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"PERFECTIONNEMENTS APPORTES AUX PROCEDES DE FABRICATION DE PIECES DE REMBOURRAGE"
L'invention est relative à la fabrication de pièces de rembourrage de forme plate ou constituées par des plaques ou de pièces qui ont une forme cylindrique ou de parallélipipède.
Comme à l'ordinaire, on utilise, pour la fabrication de ces pièces, des poils ou matières fibreuses,par exemple des crins, des fibres textiles ou analogues.
Il est déjà connu de constituer de telles pièces par des poils d'animaux ou des fibres d'origine végétale, ces poils ou fibres étant imprégnés de manière telle par un agglutinant,
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qui reste élastique après séchage, que les différents poils ou fibres textiles collent les uns aux autres, leur tenue et leur élasticité étant améliorées par l'enveloppe formée par l'agglu- tinant entourant les poils ou fibres. Plus spécialement, il est connu de constituer des plaques ou corps façonnés à l'aide de poils caoutchoutés en humectant les crins avec du. latex et en les façonnant ensuite, ou encore en plongeant la masse formée par les poils ou fibres textiles, à l'état sec, dans un bain de caoutchouc ou analogue.
La présente invention se distingue essentiellement de ce qui est connu par le fait que la matière fibreuse est, d'abord, étalée à l'état sec sous forme d'une mince couche non tassée, après quoi l'agglutinant, qui reste élastique après sé- chage, par exemple du lait de caoutchouc ou latex, est projeté à l'état finement divisé et de la manière ordinaire sur lama- tière fibreuse. En ne tassant pas la matière, des intervalles d'air subsistent entre les poils ou les fibres. Après que la pulvérisation sur cette couche mince et non-tassée a eu lieu, les poils ou fibres, qui étaient séparés les uns des autres, collent entre eux de façon qu'on obtient finalement une mince plaque de poils ou de fibres. Après que cette couche est soumi- se, sur une face, au traitement de pulvérisation, elle peut subir le même traitement sur l'autre face.
Par la réunion des deux phases du traitement selon l'in- vention - notamment l'étalage des matières fibreuses sous forme d'une mince couche non tassée, avec des intervalles d'air considérables entre les différents poils ou fibres et ensuite la projection du liant - on obtient toute une série d'avantages importants. Par la projection de l'agglutinant sur les poils ou fibres étalés sous forme d'une mince couche, la position re- lative des poils n'est pas modifiée et la hauteur de la nappe
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formée par les poils ou fibres reste absolument invariable.
Une compression quelconque de la matière fibreuse n'a pas lieu par la pulvérisation. Ceci est un avantage important par rapport aux procédés connus, pour lesquels on plonge la couche, formée par les poils secs, dans le bain de caoutchouc. Dans ce cas, no- tamment, les poils secs et libres sont pressés ensemble par com- pression par le liant, de sorte que l'épaisseur de la couche de poils a diminué, ce qui réduit, par conséquent, la qualité de la matière rembourrée.
La projection de l'agglutinant, sur les poils étalés sous forme d'une mince nappe ou couche, présente en outre l'a- vantage que chaque poil est enrobé séparément dans une gaine constituée par le liant, plus spécialement en latex de caout- chouc. Cette gaine n'est pas interrompue aux endroits où les différents poils ou fibres viennent se poser les uns sur les autre, car le liant projeté pénètre entre ces points de con- tact de sorte qu'entre les différents poils ou fibres se trou- ve une masse de caoutchouc qui complète la gaine de caoutchouc et assure, en même temps, un collage excellent entre lesdits poils et fibres.
