producto que será elaborado, o un borde en el producto respectivo, de manera respectiva. Un ejemplo no limitante del mismo es por ejemplo, un reborde de un producto tal como la transición de la parte inferior a la pared lateral o de una pared lateral a otra pared lateral en un producto en la forma de una bandeja caja o recipiente similar, o una cavidad de molde del mismo. De preferencia, la parte movible de pared es desplazada una vez que la cavidad de molde haya sido llenada con plástico, al menos el plástico necesario, para que un producto o series de productos que serán formados, haya sido introducido en el molde. Sin el deseo de unirse con cualquier teoría, parece que el movimiento al menos de una parte movible de pared como se mencionó, tiene como resultado que una parte del plástico
es presurizada, con lo cual se compensa por ejemplo, la contracción del plástico de enfriamiento. Usualmente, en el proceso de moldeo de inyección de plástico, durante algún tiempo después de la inyección del plástico, la presión de retención necesita ser aplicada, por medio del o un orificio de inyección, con el propósito de compensar la contracción en el plástico. Esta presión de retención será transmitida a través de la totalidad del volumen del material plástico, lo cual significa que la presión necesita ser relativamente alta y además, podría conducir a efectos no deseados de presión en la cavidad de molde, por ejemplo, debido a que la presión no es uniformemente distribuida o debido a que una parte del plástico ya ha sido congelado antes de que la cavidad de molde sea llenada por completo. Además, la aplicación de esta presión de retención requiere algún tiempo, como resultado de lo cual, el tiempo de ciclo de un ciclo de moldeo de inyección es afectado de manera adversa. Sobre todo con los bordes longitudinales de un producto y/o con superficies relativamente grandes, en proporción al espesor del mismo, esto podría conducir a una deformación no deseada, al llenado incompleto de la cavidad de molde y a otras desventajas. Mediante la utilización de un método de acuerdo con la invención, puede manufacturarse un producto para el cual una menor cantidad o incluso ninguna presión de retención sea necesaria. De este modo, la calidad del producto puede ser
mejorada, el tiempo de ciclo puede ser recortado y además, se evitan las deformaciones. En una modalidad adicional, la parte opuesta de pared y la parte movible de pared que se menciona con anterioridad, cada una tiene una superficie frontal, observada en la dirección de movimiento al menos de una respectiva parte movible de pared, mientras que la superficie frontal o la superficie frontal de unión de la o las partes movibles de pared de unión son más pequeñas que la de la parte opuesta de pared, en particular, a lo más aproximadamente el 50% de la superficie frontal de la parte opuesta de pared, en particular, a lo más el 25% de esta superficie frontal. Como resultado, una fuerza relativamente pequeña puede ser suficiente para el movimiento deseado, de modo que por ejemplo, los medios de impulsión puedan ser elaborados de un diseño ligero y además que el tiempo de respuesta del mismo pueda ser mantenido bajo. En un aspecto adicional de la invención, un método de acuerdo con la invención es caracterizado porque el plástico es llevado al menos entre una parte movible de pared y una parte opuesta de pared, con la parte movible de pared que ha sido o está siendo llevada hacia una primera posición. A continuación, la parte movible de pared es desplazada durante una primera fase con una primera velocidad promedio a través de una primera distancia en la dirección de la parte opuesta
de pared y posteriormente, en una segunda fase con una segunda velocidad promedio a través de una segunda distancia en la dirección de la parte opuesta de pared. En la segunda fase, la aceleración y/o velocidad promedio al menos de una parte movible de pared será preferiblemente elegida, de manera que se presente el desarrollo de calor adiabático en el plástico. En este método, durante la introducción de la masa en la cavidad de molde, la masa es por lo menos parcialmente soportada en su movimiento por el desplazamiento al menos de una parte movible de pared. Como resultado, la presión requerida para la introducción del plástico es bajada, mientras que con lo cual, los esfuerzos en el plástico son reducidos, si se compara con los métodos convencionales de moldeo de inyección y también si se compara con el proceso de moldeo de compresión de inyección. De manera sorprendente, se ha encontrado que con un método de acuerdo con la invención, cuando se utilizan plásticos, la calidad del plástico después del proceso de moldeo de un producto puede ser virtualmente igual a la calidad del plástico tal como es introducido en el molde. Por ejemplo, el módulo de elasticidad no disminuirá, de manera sustancial. Como resultado, la resistencia del plástico, al menos del producto que es formado a partir del mismo, será afectada de manera ventajosa. Esto significa que, comenzando a partir del mismo plástico, con el método de acuerdo con la
invención, un producto puede ser manufacturado de modo que sea más fuerte que el mismo producto manufacturado a partir del mismo plástico utilizando una técnica convencional de moldeo de inyección, o de manera que para el moldeo de inyección un producto con una técnica convencional de moldeo de inyección, un plástico de grado más alto necesita ser elegido como el material de inicio o partida para llegar a las mismas propiedades que las del mismo producto manufacturado con el método de acuerdo con la invención. Todavía en un aspecto adicional, un método de acuerdo con la invención se caracteriza porque en la primera fase, la parte movible de pared es desplazada, de manera que la masa incluida entre la parte movible de pared y la parte opuesta de pared sea desplazada al menos en una dirección aproximadamente paralela a la superficie de la parte movible de pared que orienta la masa, de manera sustancial, sin compresión en la dirección en ángulo recto a esta superficie, mientras que en la segunda fase, el plástico es comprimido entre la parte movible de pared y la parte opuesta, de manera que se presente en la misma el desarrollo de calor adiabático, de modo que sea bajada la viscosidad de la masa respectiva. Con este método, una cavidad de molde puede ser llenada incluso con menos presión y menos esfuerzo en la masa, también cuando los pasajes sean relativamente largos y/o angostos.
