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La présente invention est relative au moulage de matières rési- neuses thermo-durcissantes, et concerne plus particulièrement le moulage de ce qu'on appelle des amino-résines, c'est-à-dire des résines d'urée- formaldéhyde, de thiourée-formaldéhyde et de mélamine-formaldéhyde.
Un objet de l'invention consiste à fournir un procédé grâce auquel des compositions contenant une ou plusieurs amino-résines peuvent être traitées par cuisson ou vulcanisées dans la forme physique désirée tout en faisant fonctionner de manière économique l'appareil utilisé.
Un autre objet consiste à fournir un procédé grâce auquel on peut produire à bas prix des planches ou plaques de matière discontinue liée par résine, par exemple des copeaux de bois.
Il est de pratique courante d'accélérer le durcissement d'ami- no-résines en y ajoutant un durcissant, tel que des sels d'ammonium d'a- cides forts qui agissent par réduction du pH du mélange de résines à une va- leur inférieure à 7. Malheureusement, l'action de tels durcissants est très rapide sur une large gamme de 'températures, et est appréciable même à la température de la chambre, et bien que de l'hexaméthylène-tétramine ait été ajoutée à des mélanges de résines pour réduire la vitesse de vulca- nisation à des températures bien en dessous des températures finales atteintes au cours des procédés de moulage, une telle addition a néanmoins peu d'effet pour restreindre les limites de températures dans lesquelles la vitesse de vulcanisation passe d'une faible valeur à une valeur élevée.
Pour obtenir des résultats optima dans le moulage d'objets comprenant des matières thermo-durcissantes, il est normal de réaliser le procédé de moulage sous une pression appliquée mécaniquement, qui est maintenue au moins jusqu'à ce que la résine soit vulcanisée à la phase où il se produit des liaisons internes de résistance suffisante pour donner au produit une forme qui tienne c'est-à-dire jusqu'à ce que la pression ne soit plus requi- se pour maintenir la forme ou les dimensions de l'objet.
Des résines partiellement vulcanisées ont évidemment une viscosité accrue et, par conséquent, si le mélange de résines est préchauffé avant d'être envoyé au moule, la viscosité accrue de la résine en empêchera un écoulement adéquat dans le moule et/ou autour de toute matière discontinue présente dans le mélange en tant que charge, ce qui conduira, dans le dernier cas, à fournir un produit non uniforme. Il était, par conséquent, normal dans le passé d'effectuer sous pression l'ensemble du chauffage et de la vulcanisation des matières. Ceci signifie qu'un dispositif de moulage, par exemple une machine à mouler par injection ou une presse chauffée, doit être appliqué sur un seul article ou sur une série d'articles pendant une période de temps comparativement longue.
Dans le cas du moulage de matière en feuille d'une épaisseur d'un demi-pouce par exemple, la période de temps requise est normalement d'au moins 8 minutes et est habituellement de l'ordre de 12 à 15 minutes,même si le temps de vulcanisation de base de la résine, à la température de moulage requise, par exemple environ 135 C, peut n'être que de 3 minutes. Le temps pendant lequel chaleur et pression doivent être appliquées, dépasse considérablement ce temps de vulcanisation de base à cause du temps nécessaire pour que la chaleur pénètre de l'extérieur au centre de l'objet.
Pour la fabrication de matières en feuilles, on a conçu alors des presses qui fonctionnent de manière continue, les faces de platine de celles-ci étant en forme de bandes de métal sans fin, dont l'une sert à faire passer la matière en feuille dans la zone de pression de la presse, à l'y faire traverser celle-ci et à l'en faire sortir, et dont l'autre sert à appliquer une pression à la matière sur la première bande mentionnée pendant que la matière circule à travers la zone de pression.
Afin d'utiliser
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une presse continue de ce genre dans la fabrication de sections épaisses de compositions amino-plastiques en employant les durcissants classiques, il était nécessaire, afin d'assurer un temps de séjour adéquat dans la zone de pression, soit d'utiliser une presse continue très longue et coûteuse, soit de faire usage d'un rythme de passage très lent.
