"Peintures en poudre -thermodurcissables contenant des
paillettes d'aluminium enrobées" La présente spécification fait suite à la demande de
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bre 1973 sous le même titre. La présenta spécification contient les exemples illustratifs de la demande de brevet connexe, ainsi que des exemples illustratifs supplémentaires dans lesquels les quantités de la matière filmogène thermoplastique déposée sur
les particules métalliques avant leur incorporation dans une peinture en poudre sont supérieures à celles indiquées dans la deman- de de brevet connexe. Les descriptions y relatives dans le corps de la spécification sont rectifiées en tenant compte des exemples supplémentaires.
Une technique de base pour la fabrication de matières de revêtement en poudre est le procédé dit par fusion. Cette
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solvant à l'état fondu, habituellement au moyen d'un appareil d'extrusion, pour procéder ensuite à un refroidissement, à une pulvérisation et à une classification par séparation des différentes grosseurs. Ce procédé présente un certain nombre d'inconvénients qui ne sont pas en relation avec la pigmentation, de même qu'un inconvénient supplémentaire survenant lorsqu'on utilise des paillettes métalliques comme pigments. La haute force de cisaillement à laquelle on a recours lors de l'étape de mélange, entraine une déformation des paillettes métalliques. En outre, au
cours de l'étape de pulvérisation, les paillettes métalliques sont davantage déformées et la granulométrie de leurs particules est réduite. Les revêtements formés à partir de ces poudres sont caractérisés par une faible brillance et un aspect polychrome médiocre.
Une autre technique de base pour la fabrication de matières de revêtement en poudre est la technique dite de préparation en solution et de séparation de solvant, que l'on peut effectuer suivant plusieurs procédés. Cette technique générale comprend
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nique, la séparation du solvant des solides de la peinture et
la classification par séparation des différentes grosseurs. De même, un certain type de pulvérisation peut être nécessaire ou
non suivant le procédé de séparation de solvant adopté.
La séparation du solvant peut être effectuée par des techniques classiques de séchage par pulvérisation ou moyennant
une séparation par échange de chaleur en séparant les composants d'une solution de peinture par évaporation du solvant plus volatil et séparation, par gravité, entre le solvant évaporé et les soli- des non évaporés de la peinture. Etant donné que les paillettes métalliques peuvent être ajoutées après la pulvérisation, si cette dernière doit être effectuée lorsqu'on utilise l'un ou l'autre procédé de séparation de solvant, on peut éviter la détérioration des paillettes métalliques au cours de la pulvérisation en adop- ! tant la technique de préparation en solution et de séparation de solvant. Toutefois, il se pose des problèmes en ce qui concerne
la répartition et l'orientation des paillettes métalliques lors-
que la matière de revêtement en poudre est appliquée au substrat
à enduire. Cette remarque est particulièrement vraie lorsque l'application est effectuée par le procédé de pulvérisation électrostatique, à savoir le procédé le plus couramment adopté pour appliquer le revêtement final de peinture aux voitures automobiles, ainsi qu'à différents autres articles métalliques manufacturés.
Lors de ces applications, les paillettes ont tendance à s'orienter d'une manière désordonnée, un faible pourcentage des paillettes étant parallèles au substrat. Globalement, de ce fait, une importante quantité de métal ressort avec peu d'éclat métallique
et un faible facteur de brillant.
Dès lors, lorsqu'on adopte l'un ou l'autre des procédés
<1> décrits ci-dessus pour former des revêtements de peintures en poudre à.pigmentation métallique conformément auxprocédés de la technique antérieure, on doit adopter, entre l'aluminium et le pigment non métallique, un rapport sensiblement plus élevé que dans les peintures liquides, afin de réaliser le même degré de
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des. De plus, le problème que posent les paillettes métalliques qui ressortent, subsiste même lorsqu'on obtient la brillance et l'aspect métallique.
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tiellement des paillettes d'aluminium utilisés" comme pigments afin d'augmenter l'efficacité de la pulvérisation électrostatique de ces peintures. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3.575.900, on décrit un procédé en vue de précipiter la résine du revêtement en solution sur les paillettes d'aluminium sous forme colloïdale. Cette solution est alors utilisée telle quelle ou en mélange avec une autre solution en vue de l'utilisation. La Demanderesse tient à souligner spécifiquement que, bien qu'il soit commode de recourir à cet enrobage, il n'est nullement entendu de spécifier que les particules d'aluminium sont complètement enveloppées. La résine décrite à cet effet est un copolymère de chlorure de vinyle et de monomères à insaturation monoéthy-
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de vinyle. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3.532.662, les paillettes d'aluminium comportent également un revêtement partiel. Dans ce cas, le revêtement est obtenu avec un copolymè-
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des particules solides dans une phase continue liquide comprenant un liquide organique contenant, en solution, un polymère qui est adsorbé par les particules, de même qu'un stabilisant, la polarité de la phase continue étant modifiée de telle sorte que le polymère y soit insoluble, tandis que le stabilisant est un composé contenant un composant de fixation s'associant au polymère adsorbé à la surface des particules, ainsi qu'un composant en chaîne ramifiée solvaté par la phase continue modifiée et formant une gaine stabilisante autour des particules. On prétend que l'on
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composition de revêtement constituée d'une dispersion de la ma-, tière filmogène.