Une autre réalisation du procédé selon l'invention, consisteà poser les unes sur les autres des minces couches de poils ou fibres, qui ont été imprégnés du liant pour former une plaque d'épaisseur plus grande, et à relier ces couches entre elles par l'agglutinant pulvérisé. La constitution d'une pièce rembourrée par plusieurs plaques séparées forme une améliora tion considérable de la disposition principale selon l'inven- tion. Il est, en effet, avantageux de pouvoir donner à la couche de poils, étalés sans tassage et sur lesquels l'agglutinant doit être projeté, une épaisseur suffisamment faible pour que les poils qui se trouvent à l'intérieur de cette couche puissent
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être enrobés complètement d'une gaîne de caoutchouc de la façon indiquée plus haut.
Si on projetait le liant sur une couche trop épaisse de poils, un enrobage suffisant ne pourrait être obtenu pour les poils qui se trouvent à l'intérieur. Pour obte- nir, par conséquent, une plaque rembourrée qui, sur toute son épaisseur est imprégnée, d'une manière absolument régulière du liant on réunit, conformément à l'invention, plusieurs cou- ches minces et qui, par conséquent, sont imprégnées d'une ma- nière uniforme pour donner une plaque plus épaisse.
Pour la fabrication d'une plaque plus épaisse à l'ai- de de plusieurs couches minces on procède, de préférence en posant par exemple l'une sur l'autre deux couches minces, qui n'ont été imprégnées que sur une face par la pulvérisation ou projection du liant, la juxtaposition ayant lieu suivant les fa- ces sur lesquelles a eu lieu la projection. On obtient ainsi le collage entre elles des deux couches après quoi la face supé- rieure et la face intérieure de la plaque, constituée par ces deux couches juxtaposées,sont imprégnées par pulvérisation.
Pour la pulvérisation on utilise, avantageusement, du latex de caoutchouc, car ce latex est une suspension aqueuse de sorte qu'en projetant cette suspension on ne court aucun dan- ger d'incendie* contrairement à ce qui se présente pour du ca- outchouc dissous dans de l'essence.
Il est ainsi possible de procéder à l'imprégnation des fibres par un traitement de pulvérisation ou de projection.
Une autre réalisation avantageuse du procédé selon l'invention comsiste à plonger, après un léger séchage préalable, les pla- ques qui ont été obtenues par étalage de la matière fibreuse sous forme d'une mince couche et qui ont été imprégnées par pul- vérisation, dans le liquide agglutinant pour obtenir une impré- gnation complète. Dans ce cas l'imprécation préalable par la
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pulvérisation a un effet favorable en ce que la plaque, plongée dans le liquide, a déjà une résistance tellement grande qu'une compression de la plaque par le poids du liquide soit évitée. La plaque, après le traitement par plongée, a donc une épaisseur égale à celle qu'elle avait.avant le traitement et les fibres ou poils, constituant la plaque, ont conservé leurs formes et leurs positions respectives.
La plaque, plongée dans le bain d'agglutinant, est séchée à la sortie du bain et elle est vulcanisée quand on a utilisé du caoutchouc liquide.
Par la réalisation décrite.ci-dessus de l'idée inven- tive on réduit non seulement le temps mais également la masse de caoutchouc nécessaire à l'obtention d'une plaque complètement imprégnée comparativement à ce qui se passe pour le traitement par pulvérisation utilisée seule.
Pour.donner aux plaques une surface unie on peut faire passer les plaques, avant la vulcanisation, entre des surfaces de pressage ou des cylindres chauffés. La température de ces sur- faces de pressage peut être, par exemple, de 70 à 90 C et la pression exercée par ces surfaces peut être de 0,1 à 0,3 atm.
Par le pressage des plaques entre les surfaces chauffées,les parties des poils ou fibres, qui pourraient dépasser, sont aplà- ties. Après la vulcanisation, la plaque achevée peut être traiN tée par du talc ou analogue qui est, par exemple, appliqué par saupoudrage. Le talc non seulement donne au caoutchouc, qui re- couvre les poils ou fibres, une surface unie et du"toucher" mais il constitue en même temps un moyen de conservation du ca- outchouc de façon à prolonger ainsi l'usage de la matière de rembourrage.
