WO2024257218A1

WO2024257218A1 - 工具搬送システム、工具搬送システムの制御方法、および工具搬送システムの制御プログラム

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Publication number: WO2024257218A1
Application number: PCT/JP2023/021913
Authority: WO
Inventors: 詠介安木
Original assignee: DMG Mori Co Ltd
Current assignee: DMG Mori Co Ltd
Priority date: 2023-06-13
Filing date: 2023-06-13
Publication date: 2024-12-19
Anticipated expiration: 2025-12-13

Abstract

工具搬送システム（１０）は、工具を用いてワークを加工する工作機械（４００）と、複数の工具を収納するための工具収納部（２５０）と、工作機械（４００）内にある工具と、工具収納部（２５０）内にある工具との内の指定された工具を、工作機械（４００）と、工具収納部（２５０）との内の指定された搬送先に搬送することが可能な搬送装置（３００）と、搬送装置（３００）を制御するための制御部（５０）とを備える。制御部（５０）は、予め定められたイベントが発生したことに基づいて、第１の加工よりも後に実行される予定の第２の加工を特定する処理と、第１の加工で使用される予定の工具以外の工具であって、第２の加工で使用される予定の工具を、工作機械（４００）から工具収納部（２５０）に搬出する処理とを実行する。

Description

工具搬送システム、工具搬送システムの制御方法、および工具搬送システムの制御プログラム

　本開示は、工具搬送システム、工具搬送システムの制御方法、および工具搬送システムの制御プログラムに関する。

　特開２０２２－０２４５２２号公報（特許文献１）は、加工に使用される工具を工作機械に自動で搬送する工具搬送システムを開示している。当該工具搬送システムは、複数の工具を収納可能な工具収納部を有し、指定された工具を工作機械に搬送する。また、当該工具搬送システムは、不要な工具を保持している工具を工作機械から搬出する。

特開２０２２－０２４５２２号公報

　工具搬送システムは、工作機械内で工具収納場所の空きを確保するために、工作機械から工具を搬出する。このとき、近くに使用予定のある工具が工作機械から搬出されると、工具搬送システムは、搬出した工具を直ぐに工作機械に再度搬入する必要がある。その結果、工具の搬送効率が低下する。したがって、工具の搬送効率を低下させずに、工具収納場所の空きを工作機械内で確保することが可能な技術が望まれている。なお、特許文献１は、このような技術を開示するものではない。

　本開示の一例では、工具搬送システムが提供される。当該工具搬送システムは、工具を用いてワークを加工する工作機械と、複数の工具を収納するための工具収納部と、上記工作機械内にある工具と、上記工具収納部内にある工具との内の指定された工具を、上記工作機械と、上記工具収納部との内の指定された搬送先に搬送することが可能な搬送装置と、上記搬送装置を制御するための制御部とを備える。上記制御部は、予め定められたイベントが発生したことに基づいて、第１の加工よりも後に実行される予定の第２の加工を特定する処理と、上記第１の加工で使用される予定の工具以外の工具であって、上記第２の加工で使用される予定の工具を、上記工作機械から上記工具収納部に搬出する処理とを実行する。

　本開示の一例では、上記予め定められたイベントは、上記第１の加工を他の加工よりも優先して実行する割り込みイベントを含む。

　本開示の一例では、上記制御部は、さらに、上記搬出する処理の実行後において、上記第１の加工で使用される予定の工具を、上記工具収納部から上記工作機械に搬入する処理を実行する。

　本開示の一例では、上記第２の加工は、加工スケジュールで予定されている加工の内の、実行予定が最後である加工を含む。

　本開示の一例では、上記制御部は、さらに、上記工作機械内に使用不能工具がある場合には、上記搬出する処理を実行する前において、上記使用不能工具を上記工作機械から上記工具収納部に搬出する処理を実行する。

　本開示の他の例では、工具搬送システムの制御方法が提供される。上記工具搬送システムは、工作機械と、複数の工具を収納するための工具収納部と、上記工作機械内にある工具と、上記工具収納部内にある工具との内の指定された工具を、上記工作機械と、上記工具収納部との内の指定された搬送先に搬送することが可能な搬送装置とを備える。上記制御方法は、予め定められたイベントが発生したことに基づいて、第１の加工よりも後に実行される予定の第２の加工を特定するステップと、上記第１の加工で使用される予定の工具以外の工具であって、上記第２の加工で使用される予定の工具を、上記工作機械から上記工具収納部に搬出するステップとを備える。

　本開示の他の例では、工具搬送システムの制御プログラムが提供される。上記工具搬送システムは、工作機械と、複数の工具を収納するための工具収納部と、上記工作機械内にある工具と、上記工具収納部内にある工具との内の指定された工具を、上記工作機械と、上記工具収納部との内の指定された搬送先に搬送することが可能な搬送装置とを備える。上記制御プログラムは、上記工具搬送システムに、予め定められたイベントが発生したことに基づいて、第１の加工よりも後に実行される予定の第２の加工を特定するステップと、上記第１の加工で使用される予定の工具以外の工具は、上記第２の加工で使用される予定の工具であって、上記工作機械から上記工具収納部に搬出するステップとを実行させる。

　本発明の上記および他の目的、特徴、局面および利点は、添付の図面と関連して理解される本発明に関する次の詳細な説明から明らかとなるであろう。

工具搬送システムの外観を示す図である。工具搬送システムの駆動機構の構成例を示す図である。工作機械から搬出する工具を決定する方法を概略的に示す図である。工具搬送システムの機能構成の一例を示す図である。一例としての工具情報を示す図である。搬送制御部への入力と、当該入力に対する搬送制御部の出力との一例を示す図である。搬出対象工具の決定方法を概略的に示す図である。搬入対象工具の決定方法を概略的に示す図である。搬出対象の工具と、搬入対象の工具との搬送順を概略的に示す図である。作業ステーションから工具収納部への工具の搬入工程の流れを概略的に示す図である。工具収納部から工作機械への工具の搬入工程の流れを概略的に示す図である。工作機械から作業ステーションへの工具の搬出工程の流れを概略的に示す図である。管理装置のハードウェア構成の一例を示す図である。ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）のハードウェア構成の一例を示す図である。工作機械のハードウェア構成の一例を示す図である。工具搬送イベントが発生した際の工具の搬送処理に係るフローチャートを示す図である。変形例に従う工具搬送システムを示す図である。

　以下、図面を参照しつつ、本発明に従う各実施の形態について説明する。以下の説明では、同一の部品および構成要素には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同じである。したがって、これらについての詳細な説明は繰り返さない。なお、以下で説明される各実施の形態および各変形例は、適宜選択的に組み合わされてもよい。

　＜Ａ．工具搬送システム１０の外観＞
　まず、図１を参照して、実施の形態に従う工具搬送システム１０について説明する。図１は、工具搬送システム１０の外観を示す図である。

　図１に示されるように、工具搬送システム１０は、作業ステーション２００と、工具収納部２５０と、搬送装置３００と、工作機械４００とを含む。

　作業ステーション２００は、作業者が工具に対する作業を行なうための場所である。作業者は、たとえば、作業ステーション２００において、工具のセット作業、または工具の回収作業を行なう。

　作業ステーション２００は、操作端末２００Ａを含む。操作端末２００Ａは、工具搬送システム１０に対する各種の操作を受け付ける。

　工具収納部２５０には、複数の工具が収納され得る。工具収納部２５０は、工具の一時置き場として機能する。

　搬送装置３００は、作業ステーション２００内にある工具と、工具収納部２５０内にある工具と、工作機械４００内にある工具との内の指定された工具を、作業ステーション２００と、工具収納部２５０と、工作機械４００との内の指定された搬送先に搬送する。

