PL247976B1 - Sposób i urządzenie do krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej - Google Patents

Abstract

Sposób krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej, w jakim skrawaną płasko, obwodowo, mimośrodowo lub innymi zbliżonymi metodami łuszczkę, pozyskaną z drewna poddanego obróbce hydrotermicznej o temperaturze od 40°C do 80°C w zależności od gatunku drewna, i wilgotności bezwzględnej powyżej punktu nasycenia włókien drzewnych, tj. powyżej 30% formuje się między dwoma formami nakładanymi na ryflowane powierzchnie walcy górnego i dolnego formami (7 i 8), i poddaje się ją suszeniu w warunkach klimatycznych pomieszczenia produkcyjnego dla których temperatura powietrza jest równa od 20°C do 30°C zaś wilgotność względna powietrza od 35% do 60% wymuszając jedynie mechanicznie ruch powietrza. Korzystniejszym sposobem suszenia łuszczki jest zastosowanie łeb nadmuchu suchego powietrza o temperaturze 100°C - 150°C i wilgotności względnej powietrza 10% - 40% wtłaczanego do przestrzeni roboczej przez otwory nawiewowe w osłonie górnej i dolnej, a proces utrwalania kształtu prowadzi się od kilku do kilkunastu minut, aż do uzyskania przez łuszczkę wilgotności bezwzględnej około 4%, przemieszczając w tym czasie łuszczkę poziomo na transporterze z prędkością od 1 m/min do 10 m/min, w zależności od długości linii technologicznej oraz parametrów suchego powietrza, regulując prędkość posuwu napędu (9), po czym prowadzi się utrwalanie i relaksację naprężeń w łuszczce, między formami po rozwinięciu ich na płaskiej powierzchni. Urządzenie do krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej zawiera napędzane znanym napędem (9) i umieszczone w sztywnej ramie (3) ryflowane walce (1, 2), a pomiędzy walce (1 i 2) wprowadzone są formy (7, 8), walce mają średnicę zewnętrzną najkorzystniej równą od 10L do 14L, gdzie L odpowiada długości podziałki (podstawy) elementarnego segmentu formy (7, 8). Wysokość ryflowania (zęba) formy powinna być korzystnie równa od 1/4 H do 1/2 H wysokości elementarnego segmentu formy (7, 8), zaś kształt ryflowania powinien odpowiadać kształtowi formy (7, 8) wynikających z proporcji L i H a także grubości T łuszczki stanowiącej materiał do wytwarzania falistej wstęgi, a każda forma, dolna (7) i górna (8), składa się z pojedynczych ogniw połączonych przegubowo za pomocą prętowych wałków, wklęsłe powierzchnie ogniw każdej formy kontaktowo przylegają do ryflowanej powierzchni walców z możliwie najmniejszym współczynnikiem tarcia nie większym niż 0,1, a prętowe wałki podczas pracy wchodzą w zagłębienia ryflowanych walców (1 i 2) z takim samym oddziaływaniem.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej podczas procesu ciągłego wytwarzania suchej wstęgi faliście zagiętej łuszczki z różnych gatunków drewna. Wynalazek dotyczy zwłaszcza krzywoliniowego formowania wilgotnej, po obróbce hydrotermicznej, skrawanej płasko, obwodowo lub mimośrodowo łuszczki, prasowanej i jednocześnie zaginanej krzywoliniowo do kształtu zbliżonego do sinusoidalnego.

