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On sait qu'un produit de structure vésiéulaire, utilisable pour l'isolement peut être préparé en soumettant à la cuisson des argiles appropriées ou des matières analogues, contenant l'anhydride d'acide silicique, dans un four rotatif, jusqu'à un début de fusion.. On sait également qu'un procédé de cette nature comporte de grandes difficultés lorsqu'il s'agit d'obtenir un produit qui doit se présenter sous la forme de petits corps ou dés arrondis et qui doit en outre posséder la faible densité re- quise, exprimée en kg par m3 du produit cuit. Cependant, ces deux conditions sont d'une importance décisive pour une production avantageuse.
La difficulté principale réside dans les efforts visant à empêcher que, lorsque la température du produit a atteint une valeur maximum, celui-ci ne s'agglomère pour former de gros gou- lets, qui rendent impossible un fonctionnement constant du four;
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mais si, d'autre part, la matière n'atteint pas la température requise, le produit obtenu présente une densité excessive. Ceci signifie à son tour un pouvoir isolant inférieur et la production d'un nombre moindre de mètres cubes.
On a déjà proposé de combattre la tendance de la matière à l'agglomération en refroidissant le four depuis l'extérieur ou en appliquant sur la matière soumise à la cuisson un enrobage de matière réfractaire; cependant, on n'a pas pu remédier auxdits inconvénients par ces moyens. La méthode qui a donné jusqu'ici les meilleurs résultats dans la lutte contre l'agglomération consiste à faire tourner le four à une vitesse anormalement élevée, par exemple à une vitesse supérieure à 20 m/min, pour la périphé.. rie intérieure.
Toutefois, l'exploitation par cette méthode d'un four rota- tif ayant des dimensions courantes, par exemple un diamètre inté- rieur d'environ 2,5 m et 'une longueur d'environ 45 m implique des difficultés techniques importantes, étant donné les effets méca- niques exercés sur la construction du four par cette vitesse de rotation élevée, en considérant que, comme on le sait,. ces effets croissent avec le carré de la vitesse.
De plus, une vitesse de rotation du four de cet ordre de grandeur comporte encore un autre inconvénient, en ce sens qu'elle ne permet pas toujours un séchage de la matière dans toute la masse, avant que cette matière ne pénètre dans la zone de cuisson du four. Lorsque l'argile sèche trop rapidement, il se forme une surface sèche et dense sur la pièce d'argile encore humide, sur- face qui empêche l'échappement de la vapeur d'eau de l'intérieur de la pièce d'argile, jusqu'au moment où la pression de la vapeur devient si élevée que la pièce d'argile éclate. On obtient ainsi de petits fragments d'argile aux arêtes déchiquetées, au lieu de particules d'argile arrondies, de sorte que la qualité du produit final n'est pas satisfaisante.
Or, on a désormais la possibilité de fabriquer un produit
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consistant pour la plus grande part en petits corps ou dés arron- dis, de préférence d'une grosseur de 3-20 mm et d'une densité inférieure à environ 500 kg/m3. Selon l'invention, ceci est réalisé en soumettant l'argile gonflable à la cuisson dans un four rota- tif constitué par deux compartiments tournant chacun séparément et dont celui désigné par "N 1" (considéré par rapport au sens dans lequel la matière avance à travers le four) tourne plus lente-- ment que celui désigné par "N 2".
Grâce à ce système* la vitesse de rotation du compartiment N 1 de la zone de séchage peut être maintenus asses réduite pour réaliser un séchage optimum jusqu'à ce que l'argile se trouve dans un état proche du foisonnement, tandis que la vitesse à laquelle le compartiment ? 2 tourne peut être choisie assez élevée pour empêcher le produit de s'agglomérer pendant un temps suffisant pour former de gros boulets lors de la cuisson. De plus, cette méthode affecte le matériel à un degré beaucoup moindre, étant donné que la consommation de'force motrice, ainsi que l'usure et les réparations diminuent notablement lorsque seule la zone de cuisson, de longueur relativement réduite, est entraînée à grande vitesse. Ainsi, l'usure mécanique du garnissage de la zone de séchage, par exemple, diminue notablement.
Selon l'invention, il est désirable que les nombres de révolutions respectifs des deux compartiments soient réglables individuellement, étant donné que la durée pendant laquelle la matière séjourne dans chacun de ces deux compartiments détermine la qualité du produit final.
Toujours selon l'invention, il sera avantageux de donner des inclinaisons différentes aux deux compartiments. Par exemple le compartiment N 1 peut avoir une pente de 3 % environ et le compartiment ? 2, de 5 % environ. On peut ainsi réaliser des de- grés de remplissage différents pour les deux compartiments tou- tefois 9 l'inégalité des degrés de remplissage peut aussi être
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réalisée à l'aide d'autres moyens connus, par exemple, l'installa- tion de chicanes ou de godets.