　以下では、搬送装置３００が作業ステーション２００から工具収納部２５０若しくは工作機械４００に工具を運ぶ搬送態様、または、搬送装置３００が工具収納部２５０から工作機械４００に工具を運ぶ搬送態様を「搬入」とも言う。

　また、搬送装置３００が工具収納部２５０若しくは工作機械４００から作業ステーション２００に工具を運ぶ搬送態様、または、搬送装置３００が工作機械４００から工具収納部２５０に工具を運ぶ搬送態様を「搬出」とも言う。

　また、本明細書でいう「搬送装置」とは、工具を搬送する機能を備えた種々の装置を包含する概念である。以下では、搬送装置３００の一例として、４～７軸駆動の多関節ロボットを例に挙げて説明を行なうが、搬送装置３００は、多関節ロボットに限定されない。一例として、搬送装置３００は、２～３軸駆動の直交ロボット（オートローダ）であってもよい。あるいは、搬送装置３００は、自走式のロボットであってもよい。

　搬送装置３００は、アームロボット３３０と、レール３３１と、台車３３２とを含む。アームロボット３３０は、台車３３２の上に固定されている。台車３３２は、レール３３１上を移動可能に構成される。工具収納部２５０および工作機械４００は、レール３３１を挟むように、かつ、レール３３１に沿って平行に配置される。

　工作機械４００は、搬送装置３００による工具の搬送先の１つである。図１には、工作機械４００として、６台の工作機械４００Ａ～４００Ｆが示されているが、工具搬送システム１０を構成する工作機械４００の数は、１台以上であればよい。工作機械４００は、予め設計された加工プログラムに従って、指定された工具を用いてワークを加工する。

　本明細書でいう「工作機械」とは、ワークを加工する機能を備えた種々の装置を包含する概念である。工作機械４００は、横形のマシニングセンタであってもよいし、立形のマシニングセンタであってもよい。あるいは、工作機械４００は、旋盤であってもよいし、付加加工機であってもよいし、その他の切削機械や研削機械であってもよい。

　なお、上述では、工具搬送システム１０が作業ステーション２００を備える例について説明を行ったが、工具搬送システム１０は、作業ステーション２００を備えなくてもよい。

　＜Ｂ．工具搬送システム１０の駆動機構＞
　次に、図２を参照して、工具搬送システム１０における各種の駆動機構について説明する。図２は、工具搬送システム１０の駆動機構の構成例を示す図である。

　図２に示されるように、工具搬送システム１０は、制御部５０と、リモートＩ／Ｏ（Input/Output）ユニット７１～７３と、作業ステーション２００と、搬送装置３００と、工作機械４００とを含む。

　本明細書でいう「制御部」とは、工具搬送システム１０を制御する装置を意味する。制御部５０の装置構成は、任意である。制御部５０は、単体の制御ユニットで構成されてもよいし、複数の制御ユニットで構成されてもよい。図２の例では、制御部５０は、管理装置１００と、ＰＬＣ１５０と、上述の操作端末２００Ａとで構成されている。また、制御部５０は、ＣＮＣ（Computer Numerical Control）４０１を含んでもよい。

　管理装置１００は、工具搬送システム１０を管理するメインコンピュータである。管理装置１００は、１つのコンピュータで構成されてもよいし、複数のコンピュータで構成されてもよい。ＰＬＣ１５０は、加工工程を自動化するための種々の産業用機器と通信可能に構成され、当該産業用機器を制御する。操作端末２００Ａは、工具の搬出入に関する各種の操作を受け付けるための端末である。

　管理装置１００、ＰＬＣ１５０、および操作端末２００Ａは、ネットワークＮＷ１に接続され得る。管理装置１００、ＰＬＣ１５０、および操作端末２００Ａは、有線で通信接続されてもよいし、無線で通信接続されてもよい。ネットワークＮＷ１には、ＥｔｈｅｒＮＥＴ（登録商標）などが採用される。管理装置１００および操作端末２００Ａは、ネットワークＮＷ１を介して、ＰＬＣ１５０に制御指令を送る。当該制御指令によって、搬送対象の工具、当該工具の搬送先、当該工具の搬送開始／停止などが指定される。

　リモートＩ／Ｏユニット７１～７３およびＰＬＣ１５０は、ネットワークＮＷ２に接続されている。ネットワークＮＷ２には、データの到達時間が保証される、定周期通信を行なうフィールドネットワークを採用することが好ましい。このような定周期通信を行なうフィールドネットワークとして、ＥｔｈｅｒＣＡＴ（登録商標）、ＥｔｈｅｒＮｅｔ／ＩＰ（登録商標）、ＣＣ－Ｌｉｎｋ（登録商標）、またはＣｏｍｐｏＮｅｔ（登録商標）などが採用される。

　作業ステーション２００は、１つ以上のモータドライバ２３４と、１つ以上のモータ２３５とを含む。図２の例では、２つのモータドライバ２３４Ａ，２３４Ｂと、２つのモータ２３５Ａ，２３５Ｂとが示されている。

　作業ステーション２００内または作業ステーション２００周辺には、リモートＩ／Ｏユニット７１が設置されている。リモートＩ／Ｏユニット７１は、作業ステーション２００内の各種駆動ユニット（たとえば、モータドライバ２３４）と、ＰＬＣ１５０との間のデータのやり取りを仲介する。一例として、モータドライバ２３４は、リモートＩ／Ｏユニット７１を介してＰＬＣ１５０からの制御指令を一定周期ごとに受け、当該制御指令に従ってモータ２３５の駆動を制御する。

　モータ２３５Ａは、たとえば、作業ステーション２００内にある後述のマガジンＭ１（図１０参照）の駆動を制御する。モータ２３５Ｂは、たとえば、作業ステーション２００内にある後述のＡＴＣ（Automatic Train Control）２３８（図１０参照）の駆動を制御する。

　モータドライバ２３４は、たとえば、サーボモータ用のドライバであってもよいし、ステッピングモータ用のドライバであってもよい。モータ２３５は、サーボモータであってもよいし、ステッピングモータであってもよい。

　搬送装置３００は、１つ以上のモータドライバ３３４と、１つ以上のモータ３３５とを含む。図２の例では、２つのモータドライバ３３４Ａ，３３４Ｂと、２つのモータ３３５Ａ，３３５Ｂとが示されている。

　搬送装置３００内または搬送装置３００周辺には、リモートＩ／Ｏユニット７２が設置されている。リモートＩ／Ｏユニット７２は、搬送装置３００内の各種駆動ユニット（たとえば、モータドライバ３３４）と、ＰＬＣ１５０との間のデータのやり取りを仲介する。一例として、モータドライバ３３４は、リモートＩ／Ｏユニット７２を介してＰＬＣ１５０からの制御指令を一定周期ごとに受け、当該制御指令に従ってモータ３３５の駆動を制御する。

　モータ３３５Ａは、たとえば、上述の台車３３２（図１参照）の駆動を制御する。モータ３３５Ｂは、たとえば、アームロボット３３０（図１参照）の駆動を制御する。モータ３３５Ｂは、アームロボット３３０の関節の数に応じて設けられる。

　モータドライバ３３４は、たとえば、サーボモータ用のドライバであってもよいし、ステッピングモータ用のドライバであってもよい。モータ３３５は、サーボモータであってもよいし、ステッピングモータであってもよい。