Les peintures en poudre présentent certains avantages vis-à-vis des peintures liquides olassiques, du fait qu'elles sont essentiellement exemptes de solvants volatils, mais elles posent également des problèmes se différenciant de ceux rencontrés avec les peintures liquides. Parmi ces différences, il y a celles relatives à l'utilisation des paillettes d'aluminium comme composant chromogène. Par exemple, lorsque, dans les peintures liquides, on utilise des paillettes comportant un revêtement partiel du précipité de résine, le solvant organique et d'autres composants de la solution subsistent, empêchant ainsi l'exposition directe des paillettes à l'atmosphère et à d'autres influences extérieures.
De plus, dans les peintures en poudre, si les paillettes d'aluminium comportent un revêtement, ce dernier doit être un solide relativement sec, tandis que la grosseur, le poids et la continuité de l'enrobage organique sont tous des facteurs influençant la répartition de ces particules lorsqu'on effectue la pulvérisation électrostatique avec.la poudre qui est l'agent filmogène principal de la composition de revêtement.
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c'est-à-dire les paillettes d'aluminium enrobées individuellement
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gent filmogène principal en particules d'une peinture en poudre, s'orienteront dans une importante mesure, lors de la pulvérisation électrostatique sur un substrat métallique, parallèlement à ce dernier, éliminant ou réduisant ainsi sensiblement la quantité de paillettes qui ressortent. Toutefois, malheureusement,
ces paillettes comportant un revêtement ont toujours tendance à prendre une orientation parallèle au substrat près de la surface extérieure du revêtement durci. Il peut en résulter deux inconvénients inopportuns. Le premier est l'aspect insuffisant de l'épaisseur métallique dans le revêtement dans lequel les paillettes métalliques sont observées à travers différentes épaisseurs d'une pellicule qui est habituellement colorée par un composant chromogène non métallique. Le deuxième inconvénient réside dans
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métallique si la concentration des paillettes proches de la surface et parallèles au substrat est trop élevée.
On évite une prédominance de l'effet "argenté" dans
les finis polychromes site à une surabondance de paillettes d'aluminium près de et parallèlement à la surface extérieure d'un revêtement durci, tandis que l'on obtient une variation sur l'épaisseur pour le composant chromogène métallique dans les finis polychromes ou monochromes en incorporant un sel d'ammonium approprié,
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tement thermoplastique dans lequel les paillettes d'aluminium sont enrobées avant d'être mélangées avec la poudre filmogène principale. Afin d'éviter une répétition superflue de la description, la présente invention sera décrite en se référant à l'utilisation
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L'utilisation de ces sels comme catalyseurs et agents antistatiques dans l'agent filmogène principal d'une composition de revêtement en poudre est connue diaprés les brevets des Etats-
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mogène principal des compositions de revêtement de la présente invention, mais cette utilisation ne permet pas d'obtenir les résultats de la présente invention. Les r8les respectifs de ces sels dans la pellicule d'enrobage et dans l'agent filmogène principal de la composition en poudre sont très intéressants. On a trouvé que, lorsque l'agent filmogène principal contient également ces sels, la limite supérieure efficace pour la concentration de ces derniers dans la pellicule d'enrobage est sensiblement plus élevée que lorsque l'agent filmogène principal ne contient pas ces sels. C'est ainsi que, lorsque l'agent filmogène principal
de la composition de peinture en poudre contient plus d'environ
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la concentration dans la pellicule d'enrobage peut se situer
entre environ 0,05 et environ 20, de préférence, entre 0,05 et
10 parties en poids par 100 parties en poids de l'agent filmogène thermoplastique utilisé pour enrober les paillettes. D'autre part, si l'agent filmogène principal est exempt de ces sels, l'intervalle efficace dans lequel on utilise ces derniers dans la pellicule d'enrobage, se situe entre environ 0,05 et environ 12 parties en poids par 100 parties en poids de l'agent filmogène thermodur-. cissable.