La invención además se refiere a un aparato de formación de productos, en particular, de productos plásticos. En un primer aspecto, un aparato de acuerdo con la invención se caracteriza porque un molde tiene al menos una cavidad de molde que posee al menos una primera parte movible de pared, en donde los medios de impulsión son proporcionados para el desplazamiento al menos de una primera parte movible de pared, la cavidad de molde comprende al menos un punto de inyección y define por lo menos una vía de circulación entre el punto de inyección y el borde longitudinal de la cavidad de molde, en una distancia a partir del punto de inyección, en donde al menos una primera parte movible de pared es situada más cerca al borde longitudinal que al punto de inyección, medida a lo largo de la vía de circulación. Este molde puede proporcionar varias ventajas con respecto a los moldes conocidos para uso en la técnica del moldeo de inyección. Por ejemplo, los productos pueden ser formados de una manera más simple y mejor, por ejemplo, sin una presión de retención, más preparados, con una pérdida menor de calidad de material, en un tiempo más corto de ciclo y/o con una presión menor. Además, pueden utilizarse dispositivos de sujeción relativamente pequeños y simples, tal como una prensa pequeña o incluso sin prensa, un dispositivo de inyección relativamente pequeño y ligero para el plástico, dispositivos simples para la colocación de insertos tales como
etiquetas y la separación de los productos, y similares. En un segundo aspecto, un aparato de acuerdo con la invención es caracterizado por un molde que tiene al menos una cavidad de molde por lo menos en un punto de inyección, la cavidad de molde tiene al menos una parte movible de pared primaria, con medios de impulsión primarios que son proporcionados para el desplazamiento al menos de una parte movible de pared primaria, los medios primarios son situados para el desplazamiento al menos de una parte movible de pared primaria en una primera fase con una primera velocidad promedio y el desplazamiento de la parte movible de pared primaria en una segunda fase a través de una segunda distancia con una segunda velocidad promedio, la segunda velocidad promedio es más alta que la primera velocidad promedio y es lo suficiente para generar el desarrollo de calor adiabático en una masa al menos entre una parte movible de pared primaria y una parte opuesta de molde. Este molde puede proporcionar ventajas comparables con el molde descrito con respecto al primer aspecto mencionado con anterioridad. Además, la masa en el molde puede ser distribuida a un mejor que en el moldeo de inyección convencional, mientras que estos moldes permiten una manufactura más simple de los productos que tienen grandes superficies relativamente delgadas, grandes vías de circulación con pasajes angostos, formas y vías de circulación
complejas, y similares. Aquí, parece existir ventaja con la condición de que el plástico todavía sea relativamente líquido, él plástico puede ser movido de una manera relativamente simple por o cada parte movible de pared, mientras que en base al mismo, de preferencia en la finalización de la etapa de inyección, una parte del plástico es movida a través o cada parte movible de pared, con el objeto de llenar de manera más completa la cavidad de molde. Debido a la velocidad de la o cada parte movible de pared, la temperatura en el plástico será entonces incrementada, adyacente a las partes movibles de pared, de modo que sea bajada la viscosidad y el plástico esté fluyendo continuamente de manera más fácil. Entonces, se prefiere que la parte movible de pared sea mantenida en la segunda posición durante algún tiempo, bajo presión, de modo que sea compensada la contracción en el plástico durante el enfriamiento, sin que sea necesaria la aplicación de la presión de retención. En las modalidades descritas de un aparato de acuerdo con la invención, se prefiere que una segunda o una parte movible de pared adicional ser proporcionada junto al o un punto de inyección, en particular, entre el punto de inyección y la parte movible de pared, si se observa a lo largo de la respectiva vía de circulación. Esta segunda o parte movible de pared adicional es proporcionada con medios de impulsión y medios de control, por medio de lo cual puede ser movida entre
una primera posición, relativamente lejana de la parte opuesta de pared de la cavidad de molde, y una segunda posición, más cercana a la misma, este movimiento es comenzado durante o directamente después de la introducción de la masa en la cavidad de molde, entre la segunda o parte movible de pared y la parte opuesta de pared. Entonces, la masa es empujada para una parte mediante la parte movible de pared, en la dirección de la parte movible de pared mencionada con anterioridad junto al borde longitudinal y de preferencia, en un punto entre esta parte de pared y la parte opuesta de pared. En particular, esto seria ventajoso si el movimiento de la segunda o parte adicional de pared hubiera sido completado antes o en cada parte particular de movimiento de pared junto al borde longitudinal fuera ajustada en movimiento. El primer movimiento mencionado se prefiere que sea entonces realizado tan rápido que se presente el desarrollo de calor adiabático entre la segunda o parte movible de pared adicional y la parte opuesta de pared, de modo que la viscosidad de la masa entre las mismas sea bajada y por lo tanto, que la masa esté fluyendo todavía mejor sin la necesidad adicional de calor que sea proporcionado desde el exterior. Entonces, la masa puede ser introducida en el molde a una temperatura más baja, de modo que el tiempo de ciclo sea adicionalmente reducido. Al proporcionar esto al menos una adicional o una segunda parte movible de pared junto al punto de inyección, la masa puede
ser movida con facilidad de una manera directa después o durante el proceso de inyección. Para aclarar la invención, las modalidades de ejemplo de los métodos y aparatos de acuerdo con la invención serán aclaradas en mayor detalle con referencia a las figuras. En las figuras: La Figura 1 muestra, de manera esquemática, una vista en corte frontal de un molde de acuerdo con la invención, en una primera modalidad, con una primera parte movible de pared en una primera posición (izquierda) y en una segunda posición (derecha) ; La Figura 1A muestra el molde de acuerdo con la Figura 1, en una vista en planta superior en corte, con las primeras partes movibles de pared en una primera posición (izquierda y superior) y en una segunda posición (derecha e inferior) ; La Figura 2 muestra, de manera esquemática, en una vista en perspectiva un producto formado en un molde de acuerdo con la Figura 1, con la posición de las dos primeras partes movibles de pared separadas; La Figura 3 muestra, de manera esquemática, en una vista frontal en corte un molde de acuerdo con la invención, en una segunda modalidad, con una primera parte movible de pared en una primera posición (izquierda) y en una segunda posición (derecha) y con una segunda parte movible de pared en