　工作機械４００内または工作機械４００周辺には、リモートＩ／Ｏユニット７３が設置されている。工作機械４００は、ＣＮＣ４０１を含む。リモートＩ／Ｏユニット７３は、ＰＬＣ１５０とＣＮＣ４０１との間のデータのやり取りを仲介する。ＣＮＣ４０１は、たとえば、ＰＬＣ１５０から加工開始命令を受け付けたことに基づいて、予め設計されている加工プログラムに従って工作機械４００内の各種駆動機構を制御する。

　＜Ｃ．工具搬出処理の概要＞
　次に、図３を参照して、搬出対象の工具を決定する方法について説明する。図３は、工作機械４００から搬出する工具を決定する方法を概略的に示す図である。

　工作機械４００内に工具収納場所の空きが無い場合などには、搬送装置３００は、工作機械４００から工具を搬出する。このとき、工具搬送システム１０は、加工スケジュール１２４に基づいて、工作機械４００からの搬出対象の工具を決定する。

　加工スケジュール１２４は、たとえば、工作機械４００の各々における各加工の順番と、各加工で使用される工具とを規定している。図３の例では、工作機械４００Ａの加工スケジュール１２４が示されている。工作機械４００Ａ内の各加工の順番は、加工開始時刻で規定されてもよいし、データの並び順で規定されてもよい。

　加工スケジュール１２４に規定される使用予定工具は、各加工で必要となる工具を示す。当該使用予定工具は、様々な加工単位に関連付けられ得る。一例として、使用予定工具は、加工プログラムごとに関連付けられる。他の例として、使用予定工具は、パレットごとに関連付けられる。パレットは、加工対象のワークを固定するための基台である。さらに他の例として、使用予定工具は、加工対象のワークごとに関連付けられる。

　工具搬送システム１０の制御部５０は、予め定められたイベント（以下、「工具搬出イベント」ともいう。）が発生したことに基づいて、工作機械４００からの搬出対象の工具を決定する。工具搬出イベントは、種々のタイミングで発生し得る。一例として、当該タイミングとしては、加工スケジュール１２４が更新されるタイミングと、ある加工を他の加工よりも優先する割り込み処理が発生したタイミングと、各加工単位での加工が終了したタイミングとが挙げられる。

　制御部５０は、工具搬出イベントが発生したことに基づいて、直近に実行される予定の加工１２５Ａ（第１加工）を特定する。加工１２５Ａは、たとえば、現時刻の次に実行が予定されている加工単位である。なお、加工１２５Ａは、加工順が直近の１つの加工単位であってもよいし、当該加工から連続して実行される予定の所定数の加工単位であってもよい。

　次に、制御部５０は、加工１２５Ａよりも後に実行される予定の加工１２５Ｂ（第２加工）を特定する。加工１２５Ｂは、たとえば、加工スケジュール１２４で予定されている加工単位の内の、実行予定が最後の加工単位である。なお、加工１２５Ｂは、加工順が最後である１つの加工単位であってもよいし、加工順がより遅い所定数の加工単位であってもよい。

　その後、制御部５０は、加工１２５Ａで使用される予定の工具以外の工具であって、加工１２５Ｂで使用される予定の工具を、工作機械４００から工具収納部２５０への搬出対象の工具として決定する。図３の例では、制御部５０は、加工１２５Ａで使用される「工具Ｂ，Ｄ，Ｅ」を非搬出対象とし、加工１２５Ｂで使用される「工具Ｂ，Ｆ，Ｇ」を仮の搬出対象としている。制御部５０は、仮の搬出対象の「工具Ｂ，Ｆ，Ｇ」から、非搬出対象の「工具Ｂ，Ｄ，Ｅ」を除き、残った「工具Ｆ，Ｇ」を搬出対象として最終的に決定する。これにより、工具搬送システム１０は、直近に使用予定の工具が搬出されることを避けつつ、工作機械４００内において工具収納場所の空きを確保することができる。その結果、工具の搬送回数が抑えられ、工具の搬送効率が改善される。

　なお、上述では、加工１２５Ａよりも後の加工として、加工スケジュール１２４で予定されている最後の加工１２５Ｂが選ばれる例について説明を行ったが、加工１２５Ａよりも後の加工は、これに限定されない。一例として、加工１２５Ａよりも後の加工として、加工１２５Ａの次に予定されている加工が選ばれてもよい。

　＜Ｄ．工具搬送システム１０の機能構成＞
　次に、図４～図９を参照して、工具の搬送処理を実現するための機能構成について説明する。図４は、工具搬送システム１０の機能構成の一例を示す図である。

　図４に示されるように、工具搬送システム１０は、機能構成として、監視部５２と、搬送制御部５４と、決定部５６とを含む。以下では、これらの構成について順に説明する。

　なお、各機能構成は、工具搬送システム１０内のいずれの装置に実装されてもよい。図４に示される機能構成の一部または全部は、上述の管理装置１００（図２参照）に実装されてもよいし、上述のＰＬＣ１５０（図２参照）に実装されてもよいし、上述の操作端末２００Ａ（図１参照）に実装されてもよいし、上述のＣＮＣ４０１（図２参照）に実装されてもよい。

　（Ｄ１．監視部５２）
　まず、図５を参照して、図４に示される監視部５２の機能について説明する。図５は、一例としての工具情報１７４を示す図である。

　監視部５２は、工具搬送システム１０内にある各工具の状態を監視し、当該状態を工具情報１７４に書き込む。工具情報１７４は、工具搬送システム１０内にある各工具について、当該工具の識別情報と、当該工具の使用可能量と、当該工具の現使用量と、当該工具の残寿命と、当該工具の状態とを対応付けている。

　工具情報１７４に規定されている工具の識別情報は、工具を一意に識別するための情報である。当該識別情報は、工具ごとに予め割り当てられている。一例として、当該識別情報は、ＩＤ（Identification）などの工具番号で示されてもよいし、工具名で示されてもよい。

　監視部５２は、工作機械４００の加工プログラム４２２を監視し、工作機械４００内にある各工具について新品時から現在までの使用量をカウントする。ここでいう「量」とは、時間、距離、および回数を含む概念である。「工具の使用量」は、たとえば、新品状態から現在までに加工で使用された総時間と、新品状態から現在までに加工時に移動した総距離と、新品状態から現在までに加工で使用された総回数とを含む。

　工具情報１７４に規定されている使用可能量は、新品時から寿命が尽きるまでの工具の最大の使用可能量を示す。各工具の使用可能量は、工具メーカーなどによって予め決められている。

　工具情報１７４に規定されている現使用量は、新品時から現在までの工具の使用量を示す。当該現使用量は、監視部５２によって更新される。

　工具情報１７４に規定されている残寿命は、現在から寿命が尽きるまでの工具の残りの使用量を示す。典型的には、当該残寿命は、工具の最大使用可能量から工具の現使用量を差分した結果に相当する。監視部５２は、工具情報１７４に規定されている現使用量を更新した際に、当該残寿命についても更新する。

　工具の残寿命の監視方法の一例について説明する。工作機械４００の加工プログラムは、Ｇコードで規定されており、主軸に装着する工具を指定するための工具交換命令や、主軸や工具を回転駆動／送り駆動するための駆動命令などを含む。監視部５２は、加工プログラムに規定されている工具交換命令に基づいて、ワークの加工に用いられる工具の種別を特定しておく。次に、監視部５２は、加工プログラムに規定されている駆動命令が実行されたことに基づいて、当該工具の残寿命のカウントダウンを開始する。続いて、監視部５２は、加工プログラムに規定されている停止命令または最終行の命令が実行されたことに基づいて、当該工具の残寿命のカウントダウンを停止する。これにより、監視部５２は、収納情報１７５において各工具の残寿命を監視する。