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paisseur en mélangeant de la poudre de nickel avec les paillettes d'aluminium enrobées dans un rapport pondéral se situant entre 1:4 et 5:1. Ces compositions de revêtement sont décrites dans des
<EMI ID=18.1> <EMI ID=19.1> jointement avec les paillettes d'aluminium comportant un revête-
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utilise suivant la présente invention contiennent 1 à 4 atomes de carbone dans leurs groupes alkyles, par exemple, le bromure de tétraméthyl-ammonium, le chlorure de tétraméthyl-ammonium, l'iodure de tétraméthyl-ammonium, le bromure de tétraéthyl-ammonium, le chlorure de tétraéthyl-ammonium, l'iodure de tétraéthyl-ammonium, le bromure de tétrabutyl-ammonium., le chlorure de tétrabutyl-am-
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génures d'ammonium appropriés, il y a les halogénures de tétraalkyl-ammonium substitués par un groupe aryle, un groupe alkyllauryle, un groupe aryloxy et un groupe alcoxy, par exemple, le bromure de dodécyldiméthyl-(2-phénoxyéthyl)-ammonium, le chlorure de dodécyldiméthyl-(2-phénoxyéthyl)-ammonium, l'iodure de dodé-
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hydroxyéthyl)-méthylammonium, etc.
En outre, on peut également utiliser les halogénhydrates de monoamines, de diamines et d'amines tertiaires. Un autre groupe d'additifs que l'on peut utiliser englobe les poly(éthylène-oxy)-phosphates d'alkyle tels que, par exemple, le poly(éthy-
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Suivant l'invention, les paillettes d'aluminium qui sont incorporées dans les peintures en poudre pour former un composant chromogène métallique, sont enrobées dans un mince revêtement organique continu et thermoplastique à travers lequel les particules d'aluminium sont visibles à l'oeil nu. De préférence,
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sente spécification, désigne des matières qui sont transparentes ou translucides ou encore partiellement transparentes et partiel- lement translucides. Etant donne que ces pigments métalliques sont le plus souvent utilisés dans des finis polychromes, la composition de revêtement en poudre contient habituellement au moins un composant chromogène non métallique, Le "composant chromogène non métallique" peut être une teinture, un colorant ou un pigment en particules et il peut être organique (par exemple, le noir de carbone) ou inorganique (par exemple, un sel métallique).
Le composant chromogène d'aluminium est le plus souvent constitué de paillettes d'aluminium sous forme d'une pâte d'aluminium. Afin d'éviter des complications superflues dans la des* cription de la présente invention, pour illustrer cette dernière; on aura recours à ces paillettes d'aluminium. Il est toutefois entendu que ce procédé est applicable à n'importe quel aluminium en particules que l'on utilise comme composant chromogène dans
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particules d'aluminium constituées uniquement d'aluminium, les particules organiques comportant un revêtement d'aluminium, de
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sandwich avec un'polymère et ayant des bords métalliques exposés.
Suivant la présente invention, on mélange les particules métalliques comportant un revêtement (c'est-à-dire qu'on les mélange à froid) avec le reste de la matière de revêtement après avoir transformé l'agent filmogène principal en particules. On
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filmogène avant, après ou pendant l'addition des particules métalliques comportant un revêtement, mais ce.composant est ajouté, de préférence, avant ces dernières. Cet ordre de mélange permet d'éviter la dégrad*ion des particules métalliques dans l'une ou l'autre des étapes de préparation de la poudre filmogène.
J
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la matière de revêtement en poudre. L'agent filmogène utilisé pour appliquer un revêtement aux particules métalliques est un agent filmogène organique thermoplastique pouvant être sous forme
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tionnel et d'un agent-de réticulation pouvant réagir avec ce dernier. Dans la forme de réalisation préférée, il est également réticulable avec l'agent filmogène principal de la composition de revêtement en poudre.
Le procédé préféré pour appliquer un revêtement aux paillettes d'aluminium consiste à disperser les paillettes, de préférence sous forme d'une pâte d'aluminium, dans une faible quantité de l'agent filmogène organique thermoplastique et d'un solvant
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et dans lequel on disperse intimement l'halogénure de tétraalkylammonium. Ensuite, on soumet la dispersion à un séchage par pulvérisation par des techniques classiques. Etant donné qu'il y a une faible quantité d'agent filmogène par rapport à la quantité des paillettes métalliques, on obtient globalement des paillettes métalliques comportant un revêtement relativement mince et continu
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par opposition à des paillettes métalliques enrobées dans des particules relativement grosses de l'agent filmogène.
