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L'invention concerne des dispositifs de travail à distance, appliqués à des laminoirs pour explosifs, dans le but de protéger le per- sonnel affecté à ces machines.
L'on sait que la majeure partie des explosifs de lancement, des- tinés surtout aux armes de calibre moyen et fort, se fabrique par laminage de la substance explosive qui prend le nom de "poudre de lancement".
Cette poudre de lancement peut être essentiellement constituée par des substances explosives de caractéristiques diverses et dans des pour- centages variables. Cependant, on peut considérer que le plus classique parmi tous, du moins jusqu'à présent, est le produit connu sous l'appellation courante de "Balistite" qui se compose essentiellement de nitroglycérine et de nitrocellulose. La Balistite est laminée en vue de sa réduction ultérieu- re sous forme de fines lamelles ou plaquettes qui constitueront ensuite la charge de lancement.
Actuellement, tous les explosifs, qui, après avoir été traités et affinés, prennent l'appellation d'explosifs de lancement, présentent un certain danger lorsqu'ils sont soumis au laminage, du fait des combustions plus ou moins soudaines qui se manifestent pendant l'opération de laminage.
Ces combustions peuvent se produire pendant les diverses phases du laminage proprement dit, avec plus ou moins de fréquence et de danger pour les ouvriers affectés au travail de ces explosifs; la cause en est due à plusieurs facteurs qui souvent échappent aussi bien aux ouvriers qu'aux techniciens.
Le but de l'invention consiste à permettre aux ouvriers affectés aux laminoirs pour explosifs de travailler à la plus grande distance possible de l'explosif, pendant la phase de travail au cours de laquelle se ma- nifestent la plupart des combustions violentes, soudaines, et, par conséquent dangereuses.
Pour plus de clarté l'on décrira brièvement les diverses phases du traitement de la poudre de lancement, aussi bien avant qu'après l'application des dispositifs pour le travail à distance.
Le laminoir pour explosifs utilisé jusqu'à présent et dépourvu de tous dispositifs pour le travail à distance,que l'on appelle communément "calandre", est essentiellement constitué par deux cylindres en acier, dont le diamètre varie entre 350 et 400 mm. et la longueur atteint environ 1 m., les surfaces étant polies. L'intérieur des cylindres, qui tournent en étant superposés l'un à l'autre à la vitesse d'environ 11 à 14 tr/mm., est creux de manière à permettre de chauffer les cylindres à l'aide d'un circuit de circulation d'eau chaude. Un dispositif commandé par volant permet de rapprocher ou d'éloigner les deux cylindres entre eux.
Chaque calandre est desservie par deux ouvriers dont l'équipement vestimentaire, tout en leur permettant une grande aisance de mouvements, leur assure une certaine protection contre des combustions éventuelles. Au cours de la première phase de travail, l'un des ouvriers, en utilisant un plateau approprié, prélève dans une caissette environ 10 à 11 kg (poids à sec) de "galette", appellation donnée à l'explosif constitué, ainsi qu'il a été indiqué plus haut, par de la nitroglycérine, de la nitrocellulose et d'autres substances, et qui contient encore de 30 à 35% d'eau.
En approchant le plateau des cylindres préalablement bien chauf- fés (jusqu'à 80 - 90 ), avec un écartement de 2mm environ entre les cylindres, l'ouvrier commence par pousser entre ceux-ci la "galette" tandis que l'autre préposé à la machine est placé du côté opposé, suit et, selon le travail effectué par le premier ouvrier, accompagne de la main sur les cylindres, ou recueille, les lamelles d'explosif au fur et à mesure qu'elles se forment. Ce travail est répété plusieurs fois, jusqu'au moment où toutes les lamelles se soudent entre elles pour former une feuille unique que l'on appelle "plaque".
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Pendant l'opération, l'explosif se débarrasse de l'eau qu'il contient tandis que s'amorce une gélatinisation de la nitrocellulose, appelée "cuisson de la plaque". Dans cette phase il est rare que des combustions se produisent et même si cela était,leur déroulement serait tellement lenten raison de la présence d'eau, qu'il ne justifierait aucune crainte.
Dès que la consistance ou la formation de la plaque a été obtenue, les ouvriers laissent adhérer celle-ci au cylindre supérieur pour qu'elle commence à tourner avec luia Même si la plaque avait tendance à adhérer au cylindre inférieur,on la détacherait à l'aide d'un couteau en laiton, dont la position est fixe et qui porte sur toute la longueur du cylindre, afin d'appliquer la plaque au cylindre supérieur. Toute cette opération, à partir du début de l'adhérence de la plaque au cylindre, a une durée de 5 à 6 minutes.