Z opisu polskiego patentu PL218202 znany jest sposób wytwarzania formatek płyty komórkowej stosowanych w stolarstwie meblowym jako elementy do montażu mebli, zwłaszcza w meblarstwie pokojowym lub biurowym, składających się z konstrukcji na bazie listew stelaża z pociętej płyty surowej, płyt zewnętrznych oraz obrzeża. Istotę rozwiązania stanowi to, że najpierw rozkrawa się płytę laminowaną na pile panelowej według wymiaru formatek brutto, następnie rozkrawa się z grubości pocięte formatki o grubości 8-16 mm na dwie części na maszynie tartacznej z dodatkowo zainstalowanym stołem podciśnieniowym, następnie kalibruje się rozcięte płyciny do grubości 4-7 mm, na szlifierce szerokotaśmowej zmodernizowanej w ten sposób, że posiadającej zamontowane dwa stalowe wały zamiast stalowego i gumowego, równolegle odbywa się cięcie płyty surowej na listwy stelaża o grubości od 32 do 100 mm i wymiarach formatek według potrzeb technologicznych oraz zszywanie stelaża formatek płyt komórkowych, po czym następuje wmontowywanie wypełnienia w postaci papierowego plastra miodu poprzez wszywanie go w stelaż formatki, po czym następuje nawiercanie otworów w stelażu w celu odpowietrzenia, po czym następuje zaklejenie skalibrowanych płycin na stelażu wypełnionym papierową komórką w prasie wielopałkowej, formatyzowanie zaklejonej formatki w wymiarze netto na formatyzerko-czopiarce, okleinowanie wąskich płaszczyzn na oklejarce obrzeżem PCV, ABS lub papierem. Znany jest sposób wytwarzania tektury falistej PL174751 polegający na ogrzaniu górnej warstwy pokryciowej oraz warstwy środkowej tektury do temperatury około 100°C, poddaniu warstwy środkowej dodatkowo nawilżaniu parą wodną oraz pofalowaniu na powierzchni walca ryflującego o temperaturze około 180°C, sklejeniu grzbietów fal warstwy środkowej z górną warstwą pokryciową, utrwaleniu powstałej spoiny klejowej w temperaturze wyższej od temperatury otoczenia, następnie podgrzaniu sklejonych warstw do temperatury około 80°C, sklejeniu grzbietów fal warstwy środkowej z dolną warstwą pokryciową podgrzaną uprzednio do temperatury około 100°C oraz utrwaleniu połączeń klejowych wszystkich warstw przez ogrzanie do temperatury około 120°C, znamienny tym, że poszczególne warstwy tektury falistej przed ich połączeniem ze sobą jak również sklejone ze sobą warstwy górną pokryciową i środkową podgrzewa się dwustronnie wewnątrz osłon termoizolacyjnych izolujących termicznie przed kontaktem z powietrzem atmosferycznym, nadto ogrzane warstwy tektury falistej przemieszcza się, zarówno do miejsca zaklejenia jak i do miejsca połączenia ich ze sobą, także wewnątrz osłon termoizolacyjnych izolujących termicznie przed kontaktem z powietrzem atmosferycznym.

Znane jest ciągłe wytwarzanie płyt wiórowych i pilśniowych PL.214286 za pomocą urządzenia zawierającego bęben prasy i wałek dociskający do wytworzenia żądanej wstępnej gęstości płyt wiórowych i pilśniowych oraz obiegający pas prasy, zwłaszcza pas stalowy, za pomocą którego płyty wiórowe lub pilśniowe płasko dociska się do obwodu bębna prasy, a także zawierającego urządzenie czyszczące dosuwane do pasa prasy, które to urządzenie czyszczące można dosuwać do zetknięcia z pasem prasy zasadniczo na całej jego szerokości. Ponadto, znany sposób ciągłego wytwarzania płyt wiórowych i płyt spilśnionych polega na tym, że na wilgotne wstęgi wiórowe lub pilśniowe zaopatrzone w środek wiążący wywiera się docisk liniowy pomiędzy bębnem prasy i wałkiem dociskającym, i dodatkowo wywiera się nacisk powierzchniowy pomiędzy obiegającym pasem i bębnem prasy, w celu wytworzenia żądanej wstępnej gęstości. Materiał wiórowy i/lub materiał spilśniony podawany w warstwach dla utworzenia maty może być wstępnie sprasowany i wprowadzony między wałki. Taką matę nazywa się także materiałem włókninowym lub wstęgą wiórową bądź pilśniową. Obiegający pas lub pas prasy, zwłaszcza pas stalowy, może być rozpięty na wałkach. W tym przypadku materiał wiórowy wprowadza się pomiędzy jeden lub dwa stalowe pasy. Podczas prasowania doprowadza się temperaturę. W tym zabiegu następuje utwardzenie żywicy. Po wyjściu z urządzenia prasującego sprasowana mata jako wyrób gotowy przybiera postać płyty wiórowej, płyty HDF lub płyty MDF.