Dans les deux cas, les frais d'immobilisation de la presse par unité de rendement étaient inoportunément élevés
On a découvert à présent que des sels d'ammonium d'acide citrique, c'est-à-dire du citrate de mono-ammonium, du citrate de di-ammonium et du citrate de tri-ammonium, constituent des durcissants efficaces pour des matières amino-plastiques, que bien que le temps de vulcanisation d'un mélange contenant une matière amino-plastique et un durcissant au citrate d'ammonium, soit utilement court aux températures élevées, il est beaucoup plus long aux basses températures,
et qu'en outre un tel mélange peut passer d'un état de vulcanisation très lente à un état de vulcanisation très rapide en le chauffant suivant une gamme de températures qui est beaucoup plus restreintes que celle utilisée avec les durcissants classiques. En con- séquence, l'emploi de durcissants au citrate d'ammonium apporte des économies considérables dans la production d'articles moulés sous pression.
Selon la présente invention, il est prévu un procédépour la production d'un article résineux vulcanisé à chaud, qui comprend la formation et le moulage dans la forme désirée,d'un mélange d'une résine d'urée-formaldéhyde, de thiourée-formaldéhyde ou de mélamine-formaldéhyde thermo-durcissante et d'un citrate d'ammonium, avec ou sans une matière discontinue, et le fait de soumettre le mélange à une phase de préchauffage dans laquelle le mélange est porté à une température de préchauffage inférieure à la gamme des températures où apparaît une vulcanisation rapide du mélange, suivie, avant qu'une vulcanisation importante puisse survenir à la température de préchauffage,
par une phase de chauffage ultérieure au cours de laquelle le mélange subit un chauffage plus poussé 'jusqu'à une température comprise dans ladite gamme de températures sous une pression appliquée mécaniquement, au moins jusqu'à ce que le mélange soit devenu un ensemble bien liéo
On notera que ladite hase de chauffage ultérieure est la seule phase au cours de laquelle il est nécessaire d'appliquer une pression mécaniquement au mélange.
Le mélange peut, par conséquent, être chauffé de toute manière appropriée dans la phase de préchauffage et recevoir alors la forme désirée, et subir ensuite un chauffage plus poussé sous pression pendant un temps comparativement court, le seul chauffage requis au cours de cette phase de chauffage ultérieure étant celui nécessaire pour élever la température du mélange dans les limites de températures comparativement étroites requises pour le faire passer d'un état de vulcanisation lente à un état de vulcanisation rapide.
Outre qu'elle est applicable à tout procédé de moulage par pression, l'invention s'applique tout particulièrement à la formation de matière en feuille liée par résine, par moulage dans une presse continue. Avan- tageusement, le mélange contenant une matière discontinue est amené de façon continue ou pratiquement continue pour former une sorte de tapis ou nappe sur un transporteur à bande, sur lequel il est soumis à au moins un stade final de la phase de préchauffage et à la phase de chauffage ultérieure.
On a trouvé qu'il était particulièrement intéressant de terminer la phase de préchauffage après que la nappe a été formée, vu que cela permet au dispositif utilisé pour former la nappe de fonctionner à une température à laquelle le mélange est pratiquement exempt de viscosité. Le stade final de la'., phase de préchauffage est le plus avantageusement effectué au moyen d'un appareil de chauffage à haute fréquence.
On peut employer dans le mélange l'un quelconque des trois ci-
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trates d'ammonium, c'est-à-dire le citrate de mono-ammonium? le citrate de di-ammonium et le citrate de tri-ammonium. On peut incorporer dans le mélange de l'hexaméthylène-tétramine, si on le désire, afin d'en améliorer la stabilité aux températures d'emmagasinage et de permettre une plus grande latitude dans le choix des processus de manipulation. Dans les mélanges que l'on préfère davantage, de l'hexaméthylène-tétramine est utilisée conjointement avec du citrate de tri-ammonium. Le mélange est de préférence formé en arrosant par pulvérisation les copeaux de bois, ou une autre matière discontinue utilisée, avec un liant contenant la résine thermo-durcissante et du citrate d'ammonium en mélange.
Le liant est, le plus avantageusement, pulvérisé sous la forme d'une solution aqueuse. Si l'on utilise des copeaux de bois comme matière discontinue, on préfère régler les conditions de telle manière que le liant et les copeaux de bois aient une teneur en eau totale allant de 8 à 14%, basé sur le poids sec des copeaux.
On ne doit pas s'imaginer que le citrate d'ammonium donne au mélange une température critique nettement définie en dessous de laquelle il n'y a pas de vulcanisation et au-dessus de laquelle a lieu une vulcanisation rapide. En fait, un certain degré de vulcanisation peut avoir lieu même aux températures ambiantes, où la vitesse ou rythme de vulcanisation est très faible, en conférant au mélange une stabilité comparativement élevée, tandis qu'aux températures de vulcanisation, le rythme de vulcanisation est suffisanment élevé pour qu'il se prête à l'emploi de procédés de moulage mécaniques, comme précité.