Les plaques se distinguent par une élasticité excel- lente et par un poids réduit. En posant plusieurs plaques les
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unes sur les autres on peut obtenir des pièces de rembourrage constituant, par exemple, des matelas complets ou pièces analo- gues.
Une autre amélioration de la pièce de rembourrage, obtenue selon l'invention, réside dans le fait que cette pièce comporte des parties en forme de plans, de lignes ou de points et qui sont obtenues par pressage ou servent à permettre une liaison, une rotation ou une articulation. Ces parties empêchent, d'une part et même après un usage prolongé, un glissement de la masse de poils ou de fibres sur elle-même et, d'autre part, elles per- mettent la fabrication de pièces de rembourrage ayant les formes les plus diverses.
Aux endroits où se trouvent ces parties plani- formes, ligniformes ou punctiformes et qui ont été comprimées ou servent à la liaison, la rotation ou l'articulation, les fibres sont comprimées et' collées entre elles d'une manière tellement forte, comparativement à la structure des parties restantes qui est lâche et élastique, que l'élasticité des pièces de rembourra- ge en ces endroits est notablement réduite et donne des formes bien déterminées auxdites pièces.
Les dessins ci-annexés montrent, à titre d'exemple, plusieurs modes de réalisation de l'invention.
La fig. 1 montre une plaque de rembourrage constituée par deux ou un plus grand nombre de couches de matières de rem- bourrage étalées sous forme d'une mince nappe, traitée par pul- vérisation et plongées ensuite dans un bain.
La fig. 2 montre une plaque de rembourrage à laquelle on a donné une forme ondulée par des lignes de pressage espacées régulièrement entre elles, cette plaque pouvant servir à la fa- brication du matelas montré sur la fig. 3.
- La fig. 4 montre une plaque analogue à celle de la fig. 2 mais qui comporte des lignes de pressage se croisant à angle droit.
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La fig. 5 montre une plaque de rembourrage qui compor- te des parties pressées pouvant faire office de charnières, une partie des coins, limités par des bords pressés, étant découpée.
La fig. 6 montre une pièce en forme de cuvette et qui est obtenue à l'aide de la plaque montrée sur la fig. 5.
La fig. 7 montra une pièce de rembourrage en forme de rouleau et qui est constituée par deux parties semi-cylin- driques dont les bords longitudinaux sont reliés entre eux.
La fig. 8 montre une autre pièce de rembourrage en forme de rouleau et qui a été obtenue par l'enveloppement d'un noyau cylindrique par une plaque dont les bords adjacents ont été reliés entre eux.
La fig. 9 montre une pièce de rembourrage en forme de parallélipipède obtenue par repliage et par liaison des bords de la pièce de rembourrage à quatre prismes montrée sur la fig.
10.
Les fig. 11-13 montrent des dispositifs qui convien" nent particulièrement à la fabrication de pièces de rembourrage analogues à celle montrée sur la fig. 10.
La fig. 14 montre une plaque de rembourrage suivant fig.
1, pourvue de renforcements planiformes, obtenus par pressage et prévus par exemple pour constituer des espaces destinés à rece- voir des éléments d'entretoisement.
Sur les figures on a désigné par à une plaque de rem- bourrage constituée à l'aide de poils ou de fibres et dont les différents poils ou fibres sont reliés entre eux en étalant, d'abord, la matière fibreuse sous forme d'une mince couche, non tassée, après quoi les différents poils ou fibres, par projec- tion d'une matière collante élastique, par exemple du latex, sont enrobés d'une pellicule de caoutchouc et sont collés entre eux, de façon à obtenir ainsi une plaque de rembourrage qui, sur toute sa surface, présente une grande élasticité.
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Une telle plaque comporte, selon la fig. 2, des par- ties pressées ou comprimées h b1 qui s'étendent transversale- ment sur la plaque. Aux endroits comprimés, la matière fibreuse est devenue tellement dense, par suite du collage des différen- tes fibres, que la plaque ne présente, à ces endroits, qu'une élasticité fortement réduite alors qu'une diminution de l'élas- ticité ne se produit pas pour les parties n qui se trouvent entre les lignes pressées h et b1.