Znane sposoby nie pozwalają jednak na sprawne wytwarzanie krzywoliniowej łuszczki w sposób ciągły tak, aby istniała możliwość wykorzystania jej jako rdzenia do płyty komórkowej, a następnie wytwarzanie płyt komórkowych o auksetycznej strukturze rdzenia. Pożądane jest również zapewnienie sposobu wytwarzania falistej łuszczki, który będzie relatywnie prosty oraz będzie stanowił proces o ograniczonym zużyciu drewna przy jednoczesnym maksymalnym wykorzystaniu nisko cennych odpadów powstających podczas skrawania drewna.

Sposób krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej, polega na tym, że skrawaną płasko, obwodowo, mimośrodowo lub innymi zbliżonymi metodami łuszczkę, pozyskaną z drewna poddanego obróbce hydrotermicznej o temperaturze od 40°C do 80°C w zależności od gatunku drewna, i wilgotności bezwzględnej powyżej punktu nasycenia włókien drzewnych, tj. powyżej 30%, formuje się między dwoma formami nakładanymi na ryflowane powierzchnie walcy górnego i dolnego. Grubości łuszczki wynosi od 1 mm do 2 mm i wprowadza się między formy nałożone na ryflowane walce. Walce obracają się współbieżnie i pociągają płaską łuszczkę tak, że najpierw się ją zagina a następnie zgniata. Średnica ryflowanych walcy powinna być odpowiednia do wysokości form i ukształtowana w taki sposób aby podczas obrotu pojedyncze ogniwa formy górnej i dolnej nie kolidowały ze sobą. W tym celu dla przykładowej wysokości ogniwa równej 30 mm oraz długości podstawy ogniwa równej 50 mm, średnica ryflowanego walca nie powinna być mniejsza niż 600 mm. Po uzyskaniu przez ogniwa górnej formy najniższego położenia oraz przez ogniwa dolnej formy najwyższego położenia, łuszczkę przesuwa się przy użyciu napędu, poziomo między formami. W tym czasie poddaje się ją suszeniu w warunkach klimatycznych pomieszczenia produkcyjnego, dla których temperatura powietrza jest równa od 20°C do 30°C zaś wilgotność względna powietrza od 35% do 60% wymuszając jedynie mechanicznie ruch powietrza. Korzystnie, gdy suszenie łuszczki prowadzi się z wykorzystaniem nadmuchu suchego powietrza o temperaturze 100°C - 150°C i wilgotności względnej powietrza 10%-40% wtłaczanego do przestrzeni roboczej przez otwory nawiewowe w osłonie górnej i dolnej. W zależności od gatunku drewna proces utrwalania kształtu prowadzi się od kilku do kilkunastu minut, to jest aż do uzyskania przez łuszczkę wilgotności bezwzględnej około 4%. W tym czasie łuszczkę przemieszcza się poziomo na transporterze z prędkością od 1 m/min do 10 m/min, w zależności od długości linii technologicznej oraz parametrów suchego powietrza, regulując prędkość posuwu napędu. Utrwalanie i relaksację naprężeń w łuszczce, prowadzi się między formami po rozwinięciu ich na płaskiej powierzchni. Proces relaksacji i następujący po niej kondycjonowania falistej łuszczki uznaje się za zakończony gdy łuszczka uzyskuje stan równowagi higroskopijnej z warunkami otoczenia o wilgotności względnej powietrza około 30%60% i temperaturze około 14°C - 28°C. W tym czasie łuszczkę korzystnie przemieszcza się poziomo na transporterze z prędkością od 1 m/min do 10 m/min, w zależności od długości linii technologicznej oraz parametrów powietrza dla równowagi higroskopijnej.

Po kondycjonowaniu łuszczka może być składana w stosy i poddawana dalszym procesom technologicznym.