L'effet de température sur la vitesse de vulcanisation d'é- c hantillons de résine contenant quatre différents durcissants au citrate, est représenté dans le tableau qui suit :
EMI3.1
<tb>
<tb> Durcissant <SEP> 1 <SEP> Durcis. <SEP> 2 <SEP> Durcis. <SEP> 3 <SEP> Durcis. <SEP> 4
<tb> Température <SEP> Temps <SEP> de <SEP> Temps <SEP> de <SEP> Temps <SEP> de <SEP> Temps <SEP> de
<tb> bain <SEP> congélation <SEP> congélation <SEP> congélation <SEP> congélation
<tb> 0 <SEP> minutes <SEP> minutes <SEP> minutes <SEP> minutes. <SEP>
<tb>
110 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 12
<tb> 100 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 11 <SEP> 27
<tb> 90 <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 13 <SEP> 33
<tb> 80 <SEP> - <SEP> - <SEP> 15 <SEP> 70
<tb> 70 <SEP> 7 <SEP> 1/2 <SEP> 11 <SEP> 24 <SEP> 154
<tb> 60- <SEP> - <SEP> 27 <SEP> >480
<tb> 50 <SEP> 22 <SEP> 32 <SEP> 53 <SEP> Temp. <SEP> chambre
<tb> (environ <SEP> 16 C)360 <SEP> 600 <SEP> 24 <SEP> 1/2 <SEP> heures <SEP> > <SEP> 11 <SEP> jours
<tb>
Les durcissants dont question dans le tableau ci-dessus sont préparés de la manière suivante : Durcissant 1. 103,7 g. d'acide citrique (92,6%) sont dissous dans 200 en? d'eau, et l'on ajoute à cette solution, avec refroidissement et agitation, 226,2 cm3 d'hydrate d'ammonium 2.21N. La solution est portée à 1.000 cm3.
La solution semi-molaire résultante de citrate de mono-ammonium à un pH de 3,58 à 22 C.
Durcissant 2. 103,7 go d'acide citrique (92,6%) sont dissous dans 200 cm3 d'eau distillée. On ajoute à cette solution, avec agitation et refroidissement, 452,5 cm3 d'hydrate d'ammonium 2.21N. La solution est portée à 1. 000 cm3.
La solution semi-molaire résultante de citrate de di-ammonium à un pH de 4,82 à 16 c.
Durcissant 3. 25,9 g. d'acide citrique (92,6%) sont dissous dans 200 cm3
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d'eau distilléeo On ajoute à cette solution,, avec refroidissement et agi- tation, 169,7 cm3 d'hydrate d'ammonium 2.21N. La solution est portée à 1. 000 cm3.
La solution résultante de citrate de tri-ammonium a un pH de 7,9â 15 C.
Durcissant 4: 3,75 g d'hexaméthylène-t0tramine sont dissous à froid dans 100 g du durcissant 30
Les temps de congélation indiqs dans le tableau sont obtenus en mélangeant 20 g du durcissant particulier avec 100 g dune amine-résine connue dans le commerce sous l'appellation "Cellobond U 8660". Pour chaque essais 10 g du mélange sont versés dans un tube à essai qui est alors plongé dans un bain d'huile chaud, où il est maintenu jusqu'à ce que la masse ait pris, le temps d'une telle prise étant enregistré.
Les chiffres montrént que pour un durcissant donnés le taux d'accroissement de la vitesse de vulcanisation augmente, dans tous les cas, très rapidement avec la température dans des limites allant de la température ambiante aux températures de vulcanisation. Avec n'importe quel mélange particulier, il est possible de choisir pour la phase de préchauffage des températures opératoires telles qu'il n'apparaît pas de vulcanisation sensible de la matière pendant le temps où la matière, dans les circonstances particulières,se trouve (et dans certains cas est maintenue) à la température de préchauffageo Il est impossible d'établir des règles absolues quant aux limites de température pouvant être permises dans la phase de préchauffage du procédés vu que ces limites de température sont, dans une grande mesure,
dictées par le rythme auquel l'appareil disponible est capable de chauffer la composition, et par le rythme auquel la composition, lorsqu'elle est chauffée, peut être transportée dans la presse ou un autre appareil utilisé pour appliquer la pression mécanique. Les gens du métier, croit-on, n'éprouveront pas de difficulté pour établir l'étendue optimum du préchauffage qui est applicable dans leurs cas particuliers, et qui est aisément déterminable par simple expérienceo
On notera, en ce qui concerne le durcissant 4, c'est-à-dire du citrate de tri-ammonium associé à de l'hexaméthylène-tétramine, que l'augmen- tation de la vitesse de durcissement avec la température est plus grande qu'avec des citrates de tri-ammonium employés seulso Ainsi, la stabilité du durcissant est très grande à la température ambiante,
et une latitude considérable est laissée pour la conduite du préchauffage et le traitement du mélange à la température de préchauffage., même si l'on obtient une vitesse élevée de vulcanisation à la température de vulcanisation.