Par la présence des lignes pressées h et hl la matière, constituant les parties c affecte en coupe transversale, une forme courbée ou bombée, L'obtention des lignes pressées b et hl est réalisée, avantageusement et selon le procédé qui fait l'objet de l'invention, en chauffant la pièce de rembourrage en ces endroits, de préférence avant la fin de la vulcanisation, tout en soumettant simultanément ces endroits à une pression élevée;. Ceci peut être réalisé, de la manière la plus simple, à l'aide d'une matrice chauffée, dont la forme correspond à celle des parties pressées à obtenir. Tou- tefois, là où la pression appliquée est suffisamment élevée, les parties pressées peuvent être obtenues sans soumettre la pièce de rembourrage à la chaleur.
Il est évident que les parties pressées ne doivent pas nécessairement être rectilignes, mais qu'elles peuvent, suivant l'application qu'on a en vue, avoir une forme courbe ou être punctiformes.
Pour la plaque de rembourrage, montrée sur la fig. 2, on a prévu non seulement des lignes pressées telles que b et hl mais en outre, une gorge d à l'extrémité de la plaque entre la partie et un rebord 1. La gorge d sert, de,pair avec une gor- ge analogue prévue à l'autre extrémité de la plaque, pour former un joint soudé g visible sur la fig. 3, alors que les parties pressées b1, qui longent les éléments 1 forment des charnières et que les parties pressées ] donnent une allure courbée aux
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éléments c de la plaque de rembourrage.
Le matelas montré sur la fig. 3, est constitué en repliant la plaque al de la fig. 2 sous forme d'une enveloppe rectangulaire en coupe transversale, les bords étant reliés en tre eux auk bords pressés 1 par un joint soudé g. Cette liaison est obtenue d'une manière analogue à celle utilisée pour l'ob- tention des lignes pressées en soumettant à nouveau la pièce de rembourrage, aux bords d, f, à l'action d'une matrice chauffée qui presse ces bords, pendant peu de temps et à une température d'environ 1000 C, l'un sur l'autre. Après la soudure on coupe les rebords f. Après avoir soudé l'enveloppe a1, la pièce de rembourrage est achevée.
Toutefois il peut être avantageux d'en- gager dans l'enveloppe;,' ainsi obtenue, des plaques de rembourra- ge h i et cela, de préférence, en laissant subsister des con- duits de ventilation entre l'enveloppe a1 et les plaques de garniture Pour éviter un glissement des plaques h i dans l'enveloppe al, ces plaques peuvent être reliées entre elles de toute manière appropriée.
La fig. 4 montre une variante de la plaque réalisée selon la fig. 2 et qui se distingue de cette dernière par le fait qu'on a prévu non seulement des parties pressées transver- sales h mais également des parties pressées longitudinales l. de façon que la plaque a1 comporte des zones m analogue à celles des matelas piqués ou des couvertures en courte-pointe.
Sur les fig. 5 et 6 on a montré comment on peut appli- quer le procédé selon l'invention pour obtenir, à l'aide d'une plaque de rembourrage a2, une pièce en forme de cuvette ou ca- puchon et comportant un fond n et des parois latérales o, et comme utilisées, par exemple, par les tapissiers pour recouvrir les ressorts des sommiers. Comme visible sur la fig. 5 on munit la, plaque de rembourrage a2, à une certaine distance de ses bords, de parties pressées transversales h2 et longitudinales 12
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de façon à former ainsi des coins , qui, avant toute autre opéra- tion, sont découpés comme montré sur la fig. 5 pour la partie de droite de la plaque a2.
Après avoir découpés les coins c, on redresse les parties latérales Q jusqu'à ce qu'elles fassent un angle droit avec le fond n, ce qui est aisément rendu possible par suite que les parties pressées b2, 12 permettent une rotation des parties latérales Q par rapport au fond n. Ensuite on relie les coins par les liaisons soudées g après quoi la pièce, en for- me de cuvette ou de capuchon, est achevée.