A cours de la deuxième phase les ouvriers, après s'être assurés que la plaque tourne effectivement avec le cylindre supérieur auquel elle adhère, s'éloignent de la calandre, tout en surveillant cependant le déroulement de l'opérationo En général, la cuisson complète dure de 4 à 5 minutes, mais l'ouvrier expérimenté s'aperçoit de la fin de l'opération d'après la couleur que prend la plaque, cettecouleur variant bien entendu selon le type d'explosif traitéo Au cours de la cuisson ét surtout durant la phase finale de celle-ci, des combustions même assez violentes peuvent se produire, attendu que l'explosif est maintenant complètement sec, mais les ouvriers ainsi qu'il est indiqué plus haut, ne peuvent en subir les effets attendus qu'ils se sont éloignés de la calandre.
Par contre, l'ouvrier est particulièrement exposé lorsqu'au terme de la cuisson il doit s'approcher de la calandre et couper, à l'aide d'un couteau en laiton, la plaque sur toute sa longueur de manière à l'extraire des cylindres. Cette opération s'effectue le plus rapidement possible et l'ouvrier, souvent penché sur la calandre, est tellement absorbé par l'opération rapide et délicate qu'en cas de combustion rapide il est difficile qu'il ne s oit pas attaqué par les flammes.
Etant donné cet inconvénient, l'ouvrier répugne toujours à exécuter la coupe de la plaque et souvent, du fait du retard excessif apporté à l'exécution de cette opération, la plaque finit par se consumer et il arrive même qu'elle brûle au moment même où l'ouvrier, s'étant décidé avec un certain retard, court vers la calandre et subit directement l'attaque des flammes.
Pendant la troisième et dernière phase on effectue l'opération qui consiste à lisser la plaque et à la rendre aussi uniforme que possible en tous les points de sa surface.
La teneur en humidité de l'explosif est désormais inférieure à 1% et cela exige des ouvriers affectés à cette opération le maximum d'attention car les combustions se produisent d'une façon violente et soudaine.
L'ouvrier, ainsi qu'il a été vu plus haut dans la description de la phase précédente, a coupé et détaché la plaque en l'éloignant ensuite des cylindres; puis, il la tend par-dessus ces cylindres à l'autre ouvrier qui s'est porté rapidement au poste de travail, c'est-à-dire en face du premier ouvrier et-de l'autre côté des cylindres.
Le deuxième ouvrier, en utilisant pour cette opération un'plan incliné et chauffé de dimensions relativement réduites , replie la plaque sur elle-même une ou plusieurs fois, puis, en se tenant aussi loin que possible des cylindres et prêt à la fuite, il pousse la plaque entre ceux-ci, l'écartement entre les génératrices les plus rapprochées des deux cylindres étant alors porté à 3 ou 4 mm. Ensuite, cet ouvrier s'éloigne rapidement de deux ou trois pas, tandis que l'autre ouvrier est prêt à recueillir la pla-
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que qui défile entre les deux cylindres, en évitant qu'elle adhère au cylin- dre supérieur.
Puis il renvoie à nouveau la plaque à son compagnon, par-des- sus les cylindres, et l'opération est répétée ensuite de 10 à 12 fois, jus- qu'au moment où la plaque est considérée comme étant suffisamment lisse et uniforme.
Les statistiques révèlent que le plus grand nombre de combustions se produisent au moment où la plaque, après avoir été repliée une ou deux fois, est engagée entre les cylindres. Naturellement, c'est dans cette pha- se que l'on constate les accidents les plus nombreux et graves du fait que l'ouvrier, pour diverses raisons, est obligé 10 à 12 fois de suite à rester très près des cylindres, la totalité de l'explosif se trouvant de son côté, tandis que l'explosif est saisi par les cylindres et réduit à une épaisseur d'environ 3 à 4 mm.
Toujours d'après les statistiques, il semble par contre que l'au- tre ouvrier, qui se trouve de l'autre côté de la machine et qui reçoit la plaque, a le temps, en cas de combustion même violente et soudaine, de se mettre à l'abri, sauf en cas exceptionnel d'inattention ou de distraction très grande,
Le but de l'invention est réalisé de la façon suivante :
La première phase est effectuée entièrement selon le mode opératoire déjà décrit ci-dessus et avec le même outillage, sauf que ce dernier est équipé de divers dispositifs conformes à l'invention et qui entrent en jeu au cours des phases suivantes.
On a vu qu'au cours de la deuxième phase le travail devient dangereux vers la fin, c'est-à-dire quand l'ouvrier doit courir vers la calandre et couper la plaque en la retirant entièrement de son coté.
Grâce à la mise en oeuvre du nouveau dispositif suivant l'inven- tion cette dernière phase est complètement supprimée et la totalité de l'opé- ration se déroule alors que l'ouvrier reste à l'extérieur du local où est installée la calandre. En rentrant dans ce local, l'ouvrier en question trouvera la plaque complètement sortie des cylindres, et, par conséquent, exempte de tout risque de combustion.
L'invention est décrite ci-après en se référant à un mode préféré de réalisation représenté à titre d'exemple sur les dessins annexés, dont ;
La figure 1 montre en élévation de face une calandre munie du dispositif suivant l'invention et,
La figure 2 montre la même calandre vue en coupe verticale suivant la ligne II-II de la figure 1.