Il est donné ci-dessous une description d'une disposition intéressante pour la production* de matière en feuille selon l'invention, l'appareil utilisé étant représenté sur le dessin ci-annexéo
De la matière discontinue, triée et séchée, est fournie d'une trémie 2 à un dispositif mélangeur 3, dans lequel on l'arrose par pulvérisation avec un mélange de résine et de durcissant provenant d'un réservoir de résine 4, et on la chauffe avec de la vapeur provenant d'un dispositif générateur de vapeur 5. La matière discontinue enduite de résine est envoyée du mélangeur dans un dispositif de nappage 6 par lequel elle est étendue, sous forme d'une tapis ou nappe égale, sur une bande transporteuse sans fin 7 en acier,qui est entraînée de façon continue dans le sens montré.
La nappe passe par un appareil de chauffage à haute fréquence 8, dans lequel elle est chauffée pour achever la phase de préchauffage du procédé avant de passer par une presse continue chauffée 9, comprenant des éléments de chauffage et d'entraînement 10 et une bande d'acier supérieure
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11 qui comprime la nappe vers le bas contre la bande transporteuse 7.
Le trajet de la bande d'acier 11, du côté entrée de la presse, s'incline vers le bas, vers la bande transporteuse 7, pour créer une zone de compression 12 dans laquelle la nappe est progressivement comprimée jus- qu'à avoir l'épaisseur finale requise à laquelle elle est maintenue en pas- sant par la zone de maintien allongée 13.= Après avoir subi un chauffage secondaire et au moins une vulcanisation partielle, la.matière sort sous la forme d'une feuille qui tient d'elle-même, c'est-à-dire une feuille qui a été vulcanisée au moins jusqu'à l'état où sa tendance originale à se dila- ter ou à s'écarter de l'épaisseur requise a été éliminée.
La feuille tenant d'elle-même sort de la presse en 14 et, étant toujours à la température de vulcanisation, est soumise à une nouvelle vul- canisation - si la vulcanisation dans la presse a été incomplète - sur la section terminale 15 de la bande 7.
Sur le dessin, les marques M indiquées sur la partie droite supérieure de la bande transporteuse'7, sont destinées à signaler des points qui, dans une opération typique, sont distants d'une minute dans le temps et indiquent de ce fait la vitesse du mouvement.
Avec l'appareil qui vient d'être décrit, on a trouvé intéressant de former la nappe à une température comprise entre 30 et 50 C, de compléter la phase de préchauffage en élevant la température jusqu'à 70 à 80 C pendant une période de temps allant de 1 à 11 /2 minute, et de vulcaniser à une température allant de 120 à 130 C (température de platine) tout en appliquant la pression pendant environ 2 minutes.
Les exemples suivants sont donnés aux fins U'illustrer davantage l'invention.
-Exemple 1.
272 g d'un liant résineux d'urée-formaldéhyde, dont la formule est décrite ci-dessous, sont pulvérisés dans 1.800 g de copeaux de déchets de bois, la teneur en humidité des copeaux étant de 4,5 %. Les copeaux sont agités pendant la pulvérisation pour réaliser un bon mélange. Les copeaux ainsi traités à la résine sont laissés à reposer à la température ambiante.
(a) Après une demi-heure à la température ambiante, on prélève 500 g des copeaux traités et on les couche de façon égale dans un chassie métallique approprié ayant 10" de long, 8" de large et 3" de haut, pour former une nappe, Le châssis est alors enlevé et la nappe, restant sur une feuille métallique, est transportée dans un appareil de chauffage à haute fréquence où elle est laissée pendant 1 1/2 minute sous une charge de 0,4 KW. A la fin de cette période, la nappe a atteint une température d'environ 50 C et est transportée, en demeurant toujours sur la feuille métallique, dans un four maintenu à 50 C, où elle est conservée pendant 12 minutes.