La fige 7 montre la liaison, par soudure, le long de leurs bords longitudinaux g3 de deux pièces de rembourrage q de forme semi-cylindrique. La pièce cylindrique constitue ainsi un rouleau de rembourrage.
Un rouleau de rembourrage r1, de forme extérieure analogue, peut être obtenu selon la fig. 8, en ayant recours à un noyau %, qui avantageusement est constitué en une matière de rembourrage de moindre valeur et qui est entourée d'ime pla- que de rembourrage t, de meilleure qualité, dont les bords sont reliés par un joint soudé g4. Il est avantageux de garnir, en outre, les faces terminales de la pièce cylindrique r1 par des plaques de recouvrement.
Finalement on a montré, sur la fig. 9, une pièce de rem- bourrage u, en forme de parallélipipède et qui convient, par exemple, à la fabrication de meuble modernes. Pour obtenir, pour une pièce de cette forme, des arêtes bien franches et ré- sistantes, on constitue, conformément à l'invention, une -pièce de rembourrage analogue à celle selon la fig. 10 et qui comporte quatre prismes v reliés entre eux par¯des parties pressées b3 formant charnière, ces prismes ayant une base commune. Cette base se termine, à droite et à gauche, par des rebords il* Entre les rebords f1 et les prismes voisins v sont prévues, respective- ment, des parties pressées d1.
La pièce, montrée sur la fig. 10
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et constituée par quatre prismes, est repliée de façon à former un parallélipipède, ce qui se fait aisément du fait que les par- ties pressées 3 agissent comme des charnières. Ces parties près- sées b3 constituent alors les arêtes particulièrement résistan- tes du parallélipipède. Finalement on ferme la pièce le long des lignes il par unjoint soudé g5. Les faces terminales sont également recouvertes, de préférence, par une garniture.
Ci-dessous on indique le procédé pour l'obtention de la pièce de rembourrage montrée sur la fig, 10, les corps pris matiques ne pouvant être réalisés, sans plus, en partant de plaques de rembourrage ordinaires.
Dans un moule !:, qui est ouvert vers le haut et dans lequel sont ménagées des rainures en forme de prisme, on intro- duit la matière de rembourrage qui, dans ce cas, peut être cons- tituée en des fibres textiles de moindre valeur, par exemple de la fibre végétale. On projette sur cette matière une solution de caoutchouc, de préférence du latex, pour amener la cohésion des fibres jusqu'au fond des rainures. Pour éviter un collage des fibres aux parois du moule w on procède à la projection autant que possible vers le milieu des rainures.
Après la projection on pose une plaque de rembourrage qui, de préférence, est constituée en une matière de bonne quantité, par exemple des crins et qui a été obtenue de la manière décrite ci-dessus, sur le moule qui est rempli et après que la face inférieure de la plaque a été enduite légèrement d'une solution de caoutchouc de façon que la matière contenue dans les rainures. puisse se solidariser de la plaque.
Après que la pièce ainsi établie a été dégagée du mou- le, en renversant celui-ci, on projette, à nouveau, sur ses faces inférieure et supérieure, une dissolution de caoutchouc et, après séchage de cette dernière, on plonge l'ensemble dans un
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bain de latex, la pièce de rembourrage étant ainsi prête à être placée sous une presse pour l'obtention des parties pressées b3 et d1.
Cette presse comporte, comme montré sur la fig. 12, une matrice y et une plaque d'appui z. La matrice y comporte, aux endroits où on veut obtenir les parties pressées, des rai- nures yl dans lesquelles sont engagées des cornières y2 afin de réaliser des arêtes aussi nettes que possible. La forme dé'la plaque d'appui z est montrée, en perspective, sur la fig. 13 en étant vue du côté de sa face interne. La plaque d'appui est, avantageusement, chauffée à la vapeur à une température d'envi- ron 1000 C. A cette température et à une pression appropriée, le pressage entre la matrice y et la plaque d'appui zppeut être effectuée en quelques minutes.