Urządzenie do krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej zawiera napędzane znanym napędem i umieszczone w sztywnej ramie 3 ryflowane walce, pomiędzy jakie przesuwnie wprowadzone są formy. Walce mają średnicę zewnętrzną najkorzystniej równą od 10 L do 14 L gdzie L odpowiada długości podziałki (podstawy) elementarnego segmentu formy. Wysokość ryflowania (zęba) formy jest korzystnie równa od ¼ H do ½ H wysokości elementarnego segmentu formy, zaś kształt ryflowania odpowiada kształtowi formy wynikających z proporcji L i H a także grubości T łuszczki stanowiącej materiał do wytwarzania falistej wstęgi. Każda forma, dolna i górna, składa się z pojedynczych ogniw połączonych przegubowo za pomocą prętowych wałków. Każde ogniwo powinno posiadać perforację umożliwiającą kontakt falistej łuszczki z suszącym powietrzem. Perforacje mogą mieć dowolne kształty, kołowy, eliptyczny, owalny, wielokątny itp. Perforacje powinny zapewniać odpowiednią sztywność ogniw zachowując ich kształt i zadane parametry wymiarowe. Stosunek powierzchni perforacji do powierzchni ogniwa nie powinien być mniejszy niż ½. Ogniwa mogą być wykonane z dowolnych materiałów, korzystnie odpornych na działanie suchego powietrza o temperaturze 100°C - 150°C i wilgotności względnej powietrza 10%-40%. Wklęsłe powierzchnie ogniw każdej formy kontaktowo przylegają do ryflowanej powierzchni walców z możliwie najmniejszym współczynnikiem tarcia nie większym niż 0.1, a prętowe wałki podczas pracy wchodzą w zagłębienia ryflowanych walców z takim samym oddziaływaniem. Odległość między zewnętrznymi powierzchniami formy odpowiada grubości łuszczki i jest korzystnie regulowana. Korzystnie, gdy formy wykonane są z perforowanej blachy, lub materiałów, korzystnie z odpornych na działanie suchego powietrza o temperaturze 100°C - 150°C i wilgotności względnej powietrza 10%-40%.

Średnica ryflowanych walcy dobrana jest do wysokości form i ukształtowana w taki sposób, że podczas obrotu pojedyncze ogniwa formy górnej i dolnej nie kolidują ze sobą. Walce mają średnicę zewnętrzną najkorzystniej równą od 10 L do 14 L gdzie L odpowiada długości podziałki (podstawy) elementarnego segmentu formy. Wysokość ryflowania (zęba) formy wynosi korzystnie równa od ¼ H do ½ H wysokości elementarnego segmentu formy, zaś kształt ryflowania odpowiada kształtowi formy wynikających z proporcji L i H a także grubości T łuszczki stanowiącej materiał do wytwarzania falistej wstęgi.

Schemat urządzenia do krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej przedstawiono na rysunku, na którym fig. 1 prezentuje urządzenia do formowania falistej łuszczki w cyklu pojedynczym (a) oraz w działaniu ciągłym, fig. 2 przedstawia rzut izometryczny walcy i formy do formowania falistej łuszczki, fig. 3 przedstawia rzut boczny walcy i formy do formowania falistej łuszczki, fig. 4 przedstawia rzut boczny formy górnej i dolnej oraz wymiary formy.

Przykład wykonania

Sposób krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej, polega na tym, do produkcji należy wykorzystać skrawaną płasko, obwodowo, mimośrodowo lub innymi zbliżonymi metodami łuszczkę. Temperatura łuszczki pozyskanej z drewna poddanego obróbce hydrotermicznej powinna być równa od 40°C do 80°C w zależności od gatunku drewna, zaś jej wilgotność bezwzględna powyżej punktu nasycenia włókien drzewnych (powyżej 30%). Łuszczkę formuje się między dwoma formami nakładanymi na ryflowane powierzchnie walcy górnego i dolnego. Grubość łuszczki wynosi od 1 mm do 2 mm i wprowadza się między formy 7 i 8 nałożone na ryflowane walce 1,2. Walce obracają się współbieżnie i pociągają płaską łuszczkę tak, że najpierw się ją zagina a następnie zgniata. Średnica ryflowanych walcy powinna być odpowiednia do wysokości form i ukształtowana w taki sposób aby podczas obrotu pojedyncze ogniwa formy górnej i dolnej nie kolidowały ze sobą. W tym celu dla przykładowej wysokości ogniwa równej 30 mm oraz długości podstawy ogniwa równej 50 mm, średnica ryflowanego walca nie powinna być mniejsza niż 600 mm. Po uzyskaniu przez ogniwa górnej formy 8 najniższego położenia oraz przez ogniwa dolnej formy 7 najwyższego położenia, łuszczkę przesuwa się poziomo między formami 4. W tym czasie poddaje się ją suszeniu w warunkach nadmuchu suchego powietrza o temperaturze 100°C - 150°C i wilgotności względnej powietrza 10%-40%. W zależności od gatunku drewna proces utrwalania kształtu prowadzi się od kilku do kilkunastu minut, to jest aż do uzyskania przez łuszczkę wilgotności bezwzględnej około 4%. W tym czasie łuszczkę przemieszcza się poziomo na transporterze z prędkością od 1 m/min do 10 m/min, w zależności od długości linii technologicznej oraz parametrów suchego powietrza. Utrwalanie i relaksację naprężeń w łuszczce, prowadzi się między formami po rozwinięciu ich na płaskiej powierzchni. Proces relaksacji i następujący po niej kondycjonowania falistej łuszczki uznaje się za zakończony gdy łuszczka uzyskuje stan równowagi higroskopijnej z warunkami otoczenia o wilgotności względnej powietrza około 60% i temperaturze około 21°C. W tym czasie łuszczkę korzystnie przemieszcza się poziomo na transporterze z prędkością od 1 m/min do 10 m/min, w zależności od długości linii technologicznej oraz parametrów powietrza dla równowagi higroskopijnej.