Si l'on examine les dessins, on voit que le dispositif de coupe de la plaque avec commande à distance se compose d'un; couteau C en laiton, d'une longueur d'l m environ, c'est-à-dire de même longueur que la calandre.
Le couteau C s'articule aux deux extrémités E, E' et peut être amené, par réglage approprié effectué par exemple chaque jour avant de commencer le tra- vail, à quelques dixièmes de millimètre du cylindre supérieur autour duquel la plaque s'enroule et tourne, ainsi qu'il a été exposé plus haut.
La commande du couteau est hydraulique et s'effectue par l'intermédiaire de deux petits pistons P et P1 qui se fixent latéralement sur les deux montants principaux de la machine, ces pistons sont commandés par une soupape unique d'ouverture et de fermeture, placée en dehors du local, et ils sont alimentés par les extrémités A et Ai.
Le couteau, dès qu'il est en contact avec le cylindre rotatif et après avoir coupé la plaque, reste dans cete position jusqu'à la finition complète de la plaque. Ainsi, les deux cylindres sont munis de couteaux qui, en adhérant à leur cylindre respectif, détachant la plaque lorsque celleci se colle aux cylindres, pour placer ensuite cette plaque sur le plateau R
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placé au-dessous des cylindres. En effet, même le cylindre inférieur, comme il a déjà été indiqué, est muni d'un couteau-racleur fixe désigné en C1.
Au cours de la troisième phase, dès que la plaque est totalement couchée sur le plan appropriée l'ouvrier, avant de réintégrer le local, abaisse un levier L qui permet la mise en oeuvre du deuxième dispositif suivant l'invention pour l'introduction à distance de la plaque entre les deux cyli dres.
Ge dispositif est constitué par les leviers L reliés à une barre B d'accouplement rotatifs qui s'articule sur les flasques latéraux de la calandre et à laquelle sont soudés deux bras T relativement robustes,en forme d'arc de cercle et dont le rayon est légèrement supérieur (de 3 à 4 cm) à celui des cylindres de la calandre.
En abaissant ce levier, la barre B tourne et applique les deux bras autour du cylindre supérieur, à une distance de 3 à 4 cm. de la surface de ce cylindre et du côté où la plaque doit être saisie par les cylindres.
Les parties extrêmes des deux bras parviennent jusqu'à une distance de 8 à 10 cm des génératrices les plus rapprochées des,-deux cylindres.
Ensuite, 1?ouvrier, en pénétrant de nouveau dans le local, c'est- à-dire au terme de l'opération de coupe, trouve la plaque placée sur le pla- teau R, du côté opposé à celui par lequel elle s'est préalablement engagée entre les cylindresL'ouvrier saisit alors la plaque, la replie une ou plusieurs fois, selon le cas, puis, en l'appuyant sur le cylindre supérieur, accompagne cette plaque avec la main jusqu'au moment où elle parvient entre ce cylindre et les bras semi-circulaires T. A ce moment,l'ouvrier quitte la plaque et s'éloigne de la calandre pour sortir du local.
Il y a lieu de souligner que cet ouvrier seulement, au lieu de deux, opère du côté opposé à celui où se produisent la presque totalité des ,combustions
Pendant que l'ouvrier s'éloigne, la plaque, qui s'est engagée entre les bras et le cylindre, est transportée par ce dernier , et tout en étant guidée par les deux bras T, elle s'engage entre les deux cylindres qui en effectuent le laminage, après quoi elle se place d'elle-même sur le plateau Ra Dès que la plaque est entièrement sortie, l'ouvrier réintègre le local et répète l'opération de 10 à 12 fois, jusqu'au moment où la plaque présente un aspect parfaitement lisse et homogène.
Le nouveau dispositif pour l'introduction à distance de l'explosif dans la calandre a non seulement pour effet de permettre à l'ouvrier de sortir du local de travail avant que l'explosif soit effectivement saisi par les cylindres, mais aussi de réduire très sensiblement le nombre de combustions par rapport à ce qui se produit avec l'ancien système de travail.
En effet, grâce à cette nouvelle disposition, la plaque, convenablement repliée,. est positivement guidée par les deux bras B entre les deux cylindres qui saisissent l'explosif sur toute leur longueur axiale, ce qui évite de créer des points de surpression dans la plaque qui est alors laminée d'une façon uniforme sans produire d'accumulation de matière, de licornes!! ou de déchirures. Dans l'ancien système , au contraire, la plaque, repliée., était poussée de biais par l'ouvrier à travers les cylindres, avec un geste rapide, la plaque étant ainsi saisie sous un certain angle qui donnait lieu à des surpressions en ce point, en formant des "cornes" et des amoncellements de matières,ce qui occasionnait de fréquentes combustions.
La présente invention a été représentée et décrite en se référant à un mode préféré de réalisation de l'invention, mais il est bien évident que diverses variantes de construction pourront être envisagées dans la pratique sans toutefois sortir du cadre de l'inventiono