　工具情報１７４に規定される工具状態は、たとえば、工具が加工で使用可能であることを示す使用可能状態と、工具が加工で使用不可能であることを示す使用不能状態とを含む。

　図５の例では、使用可能状態の工具は、「正常」または「寿命警告」として示されている。「寿命警告」は、寿命が尽きそうであることを示す。一例として、監視部５２は、工具の残寿命が所定閾値を下回った場合に、収納情報１７５において工具の状態を「正常」から「寿命警告」に変更する。

　また、図５の例では、使用不能状態の工具は、「寿命切」または「損傷」として示されている。「使用不能状態の工具」とは、ワークの加工に用いることが推奨されない状態の工具を意味する。典型的には、「使用不能状態の工具」は、「使用可能状態の工具」以外の工具を示す。

　一例として、使用不能状態の工具は、摩耗などにより寿命が尽きた工具と、損傷が生じている工具とを含む。工具の損傷の種類としては、たとえば、過大な力がかかったことによる工具の変形、工具の刃欠け、および工具の折損などが挙げられる。

　監視部５２は、たとえば、工具の寿命がゼロになったことに基づいて、収納情報１７５において、工具の状態を「寿命警告」から「寿命切」に変更する。

　（Ｄ２．搬送制御部５４）
　次に、図６を参照して、図４に示される搬送制御部５４の機能について説明する。図６は、搬送制御部５４への入力と、当該入力に対する搬送制御部５４の出力との一例を示す図である。

　搬送制御部５４は、たとえば、加工スケジュール１２４と、収納情報１７５とを入力として受け、搬送装置３００に対して工具の搬送指令を出力する。

　加工スケジュール１２４は、たとえば、工作機械４００の各々における各ワークの加工予定タイミングと、各加工工程で使用される工具とを規定している。図６の例では、工作機械４００Ａの加工スケジュール１２４が示されている。

　収納情報１７５は、工具搬送システム１０内における各工具の収納場所の別に、当該収納場所に収納されている工具の識別情報と、当該工具に保持されている工具の識別情報とを対応付けている。

　収納情報１７５に規定されている収納場所は、工具搬送システム１０内における工具の場所を一意に特定するための情報である。一例として、当該収納場所は、作業ステーション２００内における工具の収納位置、工具収納部２５０内における工具の収納位置、搬送装置３００内における工具の収納位置、または、工作機械４００内における工具の収納位置を示す。

　収納情報１７５に規定されている工具ホルダーの識別情報は、工具ホルダーを一意に特定するための情報である。当該識別情報は、工具ホルダーごとに予め割り当てられている。当該識別情報は、ＩＤなどの工具ホルダー番号で示されてもよいし、工具ホルダー名で示されてもよい。

　収納情報１７５に規定されている工具の識別情報は、工具を一意に特定するための情報である。当該識別情報は、工具ごとに予め割り当てられている。当該識別情報は、ＩＤなどの工具番号で示されてもよいし、工具名で示されてもよい。当該識別情報は、上述の工具情報１７４（図５参照）に規定されている工具の識別情報と対応している。

　搬送制御部５４は、加工スケジュール１２４を参照して、ワークの加工が開始される前に、工作機械４００での使用予定工具を特定する。次に、搬送制御部５４は、収納情報１７５を参照して、当該使用予定工具が対象の工作機械４００内に無い場合には、作業ステーション２００または工具収納部２５０から対象の工作機械４００に使用予定工具を搬入するように搬送装置３００を制御する。

　また、搬送制御部５４は、工作機械４００内にある工具を搬送装置３００に搬出させる。一例として、搬送制御部５４は、上述の工具搬出イベントが発生した場合には、後述の決定部５６によって決定された搬出対象工具を工作機械４００から搬出するように搬送装置３００を制御する。その後、搬送制御部５４は、後述の決定部５６によって決定された搬入対象工具を工具収納部２５０から工作機械４００に搬入するように搬送装置３００を制御する。

　（Ｄ３．決定部５６）
　次に、図７～図９を参照して、図４に示される決定部５６の機能について説明する。図７は、搬出対象工具の決定方法を概略的に示す図である。

　決定部５６は、工具搬出イベントが工作機械４００Ａにおいて発生したことに基づいて、工作機械４００Ａからの搬出対象の工具を決定する。一例として、工具搬出イベントは、あるワークの加工を他のワークの加工よりも優先する割り込み操作により発生する。当該割り込み操作は、たとえば、上述の管理装置１００で受け付けられてもよいし、作業ステーション２００で受け付けられてもよい。

　図７の例では、加工１２５Ａの割り込みが発生している。このことに基づいて、決定部５６は、加工１２５Ａを最優先に実行するように加工スケジュール１２４を更新する。

　次に、決定部５６は、加工１２５Ａよりも後に実行される予定の加工１２５Ｂを特定する。図７の例では、加工スケジュール１２４で予定されている最後の加工１２５Ｂが特定されている。

　その後、決定部５６は、加工１２５Ａで使用される予定の工具以外の工具であって、加工１２５Ｂで使用される予定の工具を、工作機械４００Ａから工具収納部２５０への搬出対象の工具として決定する。図７の例では、決定部５６は、加工１２５Ａで使用される「工具Ｂ，Ｄ，Ｅ」を非搬出対象とし、加工１２５Ｂで使用される「工具Ｂ，Ｆ，Ｇ」を搬出対象としている。決定部５６は、搬出対象の「工具Ｂ，Ｆ，Ｇ」から、非搬出対象の「工具Ｂ，Ｄ，Ｅ」を除き、残った「工具Ｆ，Ｇ」を搬出対象として決定する。

　次に、決定部５６は、工作機械４００Ａからの搬入対象の工具を決定する。図８は、搬入対象工具の決定方法を概略的に示す図である。

　図８を参照して、決定部５６は、工作機械４００Ａが保持している工具以外の工具であって、加工１２５Ａで使用される予定の工具を、工具収納部２５０から工作機械４００への搬入対象の工具として決定する。

　工作機械４００Ａが保持している工具は、たとえば、上述の収納情報１７５に基づいて特定される。図８の例では、工作機械４００Ａは、「工具Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｆ」を保持している。そのため、決定部５６は、工作機械４００Ａで保持されている「工具Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｆ」を非搬入対象とし、直近の加工１２５Ａで使用される「工具Ｂ，Ｄ，Ｅ」を仮の搬入対象としている。決定部５６は、仮の搬入対象の「工具Ｂ，Ｄ，Ｅ」から、非搬入対象の「工具Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｆ」を除き、残った「工具Ｄ，Ｅ」を搬入対象として最終的に決定する。

　好ましくは、決定部５６は、工作機械４００Ａ内に使用不能工具がある場合には、搬出対象の工具を搬出する処理を実行する前において、当該使用不能工具を工作機械４００Ａから工具収納部２５０に搬出する。すなわち、決定部５６は、加工順に基づいて決定された搬出対象の工具よりも、使用不能工具を優先して搬出対象とする。

　使用不能状態の工具が工作機械４００にある場合には、工作機械４００内における工具の収納場所が無駄に使用されることになる。そのため、決定部５６は、使用可能状態の工具よりも使用不能状態の工具を搬出対象の工具として決定することで、工作機械４００内における工具の収納場所が無駄に使用されることを防止することができる。使用不能状態の工具が工作機械４００にあるか否かは、上述の工具情報１７４（図５参照）と上述の収納情報１７５（図６参照）とに基づいて判断される。