una parte de formación inferior de la cavidad de molde, en una primera posición (linea separadas) y en una segunda posición (lineas completas); La Figura 4 muestra, de manera esquemática, en una vista frontal en corte un molde de acuerdo con la invención, en una tercera modalidad, con una primera parte movible de pared en una primera posición (izquierda) y en una segunda posición (derecha), y con una parte movible de pared adicional que rodea, por lo menos parcialmente, la primera parte movible de pared; La Figura 5 muestra, de manera esquemática, un diagrama de los movimientos de las primeras partes de pared y la inyección de plástico cuando se utiliza un molde de acuerdo con la Figura 1, graficados en contra del tiempo; La Figura 6 muestra, de manera esquemática, un diagrama de los movimientos de las primeras partes de pared, la segunda parte de pared y la inyección de plástico cuando se utiliza un molde de acuerdo con la Figura 3 graficados en contra del tiempo; La Figura 7 muestra, de manera esquemática, un diagrama de los movimientos de las primeras partes de pared, las partes de pared adicionales y la inyección de plástico cuando se utiliza un molde de acuerdo con la Figura 4, graficados contra el tiempo; La Figura 8 muestra, de manera esquemática, en una
vista frontal en corte, un molde de acuerdo con la invención en una cuarta modalidad, con una primera parte movible de pared en una primera posición (izquierda) y en una segunda posición (derecha) , y una segunda parte movible de pared en una primera posición (izquierda) y en una segunda posición (derecha) para la formación de un producto relativamente plano . En esta descripción, las mismas o correspondientes partes tienen los mismos o correspondientes números de referencia. Las modalidades mostradas son presentadas sólo por medio de ilustración y no deben ser interpretadas como limitantes en modo alguno. Muchas variaciones en las mismas son posibles. En esta descripción, las modalidades de ejemplo son dadas para los aparatos, en particular moldes, y para los métodos de manufactura de productos, comenzando a partir de plástico. Sin embargo, también pueden utilizarse otros materiales en estos aparatos, por ejemplo, masas basadas en biopolimeros , metales, y similares. En esta descripción, se entiende que la superficie frontal significa al menos una superficie saliente en ángulos rectos hacia una dirección respectiva de movimiento o de observación. La parte movible de pared en la misma debe entenderse que significa al menos una porción de una pared de una cavidad de molde que co-forma una parte del producto que será configurado, la parte movible de
pared podría ser proporcionada al menos, aunque no de manera exclusiva, sobre un lado exterior, un lado interior y/o como una parte central de/para la cavidad de molde. La parte opuesta de pared en la presente debe entenderse que significa al menos una parte de pared de la cavidad de molde que, observado en la dirección de movimiento de la respectiva parte movible de pared, es situada opuesta a la respectiva parte de pared. En cuanto a la superficie saliente, ésta puede tener el mismo tamaño que la parte movible de pared o puede ser más pequeña o más grande. Las partes de pared pueden tener lados que se orientan en forma recíproca, los cuales son planos o tienen una forma de perfil, de curva, en ángulo u otra forma que se desvía de la forma plana. La o una superficie opuesta o una parte de la misma, también podrían ser configuradas a través de la parte movible de pared. En las modalidades mostradas, como medios de impulsión para las partes movibles de pared, se muestran medios hidráulicos tales como montajes de pistón-cilindro. Sin embargo, podrían proporcionarse otros medios de impulsión, tales como por ejemplo, medios de impulsión neumáticos o eléctricos tales como un motor de husillo de tornillo, un motor de reducción gradual de velocidad, mecanismos de articulación susceptibles de ser impulsados, por ejemplo, por medio de una prensa que es utilizada para el cierre del molde u otros medios obvios para aquellas personas expertas en la técnica. Los moldes mostrados
en las figuras pueden ser empleados en prensas convencionales para la abertura y el cierre del molde y pueden ser llenados utilizando un dispositivo de llenado que es conocido por si mismo, por ejemplo, un alimentador de tornillo, dispositivos de canales calientes u otros dispositivos de moldeo de inyección que son conocidos por si mismos. En las modalidades mostradas, siempre se muestra un molde único, aunque naturalmente también pueden ser diseñados múltiples moldes (de una pluralidad de cavidades) y/o moldes apilados (moldes de apilamiento) en un modo comparable. En esta descripción, los términos izquierdo, derecho, superior, inferior, frontal y posterior, son utilizados como referencia para el plano de las figuras, a menos que se indique de otro modo. En las Figuras 1 y 1A, se muestra un molde 1, en una vista frontal en corte parcial y una vista superior en planta, de manera respectiva, a lo largo de las lineas I-I y IA-IA, de manera respectiva, con el cual un producto 2 puede ser formado a partir de plástico. Un ejemplo de un producto 2 se muestra, de manera esquemática, en una vista en perspectiva en la Figura 2. En este ejemplo, este producto es una caja o canasto con una parte inferior 3, dos paredes laterales 4 y dos paredes de extremo 5. En la Figura 1, en el molde 1, se muestra una cavidad de molde 6, de la cual a su vez se muestran las dos partes 7 que forman las paredes de extremo 5