Pour mettre en évidence le mode de fonctionnement selon l'invention, on citera l'exemple suivant une argile ayant une teneur de 25-30 % d'eau à son arrivée de l'argilière, a été mélan gée, par pétrissage avec 2 % de liqueur sulfitique résiduaire et a été introduite immédiatement après, sous la forme de mottes de grosseur irrégulière, dans un four rotatif d'une longueur de 34 mètres et d'un diamètre intérieur de 2,5 mètres, qui formait à la vitesse d'environ 3 révolutions par minute. La matière a séjourné dans ce four pendant 60 minutes environ.
La matière ainsi séchée a été immédiatement après introduite dans un four rotatif suivante d'une longueur de 13 mètres et d'un diamètre in- té 'leur de 3,5 mètres, qui était approximativement coaxial avec le premier four et qui tournait à la vitesse d'environ 6 révolutions par minute. Ici, la matière était chauffée à environ 1.1250 C par chauffage direct à l'aide d'un brûleur à huile, tandis que les produits de la combustion de ce dernier étaient dirigés à travers le premier .compartiment et de là, vers la cheminée. De. cette façon on a pu produire par 24 heures, environ 400 m3 de produit fini dont 90 % environ étaient constitués par de petits corps arrondis- d'une grosseur de 3-20 mm et d'une densité d'environ 350 kg/m3.
Dans un autre essai, où l'argile utilisée avait une faible teneur en eau, analogue à celle de l'exemple précédent, et était mélangée avec une liqueur résiduaire sulfitique, comme indiqué plus haut, mais où l'argile était d'un caractère plus réfractaire et, par conséquent, pouvait difficilement subir la cuisson dans toute la masse, il était nécessaire de maintenir l'argile dans la zone de cuisson pendant une période plus longue, en vue d'obte- nir la température requise et une vésiculation satisfaisante de l'argile.
Pour cette raison, on a réduit la vitesse de rotation de
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la zone de cuisson à 4,5 tours par minute.
Ce mode opératoire a aussi permis d'obtenir un produit fini dont 90 % environ étaient constitués par de petits corps arrondis d'une grosseur de .5-20 mm et d'une densité d'environ 350 kg/m3; toutefois-, comme on ne pouvait pas augmenter le degré de remplis- sage dans la zone de cuisson du fourp la 'capacité restait que de 300 m3 environ par 24 heures., étant denné la vitesse- de rotation réduite.
Dans un troisième essai, on a utilisé une argile co@ène hautement plastique. Celle-ci a été également mélangé hautement plastiqua* Celle -ci a été également mélangée avec une liqueur sulfitique résiduaire, comme C-n exposé plus haute Cette ar- gile avait une teneur de 40-45 % d'eau à son arrivée de l'argi- lier-;
et, par conséquents son séchage dans le four exigeait un tenos plus longs raison pour laquelle il été nécessaire de ré- duire la vitesse de rotation de la zone de séchage à 2 révolutions par minute. La cuisson de cette argile ne présentait pas de diffi- cultés,étant donné que sa vésiculation est très aisée.
Par consé- quont, on peut obtenir un accroissement de la capacité en imprimant 6 révolutions par minute à la zone de cuisson.Afin de pouvoir amener dans la sone de cuisson des quantités suffisantes d'argile séchée et chaufféeon a en outre augmenté dans des proportions assez importantes le remplissage de la zone de séchage, ce qui a permis de préparer, en .24 heuresenviron. 500 m3 d'un produit fini, dont 90 % environ étaient constitués par de petites pièces arrondies d'une grosseur de 3-20 mm et d'une densité d'environ 300 kg/m3.
Dans le quatrième cas,la matière première consistait en une argile hautement plastique qui ne comportait pas une teneur en eau particulièrement élevée; toutefois, étant donné la texture finement granuleuse et dense de la matière, il a été très diffi- cile de débarrasser l'argile de son humidité, de sorte qu'ici éga- lement la teneur en eau était plus élevée, et par conséquent,le
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séchage exige- b un temps considérable. D'autre part, cette argile possédait les propriétés défavorables consistant en ce qu'elle fondait assez brusquement et en ce que l'intervalle de température entre le point de frittage et le point de fusion était relativement étroite intervalle dans lequel se place la vésiculation de l'ar- gile.
Pour obtenir les meilleurs résultats dans ce cas, il était nécessaire d'entraîner la zone de séchage à 1 révolution par minu- te et la zona de cuisson, à 7 révolutions par minute, ce qui per- mettait de préparer, en 24 heures, environ 400 m3 d'un produit fini, dont 90 % environ étaient constitués par de petits corps arrondis d'une grosseur de 3-20 mm et d'une densité d'environ 350 kg/m3.
REVENDICATIONS.
1 - Procédé pour préparer un produit utilisable pour l'iso- lement, sous la forme de petits corps arrondis de structure vési- culaire, en soumettant à la cuisson des argiles appropriées ou des matières analogues contenant l'anhydride d'acide silicique, dans un four rotatif, jusqu'à un début de fusion, caractérisé par l'emploi d'un four rotatif constitué par deux compartiments tournant indépendamment l'un de l'autre et dont celui désigné par "N 1" (considéré par rapport au sens dans lequel la matière avance à travers le four) tourne plus lentement que celui désigné par "N 2".