La nappe est alors retransportée dans l'appareil de chauffage à haute fréquen- ce, où elle est conservée pendant 1 3/4 minute sous une charge de 0,5 KW, et la température dans la nappe atteint environ 80 C. Elle est alors transportée rapidement dans une presse chauffée électriquement (température de platine 140 C) et pressée pendant 1 1/2 minute, des arrêts étant fixés entre les platines de la presse pour donner une pression de pressage initiale de 400 livres par pouce carré. La planche ou plaque résultante a une épaisseur de 0,49", une densité de 0,74 et, lorsqu'elle est essayée après 48 heures, une résistance à la flexion de 30050 livres/pouce carré.
(b) 500 g des copeaux traités à la résine décrits ci-dessus, sont laissés à reposer à la température ambiante pendant 18 heures et sont ensuite
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transformés en une nappe comme décrit sous 1 (a), et traités exactement de la même manière. La plaque résultante a une épaisseur de 0,49", une densité de 0,74 et une résistance à la flexion de 30030 livres/pouce carréo La composition du liant résineux est la suivante 300 g de Epok U 8660 (Marque Déposée) de la British Resin Products Ltd.
120 g d'eau
30 g de durcissant "A" Le durcissant "A" est composé comme suit ;
5,8 g de citrate de tri-ammonium
5 g d'hexaméthylène-tétramine
89,2 g d'eau
Exemple 2.
365 g de liant résineux de la même composition que celui décrit à l'exemple 1, sont pulvérisés dans 1.800 g de copeaux de déchets de bois, ayant une teneur en humidité de 4,5 %o Lorsque la pulvérisation est terminée, on prend 500 g des copeaux ainsi traités et on leur donne la forme d'une nappe comme décrit à l'exemple 1. La nappe est chauffée pendant 1 1/2 minute dans un appareil de chauffage à haute fréquence sous une charge de 0,5 KW pendant 25 autres minutes dans un four à 50 C, et à nouveau dans l'appareil de chauffage à haute fréquence pendant 1 3/4 minuteb sous une charge de 0,5 KW. Elle est ensuite transportée rapidement dans une presse chauffée et pressée comme décrit à l'exemple 1 pendant 1 1/2 minute.
La plaque résultante a une épaisseur de 0,5", une densité de 0,73 et une résistance à la flexion de 30050 livres/pouce carréo
Exemple 3.
500 g de copeaux de déchets de bois traités à la résine, préparés comme décrit à l'exemple 1, mais contenant le durcissant "B" au lieu du durcissant "A", sont transformés en une nappe comme décrit ci-dessus.
La nappe est maintenue pendant 1 minute dans un appareil de chauffage à haute fréquence sous une charge de 1 KW, la température de la nappe atteignant 65 C, est transférée immédiatement dans un four à 60 C où elle reste 25 minutes, et est maintenue ensuite pendant 1 3/4 minute dans l'appareil de chauffage à haute fréquence sous une charge de 0,4 KW, temps par lequel la température de la nappe atteint environ 80 C. Elle est transportée rapidement dans une presse chauffée et pressée comme à l'exemple 1 pendant 1 1/2 minute. La plaque résultante a une épaisseur de 0,5" une densité de 0,71, et une résistance à la flexion de 2.470 livres/pouce carré.
La composition du durcissant "B" est comme suit :
11,7 g de citrate de tri-ammonium
20 g d'hexaméthylène-tétramine
88,3 g d'eau
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Exemple 4.
500 g des copeaux de déchets de bois traités à la résine, prépa- rés comme décrit à l'exemple 1 mais contenant le durcissant "C" au lieu du durcissant "A", sont transformés en une nappe comme décrit ci-dessuso La nappe est maintenue dans un appareil de chauffage à haute fréquence pendant
1 1/4 minute sous une charge de 1 KW, temps pendant lequel la température de la nappe s'élève à 70-750C. Cette température est maintenue pendant une autre période de 4 1/2 minutes en appliquant une charge de 0,05 KW. La nap- pe est alors transportée rapidement dans une presse chauffée et pressée pendant 1 1/2 minute comme décrit précédemment. La plaque résultante a une épaisseur de 0,50", une densité de 0,73 et une résistance à la flexion de 2.140 livres/pouce carré.
La composition du durcissant "C" est comme suit :
23 g de citrate de tri-ammonium
77 g d'eau
Cet exemple illustre la stabilité du mélange à la fin de la pha- se de préchauffage du procédé.
Exemple 5.
