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"Perfectionnements apportés aux procédés de fabrication de revê- tements en latex*ciment pour des planchers*
La présente invention est relative à un procédé de fabrication d'un revêtement, ayant une résistance élevée à l'abrasion, pour des planchers, en permettant à un mélange constitué par du latex, du ciment et des enveloppes broyées des noyaux de fruits, de faire prise sur un support.
Il a été proposé de se servir de la teneur en eau d'un latex de caoutchouc pour obtenir l'hydratation d'un liant hydraulique dans un mélange contenant le liant et le latex. On a constaté toutefois, lorsqu'on mélange au latex certains liants, tels que le ciment Portland, le plâtre et la chaux vive,qu'il se produit une coagulation immédiate du mélange quand le liant est ajouté au latex
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à l'état sec. Seul un ciment alumineux paraît avoir une influence de coagulation moindre que les autres agents de liaison usuels et ce ciment peut être mélangé au latex avec moins de précautions pour éviter la coagulation. Le ciment alumineux, toutefois, est non seule- ment coûteux, mais il présente l'inconvénient qu'il ne peut être fabriqué qu'en peu d'endroits et qu'il donne une couleur foncée au produit final.
Quand on mélange au latex du ciment Portland qui ne présente pas ces inconvénients, il est essentiel que le latex soit préala- blement stabilisé. Généralement,une quantité relativement importan- te de caséine est utilisée à cet effet. On constate que la présen- ce de cette grande quantité du stabilisateur a un effet préjudi- ciable sur l'hydratation du ciment, ce qui se manifeste par la production de crevasses ou fentes résultant du retrait qui se produit au cours de la solidification du mélange. La caséine peut, de plus, retarder la prise du mélange.
La méthode que l'on utilise le plus fréquemment pour éviter la production de crevasses, causées par le retrait, consiste à ajou- ter des quantités relativement grandes de charges, télles que du sable ou des pierres broyées, au mélange.
Il a été proposé d'ajouter des charges, telles que des fibres, du mica, de la farine de bois, du sable, du gravier, du granité, ou analogues, au ciment ou à un mélange latex - ciment utilisé pour la constitution d'un revêtement de plancher.
Quand on se sert d'une matière analogue au bois comme charge, le plancher obtenu en finale devient plus économique et est plus chaud au toucher, mais la résistance à l'abrasion est diminuée.
Quand on utilise du gravier, du granite ou des matériaux similaires, le prix du plancher reste bas et la résistance à l'abrasion est très élevée, mais le plancher ainsi obtenu présente le désavantage d'être froid. Tous ces planchers ont une résistance à l'abrasion qui est moindre que celle d'un materiau de revêtement
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pour plancher, à base de caoutchouc.
Pour éviter la production de crevasses dans le matériau, utilisé pour le revêtement du plancher pendant la prise on a constaté qu'il était important de stabiliser le latex contre la coagulation par le ciment à l'aide d'un émulsionnant qui n'a aucun effet préjudici- able sur l'hydratation du ciment et de se servir d'une charge qui n'absorbe pas l'eau à un degré importante
Le procédé qui fait l'objet de la présente invention est basé sur le fait que certains stabilisateurs, quand ils sont ajoutés en fai- bles quantités au latex, rendent celui-ci insensible à l'effet coa- gulant des liants utilisés alors qu'une quantité réduite ainsi que les propriétés chimiques de ces stabilisateurs empêchent une influ- ence nuisible sur les propriétés hydrauliques..
Ceci se manifeste entre autres, par une diminution du retrait qui se produit au cours du durcissement, ce retrait étant inférieur à 1% (dans toutes les directions), ce qui signifie, comparativement au retrait de plusieurs pour cents qui se produit avec les mélanges utilisés jusqu'ici que la production de crevasses, résultant de ce retrait, est maintenant évitée.
Les stabilisateurs qui peuvent être utilisés pour le procédé faisant l'objet de la présente invention sont des savons cationiques et des émulsionnants non-ioniques. Par savons cationiques on entend des savons dont le groupe actif est chargé positivement,contrairement à ce qui se produit pour des savons anioniques.tels que des sels alcalins des acides gras, dont l'action colloïdale est produite par l'anion.