Plus spécifiquement, on disperse tout d'abord les paillettes d'aluminium dans environ 2 à environ 200 � en poids d'un agent filmogène thermoplastique, calculés sur le poids réel des
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ties en poids de l'agent filmogène thermoplastique par 100 parties en poids des paillettes d'aluminium. Dans une forme de ré-
t <EMI ID=34.1>
plastique, calculés sur le poids réel des paillettes d'aluminium, soit environ 2 à environ 30 parties en poids d'agent filmogène
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Dans la plupart des applications, on constate qu'il est avantageux d'utiliser entre 10 et 200, de préférence, entre environ 30 et environ 70 parties en poids d'agent filmogène thermoplastique par
100 parties en poids de paillettes d'aluminium. Lorsqu'on utilise des particules métalliques d'une densité différente, on peut utiliser le poids des paillettes d'aluminium occupant la même surface pour déterminer la quantité d'agent filmogène à utiliser pour le revêtement des particules métalliques. Lorsqu'on utilise moins
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enrobage complet des paillettes métalliques. Lorsqu'on utilise plus d'environ 30 % en poids d'agent filmcgène, il convient de prendre des précautions pour régler l'opération de séchage par pulvérisation afin de réduire au minimum la formation d'une quan-
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lette:.métallique. L'incidence d'un recouvrement complet est élevée dans l'intervalle de 30 à 70 décrit ci-dessus. Ces particules sphériques peuvent être éliminées des autres paillettes d'aluminium comportant un revêtement par tamisage. L'incorporation de grosses particules à plusieurs lamelles dans un revêtement durci donne un aspect irrégulier. On peut obtenir un résultat analogue si l'on mélange les paillettes métalliques ne comportant pas de revêtement avec l'agent filmogène principal d'une peinture en poudre, tandis que cette dernière est à l'état liquide, le solvant étant ensuite éliminé.
La pâte d'aluminium est constituée de paillettes d'alu- <EMI ID=38.1>
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pération de broyage permettant d'obtenir les paillettes d'aluminium, on peut ajouter une faible quantité d'un lubrifiant supplémentaire, par exemple, l'acide stéarique. On attribue à Everett J. Hall le mérite d'avoir appliqué pour la première fois le procédé consistant à piler de l'aluminium en fines paillettes avec des billes d'acier polies dans un broyeur rotatif, tout en imprégnant les paillettes avec un hydrocarbure liquide (voir brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 1.569.484 (1926)). Une description détaillée de la pâte d'aluminium, de-sa fabrication, de la grosseur de ses paillettes, des essais auxquels elle a été soumise, de ses utilisations dans les peintures, etc., est donnée dans nAluminum Paint and Powder", J. D. Edwards et Robert I.
Wray, 3ème édition (1955), "Library of Congress Catalog Card Number" :
55-6623, "Reinhold Publishing Corporation", 430 Park Avenue, New-York, N.I., E.U.A., cette publication étant mentionnée ici à titre de référence.
L'agent filmogène thermoplastique utilisé pour appliquer un revêtement aux paillettes d'aluminium peut être identique
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de revêtement en poudre. Lorsque l'agent filmogène principal est thermoplastique, il est préférable que l'agent filmogène utilisé pour appliquer un revêtement aux paillettes d'aluminium soit de la même composition que l'agent filmogène principal.
Les meilleurs revêtements thermoplastiques acryliques
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ques, le reste étant constitué d'hydrocarbures monovinyliques de 8 à 12 atomes de carbone, par exemple, le styrène, le vinyl-
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lates et les méthacrylates utilisés dans l'une ou l'autre de ces formes de réalisation sont, de préférence, des esters d'un alcool monohydrique de 1 à 8 atomes de carbone et d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique, ou encore d'un mélange d'acide acrylique et d'acide méthacrylique. Un copolymère de ce type
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le, 1 à 3 mole % d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique ou d'un mélange d'acide acrylique et d'aide méthacrylique, ainsi que 16 à 23 mole % de méthacrylate de butyle.
Un agent filmogène thermoplastique préféré que l'on utilise comme agent filmogène principal est un polymère acryli-
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80.000 et une température de vitrification comprise entre 60 et
110[deg.]C, par exemple, la composition de revêtement acrylique thermoplastique en poudre décrite dans la demande de brevet des EtatsUnis d'Amérique n[deg.] 172.227 déposée le 16 août 1971. La spécification de cette demande de brevet est mentionnée ici à titre de référence. Idéalement, pour former le revêtement sur les paillettes d'aluminium que l'on utilise avec ces peintures, on emploie des mélanges polymères de la même composition, mais d'un poids moléculaire inférieur.
Lorsqu'on choisit un agent filmogène thermoplastique que l'on utilise pour le revêtement des paillettes d'aluminium suivant la présente invention, cette matière doit être pratiquement compatible avec l'agent filmogène principal devant être choisi. De même, le ou les solvants volatils utilisés pour effectuer les étapes de revêtement en solution et de séchage par pulvérisa-tion, est ou sont choisis en tenant compte de leur pouvoir dissolvant vis-à-vis da la matière de revêtement et de leur efficacité lors du séchage par pulvérisation. Partant de ce principe, les détails d'un revêtement donné de paillettes ou d'un agent filmogène principal donné sont évidemment bien connus de l'homme de métier.