Po kondycjonowaniu łuszczka może być składana w stosy i poddawana dalszym procesom technologicznym.

Urządzenie krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej zawiera napędzane znanym napędem i umieszczone w sztywnej ramie ryflowane walce 1, 2, pomiędzy jakie przesuwnie wprowadzone są formy 7, 8. Dla poprawnego działania walce powinny mieć średnicę zewnętrzną najkorzystniej równą od 10 L do 14 L gdzie L odpowiada długości podziałki (podstawy) elementarnego segmentu formy 7, 8. Wysokość ryflowania (zęba) formy powinna być korzystnie równa od ¼ H do ½ H wysokości elementarnego segmentu formy 7, 8, zaś kształt ryflowania powinien odpowiadać kształtowi formy 7, 8 wynikających z proporcji L i H a także grubości T łuszczki stanowiącej materiał do wytwarzania falistej wstęgi. Każda forma, dolna 7 i górna 8, składa się z pojedynczych ogniw połączonych przegubowo za pomocą prętowych wałków 5, 6. Każde ogniwo powinno posiadać perforację umożliwiającą kontakt falistej łuszczki z suszącym powietrzem. Perforacje mogą mieć dowolne kształty, kołowy, eliptyczny, owalny, wielokątny itp. Perforacje powinny zapewniać odpowiednią sztywność ogniw zachowując ich kształt i zadane parametry wymiarowe ryc. 4. Stosunek powierzchni perforacji do powierzchni ogniwa nie powinien być mniejszy niż ½. Ogniwa mogą być wykonane z dowolnych materiałów, korzystnie odpornych na działanie suchego powietrza o temperaturze 100°C - 150°C i wilgotności względnej powietrza 10%-40%. Wklęsłe powierzchnie ogniw każdej formy kontaktowo przylegają do ryflowanej powierzchni walców z możliwie najmniejszym współczynnikiem tarcia nie większym niż 0.1, a prętowe wałki 5 i 6 podczas pracy wchodzą w zagłębienia ryflowanych walców 1 i 2 z takim samym oddziaływaniem. Odległość między zewnętrznymi powierzchniami formy 7 i 8 odpowiada grubości łuszczki i jest korzystnie regulowana. Korzystnie, gdy formy 7 i 8 wykonane są z perforowanej blachy.

Średnica ryflowanych walcy dobrana jest do wysokości form i ukształtowana w taki sposób, że podczas obrotu pojedyncze ogniwa formy górnej i dolnej nie kolidują ze sobą. Dla poprawnego działania walce powinny mieć średnicę zewnętrzną najkorzystniej równą od 10 L do 14 L gdzie L odpowiada długości podziałki (podstawy) elementarnego segmentu formy 7, 8. Wysokość ryflowania (zęba) formy powinna być korzystnie równa od ¼ H do ½ H wysokości elementarnego segmentu formy 7, 8, zaś kształt ryflowania powinien odpowiadać kształtowi formy 7, 8 wynikających z proporcji L i H a także grubości T łuszczki stanowiącej materiał do wytwarzania falistej wstęgi.