　なお、決定部５６は、工作機械４００Ａ内における工具収納場所の空き数が搬入対象の工具の数よりも多くなるように、搬出対象の工具を決定する。このとき、典型的には、決定部５６は、加工スケジュール１２４に基づいて、使用予定が後である工具から順に搬出対象の工具として決定する。

　決定部５６によって決定された搬出対象の工具と、決定部５６によって決定された搬入対象の工具とは、上述の搬送制御部５４に出力される。

　図９は、搬出対象の工具と、搬入対象の工具との搬送順を概略的に示す図である。図９を参照して、ステップＳ５１において、搬送制御部５４は、決定部５６によって決定された搬出対象の工具を工作機械４００Ａから工具収納部２５０に搬出するように搬送装置３００を制御する。その後、搬送制御部５４は、ステップＳ５１の搬出処理が完了したとする。このことに基づいて、ステップＳ５２において、搬送制御部５４は、決定部５６によって決定された搬入対象の工具を工具収納部２５０から工作機械４００に搬入するように搬送装置３００を制御する。これにより、工具搬送システム１０は、直近の加工で用いる工具を優先的に工作機械４００Ａに搬入することができ、加工効率を上げることができる。

　＜Ｅ．工具収納部２５０への工具搬入工程＞
　次に、図１０を参照して、作業ステーション２００から工具収納部２５０への工具の搬入工程について説明する。図１０は、作業ステーション２００から工具収納部２５０への工具の搬入工程の流れを概略的に示す図である。

　ステップＳ１において、作業者は、作業ステーション２００内のマガジンＭ１に搬入対象の工具ホルダーＨ１をセットする。工具ホルダーＨ１には、搬入対象の工具が装着されている。作業ステーション２００に収納可能な工具ホルダーの数は、工具収納部２５０に収納可能な工具ホルダーの数よりも少ない。

　作業者が工具ホルダーＨ１をマガジンＭ１にセットする位置の付近には、バーコードまたはＱＲコード（登録商標）の読み取り装置（図示しない）が設けられている。当該読み取り装置は、工具ホルダーＨ１に付されているバーコードまたはＱＲコードを読み取る。これにより、搬入対象の工具ホルダーＨ１の識別子が読み取られる。作業者は、工具ホルダーＨ１のセットが完了すると、操作端末２００Ａに対して完了操作を行なう。

　次に、ステップＳ２において、制御部５０は、モータ２３５Ａ（図２参照）を制御し、作業ステーション２００内のマガジンＭ１を駆動する。これにより、制御部５０は、搬入対象の工具ホルダーＨ１を所定の工具交換位置に移動する。当該工具交換位置の近傍には、ＡＴＣ２３８が設けられている。ＡＴＣ２３８は、当該工具交換位置にある工具ホルダーＨ１をマガジンＭ１から取り外し、半回転する。

　次に、ステップＳ３において、アームロボット３３０は、ＡＴＣ２３８から工具ホルダーＨ１を取り外し、当該工具ホルダーＨ１を台車３３２上の仮置き場３３６に置く。搬入対象の工具ホルダーが他にある場合には、仮置き場３３６の収納最大数を超えない範囲で、ステップＳ１～Ｓ３の工程が繰り返される。

　次に、ステップＳ４において、制御部５０は、モータ３３５Ａを制御し、台車３３２を駆動する。これにより、制御部５０は、指示された工具搬入位置に台車３３２を移動する。当該工具搬入位置は、たとえば、上述の収納情報１７５（図６参照）に基づいて決定される。

　制御部５０は、収納情報１７５に規定される空の収納場所を参照して、工具ホルダーＨ１の収納先を決定する。空の収納場所が複数ある場合には、制御部５０は、複数の空の収納場所の中からランダムに選択された１つの収納場所を収納先として決定してもよいし、複数の空の収納場所の内の搬送装置３００により近い収納場所を収納先として決定してもよい。

　次に、ステップＳ５において、アームロボット３３０は、搬入対象の工具ホルダーＨ１を仮置き場３３６から取り外し、当該工具ホルダーＨ１を決定した収納先に収納する。その後、制御部５０は、対応する収納場所に工具ホルダーＨ１の識別子を対応付けて収納情報１７５を更新する。

　搬入対象の工具ホルダーが他に仮置き場３３６に残っている場合には、制御部５０は、仮置き場３３６上の工具ホルダーがなくなるまでステップＳ４，Ｓ５の工程を繰り返す。

　＜Ｆ．工作機械４００への工具搬入工程＞
　次に、図１１を参照して、図１０に続く工具の搬入工程について説明する。図１１は、工具収納部２５０から工作機械４００への工具の搬入工程の流れを概略的に示す図である。

　制御部５０は、上述の加工スケジュール１２４に従って、搬入対象の工具および搬送先の工作機械４００を特定する。これにより、工具ホルダーＨ２が搬入対象の工具として特定されたとする。この場合、制御部５０は、上述の収納情報１７５（図６参照）から工具ホルダーＨ２の収納場所を特定する。その後、制御部５０は、モータ３３５Ａ（図２参照）を制御することで台車３３２を駆動し、工具ホルダーＨ２の収納場所の前に台車３３２を移動する。

　次に、ステップＳ１１において、アームロボット３３０は、搬送対象の工具ホルダーＨ２を工具収納部２５０から取り出し、台車３３２上の仮置き場３３６に工具ホルダーＨ２を置く。

　次に、ステップＳ１２において、制御部５０は、モータ３３５Ａを制御することで、搬送先の工作機械４００の位置に台車３３２を駆動する。

　次に、ステップＳ１３において、アームロボット３３０は、搬送先の工作機械４００に備えられるＡＴＣ４３８に工具ホルダーＨ２を渡す。その後、ＡＴＣ４３８は、工作機械４００内のマガジンに工具ホルダーＨ２をセットする。

　＜Ｇ．作業ステーション２００への工具の搬出工程＞
　次に、図１２を参照して、工具の搬出工程について説明する。図１２は、工作機械４００から作業ステーション２００への工具の搬出工程の流れを概略的に示す図である。

　あるタイミングにおいて、制御部５０は、工具ホルダーの回収指示を受け付けたとする。このことに基づいて、制御部５０は、工作機械４００に収納されている工具ホルダーの中から、回収対象の工具ホルダーを特定する。その結果、工具ホルダーＨ３が回収対象として特定されたとする。制御部５０は、上述の収納情報１７５（図６参照）を参照して、工具ホルダーＨ３の収納先を特定する。その後、制御部５０は、上述のモータ３３５Ａ（図２参照）を制御することで台車３３２を駆動し、工具ホルダーＨ３を収納している工作機械４００の前に台車３３２を移動する。次に、アームロボット３３０は、工作機械４００から工具ホルダーＨ３を取り出し、当該工具ホルダーＨ３を台車３３２上の仮置き場３３６に置く。また、制御部５０は、収納情報１７５から工具ホルダーＨ３の識別子を削除し、工具ホルダーＨ３の収納元を空の状態に書き換える。

　次に、ステップＳ２１において、制御部５０は、上述のモータ３３５Ａを制御することで台車３３２を駆動し、工作機械４００の前から作業ステーション２００の前に台車３３２を移動する。