Compte tenu de ce qui précède, parmi d'autres agents filmogènes thermoplastiques pouvant être utilisés pour enrober les paillettes d'aluminium, il y a, sans aucune limitation :
(1) les homopolymères acryliques, par exemple, le méthacrylate
de polyméthyle, le polyacrylonitrile, le méthacrylate de polyéthyle et l'acrylate de polyméthyle, (2) les copolymères acryli-
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le, les copolymères d'éthylène/acrylate d'éthyle et les copolymères d'éthylène/méthacrylate d'éthyle, (3) les copolymères d'hydrocarbures vinyliques/acryliques, par exemple, les copolymères
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crylate de méthyle et les copolymères de styrène/acrylate d'éthyle, (4) les monopolymères d'hydrocarbures vinyliques, par exemple, le polystyrène, (5) les copolymères d'éthylène/allyle, par exemple, les copolymères d'éthylène/ alcool allylique, les copolymères d'éthylène/acétate d'allyle et les copolymères d'éthylène/ allylbenzène, (6) les dérivés de cellulose, par exemple, l'acétate de cellulose, le butyrate dé cellulose, le propionate de cellulose, l'acétopropionate de cellulose et l'éthylcellulose,
(7) les polyesters, (8) les polyamides, par exemple, le polyhexaméthylène-edipamide, le polyhexaméthylène-sébaçamide et le polycaprolactame, (9) le polyvinylbutyral, (10) l'alcool polyvinylique et (11) le polyvinylacétal, (12� les copolymères d'éthylène/ acétate de vinyle, (13) les copolymères d'éthylène/alcool vinylique. Les matières de revêtement thermoplastiques en poudre, leur préparation et leur utilisation sont décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3.532.530 mentionné ici à titre de référence.
L'agent filmogène principal de la peinture avec laquelle on mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement thermoplastique, peut être un agent filmogène thermodurcissable. Les agents filmogènes préférés à cet effet englobent les systèmes de copolymères thermodurcissables comprenant : (a) un copolymère à fonction époxy de monomères monovinyliques et,
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lique aliphatique saturé à chaîne droite de 4 à 20 atomes de carbone (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.236 déposée le 16 août 1971), (b) un copolymère à fonction époxy de monomères monovinyliques et, comme agent de
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en poids équivalent d'un acide dicarboxylique aliphatique saturé à chaîne droite de 4 à 20 atomes de carbone et d'environ 10 à
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phatique saturé à chaîne droite de 10 à 22 atomes de carbone
(voir, par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.]
3.730.930), (c) un copolymère à fonction époxy de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un diphénol ayant un poids moléculaire compris entre environ 110
et environ 550.(voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-
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agent de réticulation pour ces derniers, un polymère à terminai-
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vet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.238 déposée le 16 août 1971),
(g) un copolymère à fonction hydroxy et à fonction carboxy de monomères à insaturation monoéthylénique (voir, par exemple, la
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res monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un anhydride d'un acide dicarboxylique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.224 dépo-
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la demande de brevet des Etas-Unis d'Amérique n[deg.] 172.223 déposée
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monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un composé contenant des atomes dtazote tertiaire (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.222 déposée le 16 août 1971), (k) un copolymère d'un acide carboxyli-
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comme agent de réticulation pour ces derniers, une résine époxy comportant deux ou plusieurs groupes époxy par molécule (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.]
172.226 déposée le 16 août 1971), (1) un copolymère autoréticulable à fonction époxy et à fonction anhydride de monomères à insaturation oléfinique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 172.235 déposée le 16 août 1971), (m) un copolymère à fonction époxy de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un polymère à terminaison
J.
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le 22 février 1972), (o) un copolymère à fonction époxy et à fonction hydroxy de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un acide dicarboxylique aliphatique saturé à chaîne droite de 4 à 20 atomes de carbone (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.]
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époxy de monomères monovinyliques éventuellement avec une fonction hydroxy et/ ou une fonction amido et, comme agent de réticulation
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à chaîne droite de 4 à 20 atomes de carbone et (2) un polyanhydride (voir, par exemple , la demande de brevet des Etals-Unis d'Amérique n[deg.] 344,881 déposée le 6 septembre 1973), (q) un copolymère à fonction époxy et à fonction amido de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers,un anhydride d'un acide dicarboxylique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 394.880 déposée le 6 septembre
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de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un anhydride d'un acide dicarboxylique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.]