y la parte 8, que forma la parte inferior 3. La Figura 1A muestra las partes 9, que forman las paredes laterales 4 y las partes 7, que forman las paredes de extremo. El molde 1 tiene una primera parte 10 y una segunda parte 11, las cuales se sitúan entre si en la superficie de división 12, las dos partes 10, 11 definen en forma unida la cavidad de molde 6, en un modo conocido por si mismo. Con una prensa no mostrada o con otro medio, las dos mitades de molde 10, 11 pueden ser jaladas o separadas para el desmoldeo de los productos, o pueden ser presionadas una sobre la otra y/o pueden ser mantenidas cerradas entre si durante el llenado y el enfriamiento de los productos. En forma natural, también son posibles otras divisiones. En la primera parte 10, se proporciona un dispositivo de suministro 13 con un orificio de inyección 15, el cual termina aproximadamente en la mitad de la parte de formación de parte inferior 8. En las dos partes de formación de pared lateral 9 y las dos partes de formación de pared de extremo 7, en cada caso son situadas dos partes movibles de pared 14A, 14B, cada una proporcionada con los medios de impulsión 16, aquí son formados como montajes individuales de pistón-cilindro, por ejemplo, son impulsados en forma hidráulica para el desplazamiento de las partes movibles de pared 14A, 14B entre una primera posición y una segunda posición. En la primera posición, también llamada la posición retraída como se
muestra en la Figura 1 en el lado a mano izquierda y en la Figura 1A en el lado a mano izquierda y en la parte superior, la respectiva parte movible de pared 14A, 14B, en particular la superficie frontal 20 de la misma, es situada en una primera distancia relativamente grande Di a partir de la parte opuesta de molde 17 de la cavidad de molde, en este caso, una parte de pared 17 de una parte central 18 en la segunda parte de molde 11. La primera distancia Di es representada en un modo exagerado. La primera distancia Di podría ser, por ejemplo, ligeramente más grande que el espesor Wi de la pared respectiva 4, 5, al menos el ancho Wx de la respectiva parte de formación 7, 9, medida en la dirección de movimiento F de la respectiva parte movible de pared 14A, 14B. Como resultado, para cada parte movible de pared 14A, 14B en la primera posición retraída, ha sido creado un espacio relativamente grande 19A, 19B. En la Figura 1 en el lado a mano derecha y en la Figura 1A en el lado a mano derecha e inferior, se muestra una parte movible de pared 14A, 14B comparable en una segunda posición movida hacia adelante, en donde la distancia D2 entre la respectiva parte movible de pared 14A, 14B y la parte opuesta de pared 17 es más pequeña que la primera distancia Dx y corresponde aproximadamente con el espesor deseado de pared del producto 2 en la posición respectiva. El espacio 19A, 19B ya ha sido reducido. Cada parte movible de pared 14A, 14B
puede ser movida hacia atrás y hacia adelante entre la primera y la segunda posiciones por los medios de impulsión 16. Como parece a partir de la figura, al menos la superficie frontal 20 de cada parte movible de pared 14 es relativamente pequeña con respecto a la superficie frontal de la parte opuesta de pared 17. En la Figura 2, por medio de ilustración, los contornos de las cuatro partes movibles de pared 14A, 14B son representados en forma esquemática en lineas punteadas sobre la pared de extremo 5 y la pared lateral 4. En esta modalidad, la superficie frontal de unión de las partes movibles de pared 14 situadas contra la pared 4, 5 del producto (en el molde 1) es mucho más pequeña que la superficie frontal de la parte opuesta de pared 17, por ejemplo, menor aproximadamente de 50% de la misma, de manera más particular, menor del 25%. Es particularmente ventajoso cuando por ejemplo, sea aproximadamente el 15% o menos de la misma. De preferencia, el ancho Bz, Bk de la superficie frontal, al menos la superficie saliente de la misma, es más grande que la altura Hk, Hz de la misma, el ancho se observa en la dirección aproximadamente paralela a la dirección longitudinal L de la parte de formación de borde longitudinal adyacente 23. En esta parte de formación de borde longitudinal 23, es formado un borde longitudinal libre 24 del producto 2. En la modalidad de ejemplo mostrada, este es el borde alrededor del orificio 25 del recipiente o caja 2. La
superficie saliente en la misma se entiende que significa al menos la superficie saliente de una superficie perpendicular a la dirección de movimiento F de la respectiva parte movible de pared 14A, 14B, determinada por la superficie frontal 20 de la misma. La superficie de la parte opuesta de pared 17 es determinada en un modo comparable mediante la superficie frontal de la misma, se observa como la superficie perpendicular a la dirección de movimiento. Por medio de ilustración, para el producto 2 de acuerdo con la Figura 2, la superficie saliente de la parte movible de pared es Bz x Hz y Bk x Hk, de manera respectiva, mientras la superficie de la respectiva parte de pared es ?? x ?? y B2 x Hi, de manera respectiva. Entre el punto de inyección 15A y cada una de las partes movibles de pared 14A, 14B, es definida una vía de circulación V, una de las cuales es dada de manera esquemática en la Figura 1. La via de circulación en la presente se entiende que significa la trayectoria o via que es atravesada por una masa en la cavidad de molde. En los aparatos de acuerdo con la invención, las vías de circulación pueden ser relativamente largas y angostas. La sección transversal de las vías de circulación puede ser, por ejemplo, de un orden de magnitud que sea igual o menor que las dimensiones mínimas de las vías de circulación para la formación de un producto comparable con una tecnología convencional del moldeo de inyección. Para los aparatos de acuerdo con la invención, se
sostiene que al menos un número de partes movibles de pared 14A, 14B son situadas a una distancia a partir del punto de inyección que es más grande que la distancia entre la respectiva parte movible de pared y el espacio adyacente de formación de borde longitudinal, medida a lo largo de la vía de circulación relevante más corta entre la respectiva parte de pared 14 y el punto de inyección 15A. Aquí, las distancias son determinadas con respecto a la parte media de la respectiva parte de pared 14 y a lo largo de la vía de circulación más corta. De preferencia, entonces la dimensión de la respectiva parte de pared en la dirección medida a lo largo de esta vía de circulación más corta es considerablemente más pequeña que la distancia, de preferencia menor del 15% de la misma, de manera más particular, menor del 15%. En las figuras, las dimensiones de los aparatos y productos, en particular, por ejemplo, los espesores y distancias de pared, no se encuentran representados a escala. La distancia D entre una parte movible de pared y una parte opuesta de pared se observa de manera consistente como la distancia promedio entre la superficie frontal de la respectiva parte movible de pared y la parte opuesta de molde, mientras que lo que se considera como la superficie frontal es la superficie que se orienta de manera operativa como la parte opuesta de molde.