　次に、ステップＳ２２において、アームロボット３３０は、搬出対象の工具ホルダーＨ３を仮置き場３３６から取り外し、作業ステーション２００に備えられる上述のＡＴＣ２３８（図１０参照）に工具ホルダーＨ３を装着する。その後、ＡＴＣ２３８は、作業ステーション２００のマガジンＭ１に工具ホルダーＨ３を装着する。

　次に、ステップＳ２３において、制御部５０は、上述のモータ２３５Ａを制御することでマガジンＭ１を駆動し、搬出対象の工具ホルダーＨ３を出口前に移動する。その後、作業者は、当該出口から搬出対象の工具ホルダーＨ３を取り出す。

　＜Ｈ．管理装置１００のハードウェア構成＞
　次に、図１３を参照して、図２に示される管理装置１００のハードウェア構成について説明する。図１３は、管理装置１００のハードウェア構成の一例を示す図である。

　管理装置１００は、制御回路１０１と、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）１０２と、ＲＡＭ（Random　Access　Memory）１０３と、通信インターフェイス１０４と、表示インターフェイス１０５と、入力インターフェイス１０７と、補助記憶装置１２０とを含む。これらのコンポーネントは、バス１１０に接続される。

　制御回路１０１は、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ（Central　Processing　Unit）、少なくとも１つのＧＰＵ（Graphics Processing Unit）、少なくとも１つのＡＳＩＣ（Application　Specific　Integrated　Circuit）、少なくとも１つのＦＰＧＡ（Field　Programmable　Gate　Array）、またはそれらの組み合わせなどによって構成され得る。

　制御回路１０１は、制御プログラム１２２やオペレーティングシステムなどの各種プログラムを実行することで管理装置１００の動作を制御する。制御回路１０１は、制御プログラム１２２の実行命令を受け付けたことに基づいて、補助記憶装置１２０またはＲＯＭ１０２からＲＡＭ１０３に制御プログラム１２２を読み出す。ＲＡＭ１０３は、ワーキングメモリとして機能し、制御プログラム１２２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

　通信インターフェイス１０４には、ＬＡＮ（Local　Area　Network）やアンテナなどが接続される。管理装置１００は、通信インターフェイス１０４を介してネットワークＮＷ１に接続される。これにより、管理装置１００は、ネットワークＮＷ１に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、ＰＬＣ１５０やサーバー（図示しない）などを含む。

　表示インターフェイス１０５には、ディスプレイ１０６が接続される。表示インターフェイス１０５は、制御回路１０１などからの指令に従って、ディスプレイ１０６に対して、画像を表示するための画像信号を送出する。ディスプレイ１０６は、たとえば、加工の割り込み指示を受け付けるための操作画面などを表示する。ディスプレイ１０６は、たとえば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬ（Electro　Luminescence）ディスプレイ、またはその他の表示機器である。なお、ディスプレイ１０６は、管理装置１００と一体的に構成されてもよいし、管理装置１００とは別に構成されてもよい。

　入力インターフェイス１０７には、入力デバイス１０８が接続される。入力デバイス１０８は、たとえば、マウス、キーボード、タッチパネル、またはユーザの操作を受け付けることが可能なその他の装置である。なお、入力デバイス１０８は、管理装置１００と一体的に構成されてもよいし、管理装置１００とは別に構成されてもよい。

　補助記憶装置１２０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。補助記憶装置１２０は、制御プログラム１２２および上述の加工スケジュール１２４などを格納する。制御プログラム１２２および加工スケジュール１２４の格納場所は、補助記憶装置１２０に限定されず、制御回路１０１の記憶領域（たとえば、キャッシュメモリなど）、ＲＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３、他の装置（たとえば、サーバー、ＰＬＣ１５０、または操作端末２００Ａ）などに格納されていてもよい。

　制御プログラム１２２は、上述の図４に示される機能構成の一部または全部を実現するためのプログラムである。制御プログラム１２２は、単体のプログラムとしてではなく、任意のプログラムの一部に組み込まれて提供されてもよい。この場合、制御プログラム１２２による搬送制御処理は、任意のプログラムと協働して実現される。このような一部のモジュールを含まないプログラムであっても、本実施の形態に従う制御プログラム１２２の趣旨を逸脱するものではない。さらに、制御プログラム１２２によって提供される機能の一部または全部は、専用のハードウェアによって実現されてもよい。さらに、少なくとも１つのサーバーが制御プログラム１２２の処理の一部を実行する所謂クラウドサービスのような形態で管理装置１００が構成されてもよい。

　＜Ｉ．ＰＬＣ１５０のハードウェア構成＞
　次に、図１４を参照して、図２に示されるＰＬＣ１５０のハードウェア構成の一例について説明する。図１４は、ＰＬＣ１５０のハードウェア構成の一例を示す図である。

　ＰＬＣ１５０は、制御回路１５１と、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）１５２と、ＲＡＭ（Random Access Memory）１５３と、通信インターフェイス１５４，１５５と、補助記憶装置１７０とを含む。これらのコンポーネントは、バス１６０に接続される。

　制御回路１５１は、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ、少なくとも１つのＭＰＵ（Micro Processing Unit）、少なくとも１つのＡＳＩＣ、少なくとも１つのＦＰＧＡまたはそれらの組み合わせなどによって構成される。

　制御回路１５１は、制御プログラム１７２など各種プログラムを実行することで搬送装置３００や工作機械４００などの動作を制御する。制御回路１５１は、制御プログラム１７２の実行命令を受け付けたことに基づいて、補助記憶装置１７０からＲＯＭ１５２に制御プログラム１７２を読み出す。ＲＡＭ１５３は、ワーキングメモリとして機能し、制御プログラム１７２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

　通信インターフェイス１５４には、ＬＡＮやアンテナなどが接続される。ＰＬＣ１５０は、通信インターフェイス１５４を介してネットワークＮＷ１に接続される。これにより、ＰＬＣ１５０は、ネットワークＮＷ１に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、管理装置１００やサーバー（図示しない）などを含む。

　通信インターフェイス１５５は、フィールドネットワークであるネットワークＮＷ２に接続するためのインターフェイスである。ＰＬＣ１５０は、通信インターフェイス１５５を介してネットワークＮＷ２に接続される外部機器とデータをやり取りする。当該外部機器は、たとえば、上述のリモートＩ／Ｏユニット７１～７３などを含む。

　補助記憶装置１７０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。補助記憶装置１７０は、制御プログラム１７２、上述の工具情報１７４、および上述の収納情報１７５などを格納する。これらの格納場所は、補助記憶装置１７０に限定されず、制御回路１５１の記憶領域（たとえば、キャッシュ領域など）、ＲＯＭ１５２、ＲＡＭ１５３、外部機器（たとえば、サーバー）などに格納されていてもよい。

　制御プログラム１７２は、上述の図４に示される機能構成の一部または全部を実現するためのプログラムである。制御プログラム１７２は、単体のプログラムとしてではなく、任意のプログラムの一部に組み込まれて提供されてもよい。この場合、本実施の形態に従う制御処理は、任意のプログラムと協働して実現される。このような一部のモジュールを含まないプログラムであっても、本実施の形態に従う制御プログラム１７２の趣旨を逸脱するものではない。さらに、制御プログラム１７２によって提供される機能の一部または全部は、専用のハードウェアによって実現されてもよい。さらに、少なくとも１つのサーバーが制御プログラム１７２の処理の一部を実行する所謂クラウドサービスのような形態でＰＬＣ１５０が構成されてもよい。