500 g de copeaux de déchets de bois traités à la résine, préparés comme à l'exempt 1 mais contenant le durcissant "D" au lieu du durcissant "A", sont transformés en une nappe qui est maintenue dans un appareil de chauffage à haute fréquence pendant 1 1/2 minute sous 0,4 KW, temps pendant lequel la température s'élève à 50 C, pendant 3 autres minutes sous une charge de 0,25 KW, la température de la nappe étant mintenue à 50 C, et pendant 1 3/4 minute sous une charge de 0,5 KW, la température de la nappe s'élevant à environ 80 C. La nappe est alors transférée rapidement dans une presse chauffée et pressée comme décrit précédemment pendant 1 1/2 minute.
La plaque résultante a une épaisseur de 0,50", une densité de 0,72 et une résistance à la flexion de 3.580 livres/pouce carré.
La composition du durcissant "D" est comme suit ;
5,8 g de citrate de tri-ammonium
94,2 g d'eau
Les exemples qui précèdent ont illustré le procédé dans une presse statique, mais ces exemples peuvent aisément être adaptés à une opération de pressage continue, comme on peut le voir dans l'exemple suivant.
Exemple 6.
Des copeaux de bois chauds (température des copeaux = 5000; teneur en Humidité = 5%) sont passés de façon continue par un mélangeur du type Gardnero Pendant leur passage dans le mélangeur (temps de séjour = 12 minutes), on pulvérise sur les copeaux un liant résineux préchauffé (température = 50 C) de la même composition que celui décrit à l'exemple 1. Les copeaux chauds ainsi traités sortants(température 50 C) sont amenés de façon continue par des élévateurs dans un petit bac ou caisson d'emmagasinage calorifugé et de là, avec l'aide d'un dispositif de nappage, placés sur une bande métallique sans fin.
La nappe fraîchement formée est passée par une zone chauffée par des appareils de chauffage à haute fréquence d'où elle sort avec une température de 800C, et passe de là dans une presse actionnée de façon continue telle que décrite dans le brevet britannique n 665.276, l'ou-
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verture de la presse étant réglée pour donner une plaque de 1/2". La tain- pérature de platine est de 140 C. et la pression développée avecla pressse est de 350 livres/pouce carré. La vitesse de la bande sans fin est réglée de telle manière que la nappe est maintenue dans la zone de haute fréquence pendant 1 3/4 minute et dans la presse pendant 1 1/2 minute.
Au sortir de la presse, la plaque continue a une densité de 0,7, et après 48 heures, une résistance à la flexion de 30000 livres/pouce carré en moyenne, et est découpée en longueurs appropriées.,
Des durcissants liquides du type décrit dans les exemples conviennent pour être utilisés conjointement avec l'une quelconque des résines d'urée-formaldéhyde, de thiourée-formaldéhyde ou de mélamine-formaldéhyde vulcanisables à l'acide, ou des compositions contenant ces résines, telles que des adhésifs, des résines de placage ou de revêtement.
Pour travailler avec des résines d'urée-formaldéhyde et/ou de mélamine-formaldéhyde sèches chargées (par exemple avec de l'alpha-cellulose) ou non chargées, qui sont utiles, par exemple, comme poudres de-moulage, on préfère employer des durcissants secs finement dispersés , tels que du citrate de mono-ammonium, du citrate de di-ammonium et du citrate de tri-ammonium, soit en eux-mêmes soit en combinaison avec un inhibant tel que de l'hexaméthylène-tétramineo La même chose s'applique à des compositions contenant des résines amino-plastiques séchées par pulvérisation.
Les gens du métier noteront que l'on peut s'écarter de diverses manières des processus spécifiques décrits ici sans .sortir du cadre de l'invention revendiquée.
REVENDICATIONS.
1.- Un procédé pour la production d'un article résineux vulcanisé à chaud, qui comprend la formation et le moulage dans la forme désirée d'un mélange d'un citrate d'ammonium et d'une résine d'urée-formaldéhyde, de thiourée-formaldéhyde, ou de mélamine-formaldéhyde thermo-durcissante, et le fait de soumettre le mélange à une phase de préchauffage dans laquelle le mélange est porté à une température de préchauffage inférieure à la gamme des températures où apparaît une vulcanisation rapide du mélange, et, avant qu'il ne survienne une vulcanisation sensible du mélange, le fait de soumettre le mélange à une phase de chauffage ultérieure dans laquelle le mélange est chauffé sous pression dans ladite gamme de températures.