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époxy et à fonction amido de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers, un polymère à terminaison carboxy (voir, par exemple, la demande de brevet des Etais-Unis d'Amérique n[deg.] 394.875 déposée le 6 septembre 1973), (t) un copo-
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fonction amido de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation pour ces derniers,un anhydride monomère ou polymère et un acide hydroxy-carboxylique (voir, par exemple, la demande
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septembre 1973) et (v) un copolymère à fonction époxy et à fonctinn hydroxy de monomères monovinyliques et, comme agent de réticulation'pour ces derniers, un anhydride monomère ou polymère et un acide hydroxycarboxylique (voir, par exemple, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 394.876 déposée le 6 septembre i973).
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Parmi d'autres agents filmogènes thermodurcissables pouvant être utilisés pour appliquer un revêtement aux particules métalliques, il y a, sans aucune limitation, les systèmes thermodurcissables dans lesquels le composant polymère est un polyester, un polyépoxyde, de même que les résines acryliques, les polyépoxydes et les polyesters à modification uréthane. En ce qui concerne les résines acryliques décrites plus spécifiquement jusqu'à présent, ces résines peuvent être des polymères autoréticulants ou elles peuvent être constituées d'une combinaison d'un polymère fonctionnel et d'un composé monomère coréactif servant d'agent de réticulation.
Les peintures en poudre thermodurcissables préférées connues de la Demanderesse pour les revêtements supérieurs des voitures automobiles (domaine dans lequel les pigments métalliques trouvent leur plus grande utilité) sont constituées essentiellement
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léfinique et d'un agent de réticulation pour ces derniers. Ces peintures, à l'exclusion des pigments, peuvent également contenir des agents de réglage d'écoulement, des catalyseurs, etc., en très faibles quantités.
Le copolymère mentionné dans le paragraphe précédent a
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' un poids moléculaire/(M ) compris entre environ 1500 et environ
15.000 et une température de vitrification comprise entre environ <EMI ID=75.1>
lisant un ester glycidylique d'un acide carboxylique à insatura-
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ou un hydroxy-méthacrylate contenant 5 à 7 atomes de carbone, par exemple, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acryla-
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thacrylamide, parmi les monomères constitutifs. Lorsqu'on utilise cette fonctionnalité supplémentaire, les monomères qui la fournissent, représentent environ 2 à environ 10 % en poids des monomères constitutifs. Le reste du copolymère, soit environ 70
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de monomères monofonctionnels à insaturation oléfinique, c'est-àdire que l'unique fonctionnalité est l'insaturation éthylénique.
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moins en majeure partie, c'est-à-dire plus de 50 % en poids des monomères constitutifs, des monomères acryliques. Les monomères <EMI ID=82.1>
d'alcools monohydriques de 1 à 8 atomes de carbone et d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique, par exemple, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle, l'acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l'acrylate d'hexyle et l'acrylate de 2-éthylhexyle. Dans cette forme de réalisation préférée, hormis les monomères précités à fonction époxy,
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saturation oléfinique épuisée lors de la polymérisation du copolymère, le reste éventuel est constitué, de préférence, d'hydrocarbures monovinyliques contenant 8 à 12 atomes de carbone, par
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copolymère. Dès lors, tous les agents de réticulation mentionnés ci-dessus à propos des brevets et des demandes de brevets re-
<EMI ID=86.1>
liques aliphatiques saturés de 4 à 20 atomes de carbone, les mélanges d'acides dicarboxyliques aliphatiques saturés de 4à 20 a-
<EMI ID=87.1>
d'atomes de carbone se situe dans le même intervalle, les copolymères à terminaison carboxy ayant un poids moléculaire (M ) se situant entre 650 et 3.000, les anhydrides monomères, de préférence, les anhydrides ayant un point de fusion compris entre environ 35 et 140[deg.]C, par exemple, l'anhydride phtalique, l'anhydride maléique, l'anhydride cyclohexane-1,2-dicarboxylique, l'anhydride succinique, etc., les homopolymères d'anhydrides monomères, ainsi
f-que des mélanges de ces anhydrides et d'hydroxy-acides ayant lui point de fusion se situant entre 40 et 150[deg.]C, peuvent être utilisés comme agents de réticulation pour ces copolymères. Les descriptions de tous les brevets et de toutes les demandes de brevets mentionnées dans la présente spécification sont reprises ici à titre de référence. En règle générale, on utilise ces agents de réticulation en quantités calculées de façon à obtenir, par groupe fonctionnel du cupolymère, entre environ 0,3 et environ
1,5, de préférence, entre environ 0,8 et environ 1,2 groupe fonctionnel pouvant réagir avec les groupes fonctionnels du copolymère.