　＜Ｊ．工作機械４００のハードウェア構成＞
　次に、図１５を参照して、工作機械４００のハードウェア構成の一例について説明する。図１５は、工作機械４００のハードウェア構成の一例を示す図である。

　工作機械４００は、ＣＮＣ４０１と、ＲＯＭ４０２と、ＲＡＭ４０３と、通信インターフェイス４０４と、モータドライバ４１１Ａ～４１１Ｄと、モータ４１２Ａ～４１２Ｄと、エンコーダ４１３Ａ～４１３Ｄと、ボールねじ４１４Ａ，４１４Ｂと、工具を取り付けるための主軸４１５とを含む。これらの機器は、バス（図示しない）を介して接続されている。

　ＣＮＣ４０１は、少なくとも１つの集積回路によって構成される。集積回路は、たとえば、少なくとも１つのＣＰＵ、少なくとも１つのＭＰＵ、少なくとも１つのＡＳＩＣ、少なくとも１つのＦＰＧＡ、またはそれらの組み合わせなどによって構成される。

　ＣＮＣ４０１は、加工プログラム４２２など各種プログラムを実行することで工作機械４００の動作を制御する。ＣＮＣ４０１は、加工プログラム４２２の実行命令を受け付けたことに基づいて、補助記憶装置４２０からＲＯＭ４０２に加工プログラム４２２を読み出す。ＲＡＭ４０３は、ワーキングメモリとして機能し、加工プログラム４２２の実行に必要な各種データを一時的に格納する。

　通信インターフェイス４０４は、リモートＩ／Ｏユニット７３を介してＰＬＣ１５１との通信を実現するためのインターフェイスである。ＣＮＣ４０１は、通信インターフェイス４０４を介してＰＬＣ１５１との間でデータをやり取りする。

　ＣＮＣ４０１は、加工プログラム４２２に従ってモータドライバ４１１Ａ～４１１Ｄを制御する。モータドライバ４１１Ａ～４１１Ｄの各々は、たとえば、サーボモータ用のドライバであってもよいし、ステッピングモータ用のドライバであってもよい。

　より具体的には、ＣＮＣ４０１は、目標回転数（または目標位置）を含む制御信号をモータドライバ４１１Ａに逐次的に出力する。モータドライバ４１１Ａは、エンコーダ４１３Ａのフィードバック信号からモータ４１２Ａの実回転数（または実位置）を算出し、当該実回転数と当該目標回転数との差分が小さくなるようにモータ４１２Ａに電流を出力する。このように、モータドライバ４１１Ａは、モータ４１２Ａの回転数のフィードバックを逐次的に受けながらモータ４１２Ａの回転数を目標回転数に近付ける。これにより、モータドライバ４１１Ａは、ボールねじ４１４Ａに接続されるワーク設置台をＸ軸方向の任意の位置に移動する。

　同様に、ＣＮＣ４０１は、目標回転数（または目標位置）を含む制御信号をモータドライバ４１１Ｂに逐次的に出力する。モータドライバ４１１Ｂは、エンコーダ４１３Ｂのフィードバック信号からモータ４１２Ｂの実回転数（または実位置）を算出し、当該実回転数と当該目標回転数との差分が小さくなるようにモータ４１２Ｂに電流を出力する。このように、モータドライバ４１１Ｂは、モータ４１２Ｂの回転数のフィードバックを逐次的に受けながらモータ４１２Ｂの回転数を目標回転数に近付ける。これにより、モータドライバ４１１Ｂは、ボールねじ４１４Ｂに接続されるワーク設置台をＹ軸方向の任意の位置に移動する。

　同様に、ＣＮＣ４０１は、目標回転数（または目標位置）を含む制御信号をモータドライバ４１１Ｃに逐次的に出力する。モータドライバ４１１Ｃは、エンコーダ４１３Ｃのフィードバック信号からモータ４１２Ｃの実回転数（または実位置）を算出し、当該実回転数と当該目標回転数との差分が小さくなるようにモータ４１２Ｃに電流を出力する。このように、モータドライバ４１１Ｃは、モータ４１２Ｃの回転数のフィードバックを逐次的に受けながらモータ４１２Ｃの回転数を目標回転数に近付ける。これにより、モータドライバ４１１Ｃは、Ｚ軸方向の任意の位置に主軸４１５を移動する。

　同様に、ＣＮＣ４０１は、目標回転数（または目標位置）を含む制御信号をモータドライバ４１１Ｄに逐次的に出力する。モータドライバ４１１Ｄは、エンコーダ４１３Ｄのフィードバック信号からモータ４１２Ｄの実回転数（または実位置）を算出し、当該実回転数と当該目標回転数との差分が小さくなるようにモータ４１２Ｄに電流を出力する。このように、モータドライバ４１１Ｄは、モータ４１２Ｄの回転数のフィードバックを逐次的に受けながらモータ４１２Ｄの回転数を目標回転数に近付ける。これにより、モータドライバ４１１Ｄは、主軸４１５の回転速度を制御する。

　補助記憶装置４２０は、たとえば、ハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶媒体である。補助記憶装置４２０は、加工プログラム４２２などを格納する。加工プログラム４２２の格納場所は、補助記憶装置４２０に限定されず、ＣＮＣ４０１の記憶領域（たとえば、キャッシュ領域など）、ＲＯＭ４０２、ＲＡＭ４０３、外部機器（たとえば、サーバー）などに格納されていてもよい。

　＜Ｋ．フローチャート＞
　次に、図１６を参照して、工具搬送イベントが発生した際の制御フローについて説明する。図１６は、工具搬送イベントが発生した際の工具の搬送処理に係るフローチャートを示す図である。

　図１６に示される処理は、制御部５０が制御プログラムを実行することにより実現される。他の局面において、処理の一部または全部が、回路素子またはその他のハードウェアによって実行されてもよい。

　ステップＳ１１０において、制御部５０は、工具搬出イベントが発生したか否かを判断する。制御部５０は、工具搬出イベントが発生したと判断した場合（ステップＳ１１０においてＹＥＳ）、制御をステップＳ１１２に切り替える。そうでない場合には（ステップＳ１１０においてＮＯ）、制御部５０は、制御をステップＳ１１０に戻す。

　ステップＳ１１２において、制御部５０は、上述の決定部５６（図４参照）として機能し、工作機械４００から作業ステーション２００または工具収納部２５０への搬出対象の工具を決定する。搬出対象の工具の決定方法については上述の通りであるので、その説明については繰り返さない。

　ステップＳ１１４において、制御部５０は、上述の決定部５６として機能し、作業ステーション２００または工具収納部２５０から工作機械４００への搬入対象の工具を決定する。搬入対象の工具の決定方法については上述の通りであるので、その説明については繰り返さない。

　ステップＳ１１６において、制御部５０は、上述の搬送制御部５４（図４参照）として機能し、ステップＳ１１２で決定された搬出対象の工具を工作機械４００から工具収納部２５０に搬送するように搬送装置３００を制御する。

　ステップＳ１２０において、制御部５０は、ステップＳ１１６での搬出処理が終了したか否かを判断する。制御部５０は、ステップＳ１１６での搬出処理が終了したと判断した場合（ステップＳ１２０においてＹＥＳ）、制御をステップＳ１２２に切り替える。そうでない場合には（ステップＳ１２０においてＮＯ）、制御部５０は、制御をステップＳ１２０に戻す。

　ステップＳ１２２において、制御部５０は、上述の搬送制御部５４として機能し、ステップＳ１１４で決定された搬入対象の工具を作業ステーション２００または工具収納部２５０から工作機械４００に搬送するように搬送装置３００を制御する。