Se proporciona un dispositivo' de control 21 que regula, por ejemplo, los medios de impulsión 16 y el dispositivo de inyección 13, aquí se representa en forma simplificada que comprende una bomba 22. Durante el uso, un molde 1 de acuerdo con la invención puede ser empleado como sigue. El molde 1 es cerrado y las partes movibles de pared 14 son llevadas hacia la primera posición. A continuación, es introducida una masa de fluido, por ejemplo, un plástico calentado por encima de la temperatura de fusión, por medio de un orificio de inyección 15 dentro de la cavidad de molde 6, hacia la parte de formación de parte inferior 8. A partir de la parte de formación de parte inferior 8, la masa es adicionalmente presionada dentro de la cavidad de molde, hacia la cavidad de molde adicional, como hacia las partes 9 que forman las paredes laterales, y las partes 7, que forman las paredes de extremo, en dirección de los espacios 19A, 19B. De preferencia, las partes de formación de borde longitudinal 23 son llenadas en gran medida con una masa. Cuando de manera sustancial, ha sido introducida toda, y de preferencia, la totalidad de la masa para la formación del producto en la cavidad de molde 6, el o cada parte movible de pared 14 es desplazada de la segunda posición a la primera posición, con una velocidad relativamente alta y por lo tanto, en un tiempo relativamente corto. Con lo cual, el plástico en los espacios
19 es comprimido y posiblemente, es parcialmente desplazado. Enseguida, se permite que se enfrie la masa que se encuentra en la cavidad de molde 6 y con lo cual, solidifica, mientras que se prefiere que sea mantenida la presión sobre las partes movibles de pared en la dirección de las partes opuestas de pared. De este modo, la contracción del producto, en particular junto a los bordes longitudinales, es compensada, total o de manera sustancialmente completa, sin la necesidad de que sea aplicada presión de retención por medio del orificio de inyección. Esto es particularmente ventajoso debido a que el movimiento de las partes movibles de pared relativamente pequeñas requiere una energía y fuerza relativamente pequeña, de modo que los medios de impulsión puedan ser elaborados de un diseño relativamente ligero y/o puedan proporcionar altas velocidades y aceleraciones y/o tengan un tiempo de respuesta relativamente bajo. Esto es especialmente ventajoso debido a que se prefiere, de acuerdo con la invención, que el dispositivo de control 21 sea ajustado, de manera que las partes movibles de pared 14A, 14B sean desplazadas contra y de manera parcial hacia la masa tan rápido que se presente en la misma el desarrollo de calor adiabático. Como resultado, la temperatura de la masa en y/o adyacente al espacio 19 puede ser localmente elevada y por lo tanto, puede ser bajada la viscosidad, de manera que el comportamiento de flujo sea afectado en forma directa. Además,
como resultado, el esfuerzo en el material es reducido, y la contracción simplemente puede ser compensada o evitada. Con el molde y método de acuerdo con la invención, pueden ser manufacturados productos de una manera simple, con una cantidad relativamente pequeña de material y/o con espesores pequeños de pared, ligeros y fuertes en máquinas relativamente ligeras y además, con un consumo de energía relativamente bajo debido a que necesita agregarse poco calor. Además, la ventaja es conseguida de manera que los esfuerzos en el material puedan ser evitados de una manera relativamente simple, de modo que por ejemplo, el torcimiento de las partes del producto, en particular adyacente a los bordes longitudinales del mismo, es evitado o al menos es limitado. En la Figura 3, un molde 1 de acuerdo con la invención se muestra, de manera esquemática, en la sección transversal parcial, en donde el molde 1 que es comparable en estructura con la estructura de acuerdo con la Figura 1, una segunda parte movible de pared 25 ha sido agregada, en la parte de formación de parte inferior 8. En la Figura 3, en el lado a mano izquierda, tanto la parte movible de pared 14A descrita con anterioridad, ahora designada como la primera parte movible de pared, como la parte izquierda de la segunda parte movible de pared 25 son representadas en una primera posición retraída, en una distancia Di y D3, de manera respectiva, a partir de la parte opuesta de pared 17A, 17B. En
el lado a mano derecha, se muestran en distancias más pequeñas D2 y D4 mencionadas con anterioridad, de manera respectiva con las partes movibles de pared 14, 25 en la segunda posición movida hacia adelante. La segunda parte movible de pared 25 en esta modalidad tiene una superficie frontal (saliente) que es aproximadamente igual a la superficie del lado inferior de la parte inferior 3. En esta modalidad, entre la superficie frontal o el lado frontal 25B de la segunda parte movible de pared 25 y la parte opuesta de pared 17B en la primera posición, es formado un espacio 19C que es relativamente grande en proporción con el espesor deseado W2 de la parte inferior 3. Con la segunda parte movible de pared 25 en la segunda posición, es reducido este espacio 19C porque la distancia D4 ha sido reducida aproximadamente al espesor deseado 2. Los medios de impulsión 16B son proporcionados, tales como los montajes de pistón-cilindro, para el movimiento de la segunda parte de pared 25 hacia atrás y hacia adelante entre la primera y la segunda posiciones. En esta modalidad, la segunda parte movible de pared es desplazada hacia adelante durante o en forma directa después de la inyección de una masa, de la primera posición a la segunda posición, de modo que la masa incluida en el espacio 19C sea desplazada, al menos parcialmente, hacia el resto de la cavidad de molde, en particular, hacia las partes 7, 9 que forman las paredes laterales y las paredes de