Comme exemples de savons cationiques,on peut citer le bromure de ce- tyl-pyridinim vendu sous le nom "Fixanol" et les aminoethyl-oleyla- mides substitués, connus sous le nom de "Sapamine".Un agent émulsion- nant non-ionique est une substance ayant des propriétés émulsionnantes à cause de la présence dans la molécule, de groupes hydrophiles et hydrophobes à la fois, mais dont la molécule ne se dissocie pas en ions, en solution aqueuse.
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Les stabilisateurs, préparés en faisant réagir des composés du type des éthers poly-glycoliques avec des composés ayant un atome d'hydrogène actif, tels que des acides ou alcools gras, paraissent convenir tout particulièrement au procédé qui fait l'objet de l'in- vention. Comme exemple d'agents émulsionnants non-ioniques appropriés on peut citer l'Emulphor 0, le Vulcastab L.W.., le Cémulsol T, le Triton N.E.,ainsi que différents genres de Tweens qui sont tous des éthers polyglycoliques et qui contiennent une molécule d'alcool gras, tels que l'alcool oleylique, stéarylique et laurylique. On peut égale- ment nommer le Neutronyx qui contient un acide gras.
Bien que les savons cationiques paraissent convenir également au procédé,qui fait l'objet de l'invention,on préfère utiliser des agents émulsionnants non-ioniques,car ils exercent l'effet stabili- sateur voulu déj,à quand ils sont utilisés en quantités réduites et pour la raison qu'un épaississement du mélange du latex et du liant qui se produit quand le latex est stabilisé par un savon catio- nique, n'a pas lieu. Cet épaississement peut être indésirable pour certaines applications. Quand on se sert d'agents émultion- nants non-ioniques tels que du Emulphor 0 et du Tween 20. une quantité de 1 à 2% calculée d'après le caoutchouc en présence, est généralement suffisante pour éviter la coagulation quand on mélange du ciment Portland pulvérulent et sec à du latex.
L'usage des stabilisateurs conformément à la présente invention présente toutefois l'avantage que le retrait, qui se produit, n'est pas influencé par la quantité d'eau en présence, de sorte que cette quantité peut être choisie de manière telle que l'on obtienne un mélange ayant des propriétés d'étalement convenables ou même un mélange coulant. La quantité d'eau qui est généralement nécessaire pour obtenir cet effet s'élève ordinairement à plus de 25%. La charge, qui doit être utilisée dans le matériau utilisé pour le revêtement du plancher selon l'invention est obtenue en bro- -yant les enveloppes des noyaux de fruits qui, à cause de leur dure-
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té, améliorent la résistance à l'abrasion du matériau final et qui à cause de certaines autres propriétés n'absorbent pas trop d'eau.
On a trouvé que les enveloppes broyées de noix de palmier qui con- tiennent généralement un faible pourcentage d'huile grasse,présen- tent un pouvoir d'absorption d'eau d'environ 7% seulement quand ces enveloppes sont plongées pendant 24 heures dans l'eau. Elles paraissent convenir tout particulièrement pour des matériaux ser- vant au revêtement des planchers et constitués selon la présente invention et on les préfère à tout autre genre de noyaux de fruits qui ont ordinairement un pouvoir d'absorption d'eau plus élevé, pour la raison qu'elles n'exercent pas une influence préjudiciable sur la prise du liant hydraulique.
Quand on se sert d'enveloppes de noix de palmier avec un stabilisateur, tel que de l'Emulphor 0, aucune autre précaution ne doit être envisagée pour assurer la prise du mélange latex-ciment sous forme d'une couche dense et sans fentes ou crevasses.,
Selon la présente invention, il devient possible d'obtenir un ma- tériau de revêtement des planchers qui est non seulement économique mais est également chaud au toucher tout en ayant une résistance plus élevée à l'abrasion ou tout au moins une résistance égale à celle d'un matériau préparé à partir d'un mélange latex- ciment mélangé à du gravier, du granite ou d'autres charges similaires. La composition du mélange qui est utilisée à cet effet peut varier entre de larges limites.