Claims (7)

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej, w jakim skrawaną płasko, obwodowo, mimośrodowo lub innymi zbliżonymi metodami łuszczkę, pozyskaną z drewna poddanego - obróbce hydrotermicznej o temperaturze od 40°C do 80°C w zależności od gatunku drewna, i wilgotności bezwzględnej powyżej punktu nasycenia włókien drzewnych, tj. powyżej 30%, formuje się między dwoma formami, znamienny tym, że formowanie odbywa się pomiędzy dwoma nakładanymi na ryflowane powierzchnie walcy górnego i dolnego formami 7 i 8, grubości łuszczki wynosi od 1 mm do 2 mm, walce obracają się współbieżnie i pociągają płaską łuszczkę tak, że najpierw się ją zagina a następnie zgniata, a średnica ryflowanych walcy dobrana jest do wysokości form i ukształtowana w taki sposób, że walce mają średnicę zewnętrzną najkorzystniej równą od 10 L do 14 L gdzie L odpowiada długości podziałki (podstawy) elementarnego segmentu formy 7, 8, a po uzyskaniu przez ogniwa górnej formy 8 najniższego położenia oraz przez ogniwa dolnej formy 7 najwyższego położenia, łuszczkę przesuwa się przy użyciu napędu 9, poziomo między formami 4 i poddaje się ją suszeniu w warunkach klimatycznych pomieszczenia produkcyjnego dla których temperatura powietrza jest równa od 20°C do 30°C zaś wilgotność względna powietrza od 35% do 60% wymuszając jedynie mechanicznie ruch powietrza, po czym prowadzi się utrwalanie i relaksację naprężeń w łuszczce, między formami po rozwinięciu ich na płaskiej powierzchni.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że suszenie łuszczki prowadzi się z zastosowaniem nadmuchu suchego powietrza o temperaturze 100°C - 150°C i wilgotności względnej powietrza 10%-40% wtłaczanego do przestrzeni roboczej przez otwory nawiewowe w osłonie górnej 11 i dolnej 10, a proces utrwalania kształtu prowadzi się od kilku do kilkunastu minut, aż do uzyskania przez łuszczkę wilgotności bezwzględnej około 4%, przemieszczając w tym czasie łuszczkę poziomo na transporterze z prędkością od 1 m/min do 10 m/min, w zależności od długości linii technologicznej oraz parametrów suchego powietrza, regulując prędkość posuwu napędu 9.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że proces relaksacji i następujący po niej kondycjonowania falistej łuszczki uznaje się za zakończony gdy łuszczka uzyskuje stan równowagi higroskopijnej z warunkami otoczenia o wilgotności względnej powietrza około 30%60% i temperaturze około 14°C-28°C.

4. Sposób według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienny tym, że po kondycjonowaniu łuszczkę składa się w stosy.

5. Urządzenie do krzywoliniowego formowania drewnianej łuszczki falistej zawiera napędzane znanym napędem 9 i umieszczone w sztywnej ramie 3 ryflowane walce 1,2, znamienne tym, że pomiędzy walce 1 i 2 wprowadzone są formy 7, 8, walce mają średnicę zewnętrzną najkorzystniej równą od 10 L do 14 L gdzie L odpowiada długości podziałki (podstawy) elementarnego segmentu formy 7, 8. Wysokość ryflowania (zęba) formy powinna być korzystnie równa od ¼ H do ½ H wysokości elementarnego segmentu formy 7, 8, zaś kształt ryflowania powinien odpowiadać kształtowi formy 7, 8 wynikających z proporcji L i H a także grubości T łuszczki stanowiącej materiał do wytwarzania falistej wstęgi, a każda forma, dolna 7 i górna 8, składa się z pojedynczych ogniw połączonych przegubowo za pomocą prętowych wałków 5, 6, wklęsłe powierzchnie ogniw każdej formy kontaktowo przylegają do ryflowanej powierzchni walców z możliwie najmniejszym współczynnikiem tarcia nie większym niż 0.1, a prętowe wałki 5 i 6 podczas pracy wchodzą w zagłębienia ryflowanych walców 1 i 2 z takim samym oddziaływaniem.

PL 247976 Β1

6. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że odległość między zewnętrznymi powierzchniami formy 7 i 8 odpowiada grubości łuszczki i jest regulowana.

7. Urządzenie według zastrz. 4 albo 5, znamienne tym, że formy 7 i 8 wykonane są z perforowanej blachy.