extremo. Si una vez más, se prefiere que esta segunda parte movible de pared sea desplazada hacia adelante tan rápido que en la masa se presente el desarrollo de calor adiabático, de modo que el enfriamiento de la masa, en particular del plástico, sea disminuido, o de preferencia, que la temperatura sea elevada al menos en una parte de la masa, de modo que la conversión a liquido sea mejorada. Como resultado, este puede ser presionado virtualmente sin la presión en el espacio 19 y/o la cavidad de molde 6 que corra en forma indeseable. Como resultado, el molde puede ser mantenido cerrado en un modo simple y con poca fuerza, el plástico puede ser introducido a una temperatura y presión relativamente bajas y/o pueden ser obtenidas partes de producto particularmente delgadas y largas y también formas complicadas y partes de producto. Las articulaciones directas, las porciones adelgazadas aunque también porciones engruesadas, ángulos agudos y similares son posibles sin un esfuerzo particular o no deseado que se presente en el producto terminado. De preferencia, en primer lugar, la segunda parte movible de pared 25 es desplazada hacia adelante y posteriormente, la o cada primera parte movible de pared 14A, 14B. Por medio de ilustración, se describe un ejemplo de un producto 2 y un molde 1, el cual sirve sólo para ilustración y no debe interpretarse como limitante en modo
alguno . Un recipiente o caja 2 de acuerdo con la Figura 2 fue formado con un molde de acuerdo con la Figura 3, aunque sólo las primeras partes movibles de pared 14 habían sido proporcionadas sobre las partes 9 que forman las paredes laterales largas 4, no sobre las partes 7 que forman las paredes de extremo 5. La caja tenía una parte inferior 2 de una longitud (Bl) x ancho (B2) x altura (Hl) de 30 x 20 x 15 cm. El espesor de pared Wl, W2 era aproximadamente de 3 mm. Para la formación, se utilizó un inyector que tiene una vía de dosificación de 200 mm y una velocidad de inyección de 80 mm/s. La presión de inyección fue de 1600-1700 bar y la fuerza de cierre de la prensa fue de 400 toneladas. El diámetro del husillo del inyector fue de 82 mm, la temperatura del plástico (PP) en la inyección fue de 250° y el tiempo de inyección fue de 2.5 segundos. La segunda parte movible de pared 25 tenía una superficie aproximadamente de 60,000 mm2, mientras cada una de las primeras partes movibles de pared 14A, 14B tenía una superficie frontal aproximadamente de 2400 mm2 (60 x 40 mm) . La presión (hidráulica) ejercida por los medios de impulsión sobre las primeras partes movibles de pared hacia y en particular en la segunda posición fue de 150 bar. La distancia que fue viajada por las partes movibles de pared 14, 25 entre la primera y la segunda posiciones fue de 5 mm. Esta distancia le tomó a la segunda parte movible de pared 25
aproximadamente 1.5 segundos, cada primera parte movible de pared 14 tomó aproximadamente 1 segundo. La distancia entre el punto de inyección 15A y la primera parte movible de pared 14A, medida a lo largo de la vía de circulación más corta V, fue aproximadamente de 230 mm (medida a partir del punto de inyección 15A hasta la parte media de la respectiva primera parte de pared 14) mientras que las primeras partes movibles de pared fueron situadas aproximadamente a 30 mm a partir del borde longitudinal adyacente (la distancia medida de la parte intermedia de la respectiva parte movible de pared, lo que significa que el borde longitudinal de la parte movible de pared que estaba más cerca al borde longitudinal 24B de la caja era aproximadamente de una distancia de 10 mm a partir del mismo. Con el inyector del husillo, el plástico fue introducido en la cavidad de molde, con las partes movibles de pared en la primera posición. En una vía residual de dosificación de 75 mm (es decir, cuando el husillo ya había atravesado 125 mm de la vía de dosificación) , la segunda parte movible de pared fue ajustada en movimiento y fue desplazada hacia la segunda posición. Una vez que la vía de dosificación atravesó 195 mm mediante el husillo, a continuación, las primeras partes movibles de pared 14 fueron ajustadas en movimiento y fueron desplazadas hacia la segunda posición. Una vez que la cavidad de molde fue llenada por
completo y que las partes movibles de pared fueron llevadas hacia la segunda posición, fue mantenida la presión aproximadamente de 150 bar sobre las partes movibles de pared, durante el enfriamiento del producto en el molde, de modo que fue compensada la contracción como resultado al menos del enfriamiento, por lo menos por medio de las primeras partes movibles de pared. De este modo, en base a la extracción de la caja, se obtuvo una caja con paredes laterales y paredes de extremo y sobre todo, los bordes longitudinales rectos deseados, los cuales además permanecieron planos y rectos, de manera respectiva. El tiempo de enfriamiento fue aproximadamente de 20 segundos, el tiempo de ciclo total fue aproximadamente de 43 segundos. Esto es considerablemente más corto que en el moldeo convencional de inyección de una caja comparable. Será claro que para distintas formas y materiales de producto, pueden utilizarse otros moldes con otras partes movibles de pared, asi como también otros medios de inyección y otros plásticos y que las velocidades de movimiento, posiciones, números y formas de la parte movible de pared pueden o necesitan ser ajustados en consecuencia. La optimización de estos parámetros de diseño y de uso se encuentra dentro del alcance de la persona experta, comenzando a partir de esta invención. La Figura 4 muestra una variante adicional de un
molde de acuerdo con la invención, que corresponde de manera amplia con el molde de acuerdo con la Figura 1, aunque al menos para un par de paredes y de preferencia, para todas las paredes, además de las primeras partes movibles de pared 14, se proporciona una parte movible de pared adicional 26, de preferencia, con sus propios medios de impulsión 28. Una vez más, éstas pueden ser llevadas hacia la primera posición, como se muestra en la Figura 4 en el lado a mano izquierda, y en una segunda posición, mostrada en el lado a mano derecha. En la primera posición, el lado frontal de las partes movibles de pared 26 es situado a una distancia D5 de la parte opuesta de pared 17, la distancia D5 es por ejemplo ligeramente más pequeña que la distancia Di entre la primera parte movible de pared 14 en la primera posición y la de la parte de pared adicional 17. En la segunda posición, los lados frontales de la o cada primera parte movible de pared 14 y la respectiva parte movible de pared adicional 26 se encuentran aproximadamente niveladas, a una distancia D2 de la parte opuesta de pared, la .cual es aproximadamente igual al espesor deseado de pared Wi. En esta modalidad, los medios de control 21 son situados, de manera que durante y/o después de la inyección de la masa, tal como el plástico, dentro de la cavidad de molde 6, con las partes movibles de pared 14, 26 que han sido puestas en la primera posición o que son llevadas hacia la