L'expression "monomère vinylique", utilisée dans la présente spécification, désigne un composé monomère comportant, dans
<EMI ID=88.1>
<EMI ID=89.1>
par rapport à un groupe activateur tel qu'un groupe carboxy, par
<EMI ID=90.1>
même que l'insaturation oléfinique comprise entre les deux atomes de carbone occupant les positions � et par rapport à la termi-
<EMI ID=91.1>
La préparation des paillettes métalliques comportant un revêtement est effectuée dans un solvant pour l'agent filmogène,
ce solvant étant suffisamment volatil pour assurer un séchage efficace par pulvérisation sans réagir chimiquement avec l'agent filmogène ou les paillettes métalliques à un degré pouvant modifier sensiblement leurs propriétés ou leur aspect dans les durées de
y contact adoptées pour effectuer le procédé de séchage par pulvérisation. Un solvant préféré à cet effet est le chlorure de méthylène. Parmi d'autres solvants pouvant être utilisés, il y a le toluène, le xylène, la méthyléthylcétone, le méthanol, l'acétone et les naphtes à bas point d'ébullition.
Une formulation spécifique pour une matière première
de charge pour le dispositif de séchage par pulvérisation suivant la présente invention comprend les ingrédients suivants :
<EMI ID=92.1>
On donnera si-après les paramètres opératoires spéci-
<EMI ID=93.1>
<EMI ID=94.1>
classique de pulvérisation de peinture (liquida) à l'air :
<EMI ID=95.1>
L'aluminium comportant un revêtement venant du disposi-
<EMI ID=96.1>
tamis prévu pour des particules de la granulométrie désirée, par exemple, un tamis à 44 microns, afin d'éliminer les particules
<EMI ID=97.1>
présentant sous forme de particules surdimensbnnées.
Le composant non métallique en poudre (appelé ci-après "composant en poudre") comprend le composant filmogène principal et, lorsque le fini doit être polychrome, au moins un composant
f chromogène non métallique. Ce composant chromogène non métallique peut être une teinture, un colorant ou un pigment en particules. Pour l'objet de la présente invention, le blanc et le noir seront considérés commets couleurs, étant donne qu'une matière réfléchissant ou absorbant la lumière doit être ajoutée à l'agent filmogène organique pour conférer, au fini, un aspect blanc ou noir, au même titre qu'il convient d'ajouter, à l'agent filmogène organique, une matière réfléchissant les rayons lumineux émettant une couleur vers l'oeil, tout en en absorbant d'autres.
La formulation du composant non métallique en poudre qui, dans le cas d'un fini polychrome, contient un composant chromogène non métallique, est réalisée en tenant compte de la couleur particulière choisie pour le composant chromogène métallique et la quantité du composant chromogène métallique à utiliser. Le composant en poudre est formulé quantitativement en tenant
compte de la quantité de matière que l'on doit flaire intervenir au cours de l'addition des particules métalliques comportant un revêtement.
On donnera ci-après une composition spécifique du composant en poudre :
<EMI ID=98.1>
On effectue la préparation et le traitement du composant non métallique en poudre par une des techniques classiques
de préparation de poudre, par exemple, l'extrusion, le séchage par pulvérisation ou l'extraction de solvant. Dès qu'elle est sous forme d'une poudre, cette matière est tamisée à travers un tamis
<EMI ID=99.1>
<EMI ID=100.1>
tenant en poudre suivant la présente invention est le mélange des deux composants principaux, à savoir le composant métallique en particules comportant un revêtement organique thermoplastique
<EMI ID=101.1>
tes des deux composants principaux dépendront évidemment de la formulation spécifique et de la quantité de métal nécessaire. Dans 1'exemple spécifique décrit ci-dessus, si lion mélange envi-
<EMI ID=102.1>
avec environ 1,5 partie en poids de l'aluminium comportant un revêtement, on obtient une peinture "à faible teneur métallique" pour le revêtement supérieur des voitures automobiles.
L'aspect du. revêtement fini constitue évidemment un facteur primaire .intervenant dans le choix de la concentration tota-
<EMI ID=103.1>
l'unique métal utilisé). Si, par exemple, le revêtement séché par pulvérisation sur les paillettes représente environ 2 à environ
<EMI ID=104.1>
la composition de peinture en poudre représentera alors entre environ 0,005 et environ 32,5, avantageusement entre environ 0,25
<EMI ID=105.1>
28,25 % en poids de la composition totale de peinture en poudre. Ces chiffres seront modifiés par le poids de la poudre de nickel substituée à une partie de l'aluminium. La poudre filmogène principale et le pigment non métallique éventuel constitueront le reste do la composition de peinture en poudre. Le pigment non
<EMI ID=106.1>
composition totale.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture des exemples ci-après donnés à titre d'illustration.
