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Radiateur pour chauffage à thermo-siphon et à Tapeur, et procédé de fabrication s'y rapportant.
La présente invention concerne un nouveau type de ra- diateur pour chauffage à thermo-siphon et à vapeur et le pro- cédé de fabrication qui s'y rapporte.
Elle a pour but d'obtenir un radiateur pour le chauf- fage, tant à thermo-siphon qu'à vapeur, à travers la combi- naison directe du fer avec la fonte.
Les systèmes connus jusqu'à présent se basent sur le principe de l'embranchement du fer sur la fonte par simple fixation de la partie externe d'une portion de tube de fer
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dans la tête en fonte, ou bien à travers des replis, tel par exemple l'évasement des extrémités des tubes et l'amincisse- ment des bords de ceux-ci. ces systèmes presentent l'incon- vénient de ne pas assurer une sécurité suffisante de tenue entre le tube et la tête, parce qu'ils ne permettent d'obte- nir qu'une simple fixation ou serrage du fer sur la fonte, et ce serrage pourrait par les effets de la chaleur donner lieu à des pertes.
Ce système qui fait l'objet de la presente invention parvient à éliminer ces inconvénients par le fait qu'il se base sur cette caractéristique que le tube en fer se trouve raccordé à la tête en fonte (figure 1) extérieurement par im- mersion en petite partie et par une partie interne quelque peu plus longue.
Cette propriété est très importante, parce que l'extré- mité du tube est soumise à un lavage (lavage qui sert surtout à éliminer du tube toutes les impuretés, scories, etc nuisi- bles à l'union des deux métaux) et par conséquent à une forte élévation de température causée par la fonte, de façon que l'on parvient à obtenir (étant donné le peu d'épaisseur du tube, maximu+n millimètre) une soudure des bords du tube à la fonte.
Le radiateur objet de l'invention est représenté à ti- tre d'exemple dans le dessin ci-joint, où:
La figure 1 est une vue en élévation de face du radia- teur partiellement en coupe.
La figure Ibis est une coupe verticale transversale suivant la ligne A-B de la figure 1.
La figure 2 représente le système de fusion en coquille
La figure 2ois représente une vue de côté de la figure 2
La figure, 3 représente un repli pour obtenir une uni- formité de diamètre interne des tubes,
Ce radisteur est constitué par deux têtes de fonte 2
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auxquelles sont raccordés,par fusion, des tubes 1 en tôle de fer ou d'acier, que ceux-ci soient laminés, tréfilés ou soudés et d'une forme quelconque,
Les susdits tubes sont recouverts, extérieurement, sur une petite étendue et intérieurement sur une plus grande étendue 4, d'une légère éapaisseur de fonte.
L'opération s'effectue de la façon suivante: on prépare des tobes, à l'intérieur de ceux-ci on place des âmes 5 qui dépassent des tubes et déterminent l'épaisseur de fonte in- térieure. Les susdites âmes ont une partie de diamètre plus petit que le diamètre interne du tube et une petite partie ? de diamètre égal à l'intérieur du tube, afin d'empêcher le passage de la fonte; en outre, elles portent des nervures 6 plus courtes que l'âme elle-même, qui servant à maintenir l'âme au centre. Ces petites âmes sont ensuite logées dans une âme 8, appelée âme de tête, laquelle détermine l'épaisseur de la tête 2. Ceci une fois fait, on passe à la fusion.
Le système de fusion en coquille (figure 2) est le sui- vant: la coquille est formée de deux parties sur lesquelles sont pratiquées deux demi-entailles 9 et 10 du profil exte.. rieur des têtes du radiateur.
Celles-ci portent donc une cavite circulaire 12 qui dé- termine le rebord externe 13 des têtes des radiateurs, En outre un trou circulaire 14 permet le passage d'un organe mâ- le 15, qui crée le filet interne du rebord 13 pour l'accou- plement en "niples" des éléments, outre cela, il y a des trous 16 qui serrent au passage et au serrage des tubes 1. Il y a aussi des trous 17 qui constituent le passage de coulée @ et servent/l'évacuation de l'air.