primera posición por el plástico, las primeras partes movibles de pared adicionales 26 son movidas fuera de la primera posición hacia la segunda posición, y posteriormente, las primeras partes movibles de pared 14 son ajustadas en su movimiento de la primera posición y son desplazadas hacia la segunda posición. El inicio del desplazamiento de las primeras partes movibles de pared puede suceder durante el movimiento de las partes movibles de pared adicionales 26 o, de preferencia, en forma directa después de esto. La o cada parte movible de pared adicional 26 se encuentra entonces en una primera fase Ii desplazada de una forma relativamente lenta, con respecto una primera distancia, y posteriormente es acelerada, de manera que en una segunda fase I2 la parte de pared 26 sea impulsada con una velocidad mucho más alta contra y posiblemente el plástico, hacia la segunda posición. De preferencia, aquí en la primera fase Ii, la masa plástica de liquido es mantenida en movimiento por la parte de pared adicional 26 y es movida y desplazada aproximadamente en paralelo a la superficie de la parte de pared, sobre todo, en la dirección de la parte de formación de borde longitudinal 23, mientras que en la segunda fase I2 es generado el desarrollo de calor adiabático en la misma y el plástico es desplazado más rápido y se encuentra más liquido. De preferencia, la o cada primera parte movible de pared es entonces movida hacia la segunda posición tan rápido como en
el modo descrito con anterioridad, y sucede el desarrollo de calor adiabático en la masa entre la respectiva parte movible de pared 14 y la parte opuesta de pared 17. Entonces, el enfriamiento es disminuido y se prefiere que la temperatura al menos en parte de la masa sea elevada, en particular, por encima del punto de fusión del plástico respectivo a la presión que prevalece en la cavidad de molde. En la modalidad mostrada, la o cada primera parte movible de pared 14, junto con la parte movible de pared adicional 26, cubre aproximadamente una superficie que es igual a la superficie de la parte opuesta de pared, por ejemplo, la pared de extremo 5 o la pared lateral 4 de la caja 2. De preferencia, la o cada primera parte movible de pared 14 es ajustada en su movimiento cuando el espacio respectivo 7, 9 entre la parte movible de pared adicional 26 y la parte opuesta de pared 17 es llenado en gran medida con plástico, por ejemplo, aproximadamente en un 90% o incluso en un 95%. En forma incidental, el ajuste de movimiento de la o cada primera parte movible de pared 14 en esta modalidad debe entenderse que significa al menos, aunque no de manera exclusiva, el movimiento con relación a la respectiva parte movible de pared adicional 26. En ilustración, será descrita una modalidad que no tiene que ser interpretada como limitante en modo alguno. Una caja 2 de acuerdo con la Figura 2 fue formada con
un molde de acero de acuerdo con la Figura 4. La caja tenia una parte inferior 2 de una longitud (Bl) x ancho (B2) x altura (Hl) de 30 x 20 x 15 cm. El espesor de pared l, W2 era aproximadamente de 3 mm. Para la formación, se utilizó un inyector de husillo o tornillo que tiene una vía de dosificación de 200 mm y una velocidad de inyección de 80 mm/s. La presión de inyección fue de 1600-1700 bar y la fuerza de cierre de la prensa fue de 400 toneladas. El diámetro del husillo del inyector fue de 82 mm, la temperatura del plástico (PP) en la inyección fue de 250° y el tiempo de inyección fue de 2.5 segundos. La parte movible de pared adicional 26 tenia una superficie aproximadamente de 25,000 mm2, mientras cada una de las primeras partes movibles de pared 14A, 14B tenia una superficie frontal aproximadamente de 2400 mm2 (60 x 40 mm) . La presión (hidráulica) ejercida por los medios de impulsión sobre las primeras partes movibles de pared hacia y en particular en la segunda posición fue de 150 bar. La distancia que fue viajada por las partes movibles de pared 14, 25 entre la primera y la segunda posiciones fue de 5 mm. Cada parte movible de pared adicional 26 fue desplazada en la primera fase Ii a través de una distancia aproximadamente de 3 mm y tomó aproximadamente 1.2 segundos de viaje de esta distancia. A continuación, en la segunda fase I2 fue movida hacia la segunda posición aproximadamente en 0.3 segundos. Cada primera parte movible de pared 14 fue llevada
de la primera posición a la segunda posición aproximadamente en 1 segundo, con una velocidad aproximadamente constante. La distancia entre el punto de inyección 15A y las primeras partes movibles de pared 14A, medida a lo largo de la vía de circulación más corta V, fue aproximadamente de 240 mm (medida a partir del punto de inyección 15A hasta la parte media de la respectiva primera parte de pared 14), mientras que las primeras partes movibles de pared fueron situadas aproximadamente a 30 mm a partir del borde longitudinal más cercano, la distancia es medida de la parte media de la respectiva parte movible de pared, lo cual significa que el borde longitudinal de la parte movible de pared que estaba más cerca al borde longitudinal 24B de la caja estaba a una distancia aproximadamente de 10 mm a partir de la misma. Con el inyector de husillo, el plástico fue introducido en la cavidad de molde, con las partes movibles de pared en la primera posición. En una vía residual de dosificación aproximadamente de 80 mm (es decir, cuando el husillo ya había atravesado 120 mm de la vía de dosificación) , la parte movible de pared adicional fue ajustada en movimiento y fue desplazada hacia la segunda posición. Una vez que la vía de dosificación atravesó 190 mm mediante el husillo, a continuación, las primeras partes movibles de pared 14 fueron ajustadas en movimiento y fueron desplazadas hacia la segunda posición.