La quantité de ci- ment par exemple, dépend de celle des enveloppes des noyaux de fruits et de la finesse à laquelle ces enveloppes ont été bro- yées ou pulvérisées. tour obtenir un revêtement dense, quand on se sert d'une cer- taine quantité d'enveloppes de noyaux de fruits avec une gran- lométrie moyenne pré-déterminée, on doit avoir recours à une quantité minimum de ciment, laquelle augmente quand la granulo- métrie des enveloppes broyées diminue. Il n'est par conséquent
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pas possible d'indiquer d'une manière générale la quantité mi- nimum de ciment qui est nécessaire, puisque cette quantité dépend de la granulométrie moyenne et de la quantité de particules dont les dimensions s'écartent de ces dimensions moyennes.
De plus, on doit tenir compte du fait que la granulométrie maximum ne doit pas dépasser la moitié ou le tiers de l'épaisseur du reveê- tement que l'on veut obtenir.
Par exemple et quand on se sert d'enveloppes broyées de noix de palmier ayant une granulométrie de 1,8 à 3,5 mm., la quantité minimum de ciment nécessaire pour obtenir un revêtement dense s'élève à un peu plus de 100 parties en poids pour 100 parties en poids de ces enveloppes. Une quantité plus grande peut tou- jours être utilisée sans inconvénient pour le procédé selon l'invention.
La quantité de caoutchouc qui peut être présente dans le mélan- ge sous forme de dispersion aqueuse peut varier depuis une quantité très faible jusque 50 parties en poids pour 100 parties en poids de ciment.
En plus des propriétés indiquées plus haut, un matériau pour le revêtement d'un plancher et obtenu conformément à la présente invention est caractérisé par le fait qu'il n'est pas glissant, qu'il amortit le son et qu'il est isolant pour la chaleur et le froid.
Ce matériau adhère à la couchée support et peut être ai- sément réparé. Il est également possible d'obtenir un maté- riau analogue, mais qui n'adhère pas à la couche de support en se présentant sous forme de plaques ou de dalles libres.
De plus, le matériau peut être appliqué sur un support rigide tel que du contre-plaqué, ce qui permet d'obtenir des carreaux de pavement. Ces carreaux ou dalles libres peuvent également être utiliséespour couvrir des murs ou des parois. En meulant le matériau à la pierre d'émeri et en le polissant, on peut obtenir de beaux effets décoratifs. Pour assurer une adhérence des
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particules de la substance utilisée comme charge au mélange latex-ciment, il est à conseiller de mélanger les ingrédients de la manière suivante: les enveloppes broyées des noyaux de fruits sont mélangées à une partie d'un ciment, après quoi on ajoute de l'eau et ensuite, on incorpore du latex stabilisé dans ce mélange.
La partie restante du ciment est alors mélan- gée à cette pâte ou bouillie et on obtient un mélange qui peut être étalé sur un support. Cette adhérence des particules de la charge au mélange est très importante, car la résistance à l'abrasion du matériau est surtout déterminée par les parti- cules de ces enveloppes qui se trouvent à la surface.
Le latex peut être vulcanisé préalablement ou on peut y incor- porer des agents de vulcanisation à l'état de dispersion et tels qu'après moulage on obtienne une vulcanisation lente sans qu'un apport de chaleur soit nécessaire, On peut se servir non seulement de latex naturel mais, également, de latex synthétique tel que du latex GR-S.
L'invention est expliquée davantage à l'aide de l'exemple donné ci-dessous et qui n'a aucun caractère limitatif ou res- trictif.
Exemple : - On mélange 550 gr. d'enveloppes broyées de noix de palmier ayant une granulométrie de 1.8 à 3.5 mm, avec 500 gr. de ciment et 150 gr. d'eau. On ajoute au mélange 167 gr. de la- tex qui contient 100 gr. de caoutchouc et qui a été stabilisé avec 4 gr. d'Emulphor O. Ensuite on introduit dans la bouillie humide 150 gr. de ciment en remuant. Le mélange ainsi obtenu est étalé sur un support. Après une heure à une heure et de- mie, la couche a suffisamment fait prise pour qu'en puisse commencer le crépissage. On doit alors éviter que la couche superficielle ne sèche, ce qui est obtenu en maintenant le revê - tement à l'état humide pendant 7 à 10 jours. Dès que le revête- ment est devenu dur, il peut être meulé à la pierre d'émeri et on obtient un revêtement qui a un aspect agréable et lisse.