Fixés à ces demi-coquilles, il y a des supports 18 por- tant à la partie supérieure un écrou fileté 19 dont le pas de vis est égal à celui de l'organe 15 le dans lequel se trou-
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ve un axe 20, qui porte une partie filetée 21 s'engrenant a- vcc l'écrou et une partie carrée 22 servant de support à un levier, de façon à pouvoir tourner, ainsi qu'une reprise cir- culaire 23 dans laquelle s'adapte un ameau fileté exterieure- ment 15 et fixé au susdit axe au moyen d'une vis 24,
L'anneau ci-dessus mentionné porte le nom d'organe mâle, ou "mâle créateur" ; c' est lui qui crée le filet par fusion à l'intérieur du rebord.
Le susdit organe m&le peut être de n'importe quel métal de grande dureté, et dans sa partie externe, il doit être revêtu d'un vernis spécial qui le pré- serve des corrosions! Les demi-coquilles 10 sont fixées à un châssis 11, qui est monté au moyen d'un axe 25 sur deux sup- ports 26, sur lesquels ledit châssis peut librement tourner, tant dans un sens que dans l'autre.
L'opération de montage s'effectue de la manière suivante: les coquilles étant ouvertes, on enfile les âmes de tête s dans les petites âmes 5 déjà fixées dans les tubes 1. L'en- semble ainsi monté est placé dans les deux demi-coquilles fi- xes 10, de façon que les tubes prennent place dans les trous 16 et que l'âme de tête aille s'appuyer sur l'organe mâle 15.
Ensuite, on enfile une tige 27 qui porte 1' âme de tête bien adaptée et va se loger dans une ouverture pratiquée dans la reprise 23 de l'axe 20. Ensuite on place l'autre partie de coquille 9, qui se fixe à celle de dessous au moyen d'une ti- ge 29 munie d'une goupille 28, après quoi on procède à l'opé- ration de la fusion.
Tout le système tourne de 90 autour de l'axe 25, de fa- çon à le disposer verticalement, comme cela se trouve indiqué par le pointillé 3o, Cela fait, on coule la fonte, et quelques secondes après, on dévisse les organes mâles, puis on re- place le tout dans la position horizontale et l'on tourne encore de 90 du côté opposé, afin d'effectuer la coulée de l'autre partie
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Dans la figure 3, on voit un système destiné à obtenir l'uniformité de diamètre sur toute la longueur du tube, ce qui s'obtient en faisant les parties extrêmes plus larges, revendications.
1/ Radiateur pour chauffage à thermo-siphon ou à vapeur, cons- titué et caractérisé par deux têtes en fonte, auxquelles sont raccordés, par fusion, des tubes en tôle de fer ou d'acier de forme quelconque, laminés, tréfiles ou soudés, lesdits tubes étant recouverts extérieurement sur une petite longueur, et intérieurement, sur une longueur plus grande, d'une légère épaisseur de fonte.
2/ Procédé pour la fabrication du radiateur selon la revendi- cation 1, comprenant l'opération de jonction du tube de fer ou d'acier à la tête en fonte à l'extérieur, par immersion en petite partie, et intérieurement sur une longueur plus grande, de façon à soumettre les extrémités des tubes à un lava ge continuel, dans le but d'obtenir une forte élévation de tem- pérature des bords, telle qu'elle provoque, étant donnée la faible épaisseur du tube, une soudure du fer avec la fonte, 3/ Procédé pour la fabrication du radiateur selon la revendi- cation 1, caractérisé en ce que le tube se trouve recouvert de fonte, intérieurement, sur une partie de sa longueur, 4/ procédé pour la fabrication du radiateur selon la revendi- cation 1, comprenant l'emploi d'organes mâles métalliques durs,
y revêtus d'un vernis spécial, et dispositif/relatif pour obtenir le filet des rebords internes par fusion.