En outre on peut donner à la partie élastique de la pièce de rembourrage pour l'exemple montré aux prismes v, par des dimensions appropriées de la plaque d'appui z, un cali- orage absolument exact, ce qui est, dans bien des cas, d'une importance capitale même pour d'autre formes, notamment pour les plaques plates montrées sur la fig. 1. Après le pressage et au cas où cela serait nécessaire, on peut recouvrir les pris- mes d'une nouvelle couche mince de matière de rembourrage après avoir projeté, légèrement et au préalable, sur les faces des pris- mes une dissolution de caoutchouc. Finalement on replie, comme indiqué plus haut, les prismes les uns sur les autres et on procède à la soudure.
L'invention n'est nullement limitée aux modes d'appli- cation et aux modes de réalisation dont il a été question ci- dessus. C'est ainsi, par exemple, que les dispositions décrites au sujet des fig. 2-13 peuvent également être utilisées pour des pièces de rembourrage dans lesquelles l'agglutinant, plus spé- cialernent le latex, n'est pas appliqué par projection ou pulvé-
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risation sur la matière fibreuse mais de toute autre manière, par exemple simplement en plongeant la matière dans cet' agglu- tinant.
Une autre amélioration de la fabrication de pièces de rembourrage dont les différents poils ou fibres sont recouverts d'un enduit de caoutchouc et sont collés entre eux par du caout- chouc, consiste à recouvrir cet enduit de caoutchouc d'une enve- loppe qui protège le caoutchouc contre l'accès de l'air. Cette enveloppe empêche ainsi la détérioration qui se produit, à la longue, de cet enduit.
A cet effet on plonge la pièce de rembourrage après sa vulcanisation et son saupoudrage avec du talc, dans un liqui- de d'imprégnation ou on projette un tel liquide sur la pièce de façon à réaliser ainsi un revêtement élastique et étanche à l'air pour le caoutchouc. Comme liquide d'imprégnation, pour constituer ce revêtement, on peut avoir recours à de la caséine traitée par l'ammoniaque, de l'huile au rouge turque (comme ra- mollissant) et de l'eau. Pour empêcher une décomposition de la solution par des bactéries on peut y ajouter du furfurol. La pièce de rembourrage vulcanisée est plongée dans cette solution et, après séchage, est introduite pendant peu de temps dans un bain de formaline. La matière est alors laissée au repos et ce- la avantageusement pendant deux jours dans un endroit sec et aéré.
Par ces deux plongées il se forme sur chaque fibre, endui- te de caoutchouc, un revêtement élastique du genre de la bakeli- te, qui protège le revêtement contre l'accès de l'air. En outre on donne ainsi à la matière un toucher élastique plus ferme.
Comme le revêtement de talc a été emprisonné également par la gaine, du genre de la bakélite, on évite, avec certitude, que la matière dégage des poussières. Le'procédé, décrit en dernier lieu, pour empêcher la détérioration du caoutchouc peut être appliqué non seulement pour les pièces de rembourrage dans les-
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quelles la matière caoutchoutée a été appliquée par projection ou pulvérisation, mais également pour les pièces de ce genre, pour lesquelles l'imprégnation par du caoutchouc a. eu lieu d'une autre manière.
REVENDICATIONS .
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1 - Procédé de fabrication de pièces de rembourrage, plus spécialement d'une plaque de rembourrage en matières filiformes, comne le crin animal par exemple, en matières fibreuses, comme les fibres végétales par exemple, ou en matières analogues, im- prégnées d'une agglutinant qui reste élastique après séchage, caractérisé par des opérations consistant à étaler d'abord la matière fibreuse sèche sous forme d'une couche mince et non tas- sée, l'agglutinant (latex ou analogue) étant ensuite projeté de la manière connue, à l'état finement divisé sur la matière fibreu- se.