　＜Ｌ．工具搬送システム１０の変形例＞
　次に、図１７を参照して、工具搬送システム１０の変形例について説明する。図１７は、変形例に従う工具搬送システム１０Ａを示す図である。

　本変形例に従う工具搬送システム１０Ａは、工作機械４００に工具を搬送する機能だけでなく、工作機械４００にワークを搬送する機能をさらに備える点で、上述の工具搬送システム１０とは異なる。

　図１７に示されるように、工具搬送システム１０Ａは、作業ステーション２００と、工具収納部２５０と、搬送装置３００と、工作機械４００と、作業ステーション５００と、ワーク収納部５５０と、搬送装置６００とを含む。作業ステーション２００、工具収納部２５０、搬送装置３００、および工作機械４００については上述の通りであるので、それらの説明については繰り返さない。

　作業ステーション５００は、作業者がワークに対する作業を行なうための場所である。作業者は、たとえば、作業ステーション５００において、加工対象のワークのセット作業、または加工済みのワークの回収作業を行なう。

　ワーク収納部５５０には、複数のワークが収納され得る。ワーク収納部５５０は、ワークの一時置き場として機能する。

　搬送装置６００は、工作機械４００内にあるワークと、作業ステーション５００内にあるワークと、ワーク収納部５５０内にあるワークとの内の指定されたワークを、工作機械４００と、作業ステーション５００と、ワーク収納部５５０との内の指定された搬送先に搬送する。

　搬送装置６００は、アームロボット６３０と、レール６３１とを含む。アームロボット６３０は、台車（図示しない）の上に固定される。当該台車は、レール６３１上を移動可能に構成される。工作機械４００およびワーク収納部５５０は、レール６３１を挟むように、かつ、レール６３１に沿って平行に配置される。

　今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

　１０　工具搬送システム、１０Ａ　工具搬送システム、５０　制御部、５２　監視部、５４　搬送制御部、５６　決定部、７１　リモートＩ／Ｏユニット、７２　リモートＩ／Ｏユニット、７３　リモートＩ／Ｏユニット、１００　管理装置、１０１　制御回路、１０２　ＲＯＭ、１０３　ＲＡＭ、１０４　通信インターフェイス、１０５　表示インターフェイス、１０６　ディスプレイ、１０７　入力インターフェイス、１０８　入力デバイス、１１０　バス、１２０　補助記憶装置、１２２　制御プログラム、１２４　加工スケジュール、１２５Ａ　加工、１２５Ｂ　加工、１５１　制御回路、１５２　ＲＯＭ、１５３　ＲＡＭ、１５４　通信インターフェイス、１５５　通信インターフェイス、１６０　バス、１７０　補助記憶装置、１７２　制御プログラム、１７４　工具情報、１７５　収納情報、２００　作業ステーション、２００Ａ　操作端末、２３４　モータドライバ、２３４Ａ　モータドライバ、２３４Ｂ　モータドライバ、２３５　モータ、２３５Ａ　モータ、２３５Ｂ　モータ、２５０　工具収納部、３００　搬送装置、３３０　アームロボット、３３１　レール、３３２　台車、３３４　モータドライバ、３３４Ａ　モータドライバ、３３４Ｂ　モータドライバ、３３５　モータ、３３５Ａ　モータ、３３５Ｂ　モータ、３３６　仮置き場、４００　工作機械、４００Ａ　工作機械、４００Ｂ　工作機械、４００Ｃ　工作機械、４００Ｄ　工作機械、４００Ｅ　工作機械、４００Ｆ　工作機械、４０２　ＲＯＭ、４０３　ＲＡＭ、４０４　通信インターフェイス、４１１Ａ　モータドライバ、４１１Ｂ　モータドライバ、４１１Ｃ　モータドライバ、４１１Ｄ　モータドライバ、４１２Ａ　モータ、４１２Ｂ　モータ、４１２Ｃ　モータ、４１２Ｄ　モータ、４１３Ａ　エンコーダ、４１３Ｂ　エンコーダ、４１３Ｃ　エンコーダ、４１３Ｄ　エンコーダ、４１４Ａ　ボールねじ、４１４Ｂ　ボールねじ、４１５　主軸、４２０　補助記憶装置、４２２　加工プログラム、５００　作業ステーション、５５０　ワーク収納部、６００　搬送装置、６３０　アームロボット、６３１　レール、Ｈ１　工具ホルダー、Ｈ２　工具ホルダー、Ｈ３　工具ホルダー、Ｍ１　マガジン、ＮＷ１　ネットワーク、ＮＷ２　ネットワーク。

Claims

　工具搬送システムであって、
　工具を用いてワークを加工する工作機械と、
　複数の工具を収納するための工具収納部と、
　前記工作機械内にある工具と、前記工具収納部内にある工具との内の指定された工具を、前記工作機械と、前記工具収納部との内の指定された搬送先に搬送することが可能な搬送装置と、
　前記搬送装置を制御するための制御部とを備え、
　前記制御部は、
　　予め定められたイベントが発生したことに基づいて、第１の加工よりも後に実行される予定の第２の加工を特定する処理と、
　　前記第１の加工で使用される予定の工具以外の工具であって、前記第２の加工で使用される予定の工具を、前記工作機械から前記工具収納部に搬出する処理とを実行する、工具搬送システム。
　前記予め定められたイベントは、前記第１の加工を他の加工よりも優先して実行する割り込みイベントを含む、請求項１に記載の工具搬送システム。
　前記制御部は、さらに、前記搬出する処理の実行後において、前記第１の加工で使用される予定の工具を、前記工具収納部から前記工作機械に搬入する処理を実行する、請求項１または２に記載の工具搬送システム。
　前記第２の加工は、加工スケジュールで予定されている加工の内の、実行予定が最後である加工を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載のマルチクレーム
工具搬送システム。
　前記制御部は、さらに、前記工作機械内に使用不能工具がある場合には、前記搬出する処理を実行する前において、前記使用不能工具を前記工作機械から前記工具収納部に搬出する処理を実行する、請求項１～４のいずれか１項に記載の工具搬送システム。
　工具搬送システムの制御方法であって、
　前記工具搬送システムは、
　　工作機械と、
　　複数の工具を収納するための工具収納部と、
　　前記工作機械内にある工具と、前記工具収納部内にある工具との内の指定された工具を、前記工作機械と、前記工具収納部との内の指定された搬送先に搬送することが可能な搬送装置とを備え、
　前記制御方法は、
　　予め定められたイベントが発生したことに基づいて、第１の加工よりも後に実行される予定の第２の加工を特定するステップと、
　　前記第１の加工で使用される予定の工具以外の工具であって、前記第２の加工で使用される予定の工具を、前記工作機械から前記工具収納部に搬出するステップとを備える、制御方法。
　工具搬送システムの制御プログラムであって、
　前記工具搬送システムは、
　　工作機械と、
　　複数の工具を収納するための工具収納部と、
　　前記工作機械内にある工具と、前記工具収納部内にある工具との内の指定された工具を、前記工作機械と、前記工具収納部との内の指定された搬送先に搬送することが可能な搬送装置とを備え、
　前記制御プログラムは、前記工具搬送システムに、
　　予め定められたイベントが発生したことに基づいて、第１の加工よりも後に実行される予定の第２の加工を特定するステップと、
　　前記第１の加工で使用される予定の工具以外の工具であって、前記第２の加工で使用される予定の工具を、前記工作機械から前記工具収納部に搬出するステップとを実行させる、制御プログラム。