Una vez que la cavidad de molde fue llenada por completo y que las partes movibles de pared fueron llevadas hacia la segunda posición, fue mantenida la presión aproximadamente de 150 bar sobre las partes movibles de pared, durante el enfriamiento del producto en el molde, de modo que fue compensada la contracción como resultado al menos del enfriamiento, por lo menos por medio de las primeras partes movibles de pared. De este modo, en base a la extracción de la caja, se obtuvo una caja con paredes laterales preparadas y paredes de extremo y sobre todo, los bordes longitudinales rectos deseados, los cuales además permanecieron planos y rectos, de manera respectiva. El tiempo de ciclo fue una vez más aproximadamente de 43 segundos, de los cuales aproximadamente 20 segundos fue el tiempo de enfriamiento. Con esta modalidad, el plástico puede ser movido en un modo relativamente controlado y con una presión relativamente pequeña para los propósitos de llenar, de manera sustancial, la totalidad de la cavidad de molde, mientras que un llenado eventual completo de la cavidad de molde en la posición deseada de formación de producto puede ser conseguida con rapidez y con poca presión sobre las superficies de cierre del molde. La Figura 8 muestra un molde 1 de acuerdo con la invención, con el cual pueden ser formados productos relativamente planos. Este muestra una serie de primeras
partes movibles de pared 14, a una distancia relativamente grande desde el punto de inyección 15A y una distancia relativamente pequeña a partir del borde longitudinal adyacente 23. En esta modalidad, es proporcionada una segunda parte movible de pared 25, la cual tiene una superficie delantera que es aproximadamente igual a la superficie saliente del producto que será formado, por ejemplo, un archivo, una carpeta, una cubierta, una tarima u otro producto relativamente grande y plano, en proporción con el espesor de pared W. La segunda parte movible de pared 25 es diseñada aquí como un pistón en la cámara 30 dentro de la cual, utilizando un dispositivo de bomba 31, puede introducirse fluido hidráulico, para el movimiento de la segunda parte movible de pared 25 entre una primera y segunda posiciones que son comparables con aquellas que se muestran por ejemplo, en la Figura 3. Las primeras partes movibles de pared 14, que utilizan los medios de impulsión 16, pueden desplazarse del mismo modo entre una primera y segunda posiciones con relación a la segunda parte movible de pared 25. Para este molde, también se sostiene que las segundas y/o primeras partes movibles de pared pueden ser desplazadas con una velocidad tal que se presente el desarrollo de calor adiabático al menos en parte del plástico. Como resultado, el producto 2 se mantiene plano y preparado, a presiones y temperaturas de inyección relativamente bajas, a bajas fuerzas de cierre y presiones de
retención, y además, pueden ser formados productos particularmente delgados y de gran superficie. Debido a que en los moldes de acuerdo con la invención las primeras partes movibles de pared son relativamente pequeñas con respecto a las dimensiones de los productos que serán formados, es necesaria una energía relativamente pequeña para ajustarías y mantenerlas en movimiento, mientras que además los medios de impulsión para el movimiento y su retención en la segunda posición pueden ser elaborados de una forma relativamente pequeña. Las Figuras 5-7 muestran, de manera esquemática, diagramas para tres moldes, que grafican las distintas fases de tiempo contra ciclo. En la Figura 5, se muestra un diagrama para un molde de acuerdo con la Figura 1. Este muestra una fase de inyección ?, una fase de movimiento B para la primera parte movible de pared 14, una fase de enfriamiento C y una fase de extracción D. Es claro observar que la fase de inyección A y la fase de movimiento B se superponen hasta algún alcance. En la Figura 6 se muestra un diagrama para un molde de acuerdo con la Figura 3. Éste muestra una fase de inyección A, una fase de movimiento B para la primera parte movible de pared 14, una fase de enfriamiento C y una fase de toma o extracción D, comparable con la Figura 5. Sin embargo, además se muestra una fase de movimiento E para el desplazamiento de
la segunda parte movible de pared 25, que inicia durante la fase de inyección A y finaliza en el comienzo o justo después del inicio de la fase de movimiento B para las primeras partes movibles de pared 14. En la Figura 7, se muestra un diagrama para un molde de acuerdo con la Figura 4, en donde sin embargo, además es proporcionada una segunda parte movible de pared 25 (no se muestra en la Figura 4) como se muestra y se describe en la Figura 3. En este diagrama, una fase de inyección A, una fase de movimiento B para la primera parte movible de pared 14, una fase de enfriamiento C y una fase de extracción D son mostradas, en forma comparable con la Figura 5, asi como también, una fase de movimiento E de acuerdo con la Figura 6. Además, una fase adicional de movimiento F se muestra para el desplazamiento de las partes movibles de pared adicionales 26. Esta fase F es subdividida en la primera fase Ii y en la segunda fase I2, como se describió con anterioridad. La invención no se limita en modo alguno a las modalidades de ejemplo mostradas en la descripción y las figuras. Muchas variaciones en la misma son posibles dentro del alcance de la invención delineada por las reivindicaciones . Por ejemplo, otros tipos de productos podrían ser formados y los moldes podrían ser diseñados en forma distinta, por ejemplo, de múltiples cavidades, de molde de apilamiento o
de otro diseño. También podrían ser utilizados canales calientes y canales fríos. Distintas partes de las modalidades mostradas pueden ser combinadas y variadas dentro de la invención. Además, las partes de pared que son mostradas como fijas también podrían ser movidas o podrían aplicarse inversiones cinemáticas. Los puntos de inyección podrían ser proporcionados en otras posiciones y además podrían proporcionarse múltiples puntos de inyección de cavidad de molde para un producto. En esta modalidad, la distancia hacia el punto de inyección se entiende que significa al menos, aunque no de manera exclusiva, la distancia hasta un punto central entre los puntos de inyección. Como se indicó, para cada producto y diseño de molde, y en función entre otras cosas de las formas, número y posición de las partes en movimiento y el plástico aplicado, el patrón de movimiento para las distintas partes será determinado a través de pruebas y simulaciones simples. También podrían utilizarse más o menos partes movibles de pared, con superficies más grandes o más pequeñas, las cuales además podrían ser curvadas, en ángulo y/o podrían tener otra forma irregular y por ejemplo, también podrían extenderse en forma parcial a través de un borde longitudinal o alrededor de una porción de orificio, hueca, espesor o profundidad. El o cada punto de inyección podría extenderse junto u opuesto al centro de la segunda parte movible de pared, aunque también podría proporcionarse junto a
un contorno del mismo, o podría utilizarse una combinación de ambos. Cuando se utilicen cavidades de molde que forman paredes que se encuentran en ángulo entre sí, sería ventajoso cuando el movimiento de las primeras partes movibles de pared y/o las partes movibles de pared adicionales sea iniciado cuando al menos una parte de la masa haya pasado este ángulo, de modo que el movimiento de flujo sea mantenido. Los medios de impulsión podrían ser diseñados en forma distinta y posiblemente, podrían ser combinados para distintas partes movibles de pared y/o para la abertura y el cierre del molde. Estas y muchas otras variaciones son entendidas que caen dentro de la estructura de la invención delineada por las reivindicaciones . Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.