BE519322A - - Google Patents

Description

  PROCEDE POUR LA PRODUCTION DE FILS, FIBRES,SOIES DE-BROSSES ET FILMS, A PARTIRDE POLYESTERS AROMATIQUES, SELON LA METHODE DE FILAGE DE BASSES EN FUSION.

  
On effectue habituellement la transformation des polyesters aromatiques en produits artificiels soit par filage en fils, soit par coulage

  
en pellicules d'après le procédé le plus répandu dans le traitement des polymères élevés. Mais alors qu'on peut sans danger, dans le filage des polymères élevés, porter la température jusqu'à 50[deg.] au-delà de leur point de fusion pour leur donner la viscosité voulue pour le filage, les polyesters aromatiques se sont révélés beaucoup plus sensibles à la température. On ne peut, par exemple dans le cas du téréphtalate polyéthylénique, élever la température tout au plus qu'à 25 à 30[deg.] au-delà du point de fusion, si l'on ne veut pas courir le risque d'obtenir des produits de filature désagrégés et colorés. Le téréphtalate polyéthylénique filé et non encore étiré est en outre sensiblement plus fragile que les polyamides.

   Dans l'application du procédé usuel de filage de masse en fusion, les fils de téréphtalate polyéthylénique obtenus doivent, après leur sortie de la cuve de filature, être traités avec précaution. Ils ne doivent pas être guidés sur des organes trop nombreux de déviation. D'autre part, l'opération d'étirage complémentaire doit être conduite à des températures élevées et suivre dans un temps très court l'opération de filage, car les fils ont une tendance beaucoup plus grande à s'altérer que les fils de polyamides.

  
C'est pour ces raisons qu'on recherche pour les polyesters aromatiques des procédés de filage, grâce auxquels on puisse, d'une part, filer la masse en fusion sous une viscosité plus faible et, d'autre part, conférer aux fils fraîchement filés une souplesse plus grande.

  
La demanderesse a découvert alors que ce problème peut être résolu, si l'on file les polycondensats dont la condensation est obtenue non

  
en masse fondue mais en solution. Ces polyesters aromatiques, étant donné qu'ils sont produits dans des solvants à point d'ébullition relativement é-

  
 <EMI ID=1.1> 

  
te, 10 à 30 % de solvant. Parmi les solvants appropriés, on signalera, par exemple : le diphénylméthane, l'oxyde de diphényle, le diphényle, le benzophénone. Ils ont un point de fusion de 247 à 261[deg.]. Dans le procédé selon l'invention, le polycondensat produit en solution, est conduit, par exemple

  
par petites tranches, à. la tête de filage pour masses fondues, où il est

  
 <EMI ID=2.1> 

  
sa teneur en solvant. La masse en fusion de faible viscosité ainsi produite

  
est alors amenée à une filière, qui subit un chauffage complémentaire de

  
260 à 320[deg.]. L'avantage de ce mode opératoire consiste en ce que l'on peut travailler, dès le passage dans la tête de filage, sur une matière fondue

  
de faible viscosité, et que cette masse peut être encore rendue moins visqueuse par le chauffage supplémentaire pratiqué sur la filière. Ce résultat

  
est rendu possible par la présence de la fraction de solvant, encore contenue dans le polyester et qui, d'une part, abaisse le point de fusion et

  
d'autre part, protège ce polyester contre une désagrégation lors du chauffage qui suit de près sur la filière. De plus, la matière en fusion très

  
fluide traverse plus facilement les intervalles de la grille et les canaux

  
de pompage. En même temps, dans la chambre collectrice, qui se trouve sous

  
la grille et dans laquelle la matière en fusion est exposée à un long séjour , cette matière est protégée contre une altération par le solvant qu'elle contient. La température du bloc-pompe peut, dans ces conditions, être

  
plus basse que dans les procédés ordinaires de filage de masses fondues,

  
ce qui contribue encore à diminuer le danger d'altération de la matière. On

  
choisit cette température de 10 à 15[deg.] inférieure à celle de la grille. Le

  
chauffage supplémentaire de la filière porte pendant un court espace de

  
temps la matière en fusion à une température largement supérieure au point

  
de fusion du solvant, d'où il résulte qu'après la sortie de la filière, la

  
plus grande partie de ce solvant peut être vaporisée, de sorte que le fil

  
quitte la cuve de filature largement débarrassé de solvant. Le reste de solvant, que contient encore le fil et qui peut varier entre 1 et 10 % suivant

  
les températures adoptées pour la filière, donne au fil une souplesse accrue,

  
de sorte qu'il peut désormais supporter les efforts auxquels il est soumis

  
sur les guides-fil et au cours du bobinage. L'étirage des fils ainsi obtenus

  
peut s'opérer alors à des températures plus basses qu'il n'était possible

  
dans l'emploi des méthodes habituelles de filature. Ces fils peuvent en outre supporter un étirage plus fort, ce qui leur confère une faible extensibilité et une grande solidité. Un tel fil obtenu avec un téréphtalate polyéthylénique contenant 3 % de solvant résiduel présente à l'état sec un Rkm

  
de 54 et une extensibilité de 4,5 % (Rkm exprimant en kilomètres la longueur

  
du fil pour laquelle la rupture se produit sous l'action de son poids).

  
Eventuellement, le fil est débarrassé des derniers restes de

  
solvant, d'après le procédé de lavage sous pression, au moyen de solvants

  
 <EMI ID=3.1> 

  
l'acétone, le méthanol. Il devient ainsi mat sans perdre de sa solidité.

  
On procède de la même manière pour la production de films, en

  
obtenant du procédé les mêmes avantages, en ce qui concerne la facilité d'étirage et la grande souplesse des films produits. On opère toutefois en utilisant par exemple des tranches de téréphtalate polyéthylénique avec une teneur moins élevée en solvant (10 à 15 %) et en chauffant la filière de coulage entre 260 et 270[deg.], afin d'éviter le jaunissement du film. Les films fabriqués conformément à l'invention se laissent très bien étirer et leur tendance à la recristallisation est fortement abaissée.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS ET RESUME.

   1. Procédé pour la production de fils, fibres, soies de brosses

   et films, à partir de polyesters aromatiques traités par la méthode de filage

   de masses fondues, caractérisé en ce qu'on emploie les polyesters condensés

   en solution et contenant encore jusqu'à 30 % de solvant. <EMI ID=4.1>

   10 à 30 % en solvant les températures de fusion de 240 à 270[deg.]C, ainsi que la température de la filière sont tenues au-dessus du point d'ébullition du solvant employé, de préférence entre 260 et 320[deg.]C.

   <EMI ID=5.1>

   vant est éliminé par extraction après l'étirage du produit.