<EMI ID=107.1>
(a) Préparation des paillettes d'aluminium comportant un revêtement
On prépare une matière de revêtement thermoplastique pour former un revêtement sur des paillettes d'aluminium à partir des matières suivantes et enadoptant les procédés décrits ciaprès
<EMI ID=108.1>
<EMI ID=109.1>
on le pulvérise de façon qu'il passe à travers un tamis à 200 mailles.
On combine 2 parties en poids de ce mélange thermoplastique avec 30 parties en poids de pâte d'aluminium (35 � en poids
<EMI ID=110.1>
passant à travers un tamis à 325 mailles et ayant une surface spécifique de 7,5 m2/g, des particules d'un diamètre maximuminférieur à 45 microns, la répartitior la plus courante des granulométries des particules se situant entre environ 7 et environ 15 microns), 0,20 partie en poids de bromure de tétrabutyl-ammonium
et 200 parties en poids de- chlorure de méthylène sous une agita- tion à faible force de cisaillement: de façon à disperser l'alumi-
<EMI ID=111.1>
tes d'aluminium.
Dès que la dispersion ci-dessus a été préparée, on la
<EMI ID=112.1>
mère sec. On effectue cette opération dans un appareil de séchage par pulvérisation de 0,91 m de diamètre muni d'une tuyère de
<EMI ID=113.1>
conditions suivantes :
<EMI ID=114.1>
La composition totale du produit obtenu dans ce procéenviron/
<EMI ID=115.1>
ainsi qu'une raille quantité de solvant résiduel (c'est-à-dire
<EMI ID=116.1>
On prépare une peinture thermoplastique en poudre à partir des matières suivantes et an adoptant les procédés décrits
<EMI ID=117.1>
<EMI ID=118.1>
<EMI ID=119.1>
à double enveloppe pendant 10 minutes, puis on lés malaxe aux cy-
<EMI ID=120.1>
on le pulvérise de façon qu'il passe à travers un tamis à 200 mailles.
On prépare le composant non métallique en poudre de la composition de revêtement en poudre en mélangeant 188 parties en poids de cette matière thermoplastique avec les matières suiventes
<EMI ID=121.1>
On obtient un mélange homogène des ingrédients ci-dessus par broyage aux boulets pendant 2 heures. Ensuite, en extrude
<EMI ID=122.1>
ge. On pulvérise le solide ainsi obtenu dans un mélangeur à turbine, c'est-à-dire un mélangeur à turbine du type à air, puis on
<EMI ID=123.1>
(c) Préparation de la matière de revêtement en poudre
On prépare une matière le revêtement en poudre suivant la présente invention en mélangeant 1,65 partie en poids des paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec 98,35 parties en poids du composant non métallique en poudre. On obtient un mélange homogène des deux composants en remuant rapidement la matière dans un récipient partiellement rempli pendant 20 minutes et dans des conditions ambiantes, c'est-à-dire à une température
<EMI ID=124.1>
procédé, l'homme de métier comprendra que les durées de mélange réelles varient quelque peu suivant la dimension du récipient et l'action mécanique.
Ensuite, on pulvérise la poudre ainsi obtenus sur un substrat en acier raccordé électriquement à la terre au moyen d'un pistolet-classique de pulvérisation de poudres électrostati-
<EMI ID=125.1>
ques fonctionnant sous une tension de charge d�/50 KV. Après la
pulvérisation, on chauffe le substrat revêtu à une température d'environ 200[deg.]C pendant environ 20 minutes. Le revêtement ainsi obtenu possède une bonne orientation et une bonne variation des particules métalliques sur l'épaisseur.
Exemple 2
On prépare une matière de revêtement en poudre en sui- vant le procédé de l'exemple 1 avec les différences suivantes :
<EMI ID=126.1>
luminium comportant un revêtement a la composition suivante :
<EMI ID=127.1>
On mélange cette matière et on la soumet à un séchage par pulvérisation comme décrit à l'exemple 1; dans la matière obtenue, les paillettes comportent un revêtement environ 2,5 fois plus épais que celui des paillettes comportant un revêtement de l'exemple 1. La composition pondérale empirique du produit séché par pulvérisation est la suivante :
<EMI ID=128.1>
(2) Etant donné que, dans ce cas, la quantité du revêtement formé sur les paillettes d'aluminium est suffisamment importante pour constituer un facteur significatif, elle est prise en considération lors de la formulation du composant non métallique en poudre. Dans ce cas, on prépare le composant non métallique en poudre en
po combinant 188 parties en poids du composant non métallique en poudre de l'exemple 1 (b) avec les ingrédients suivants :
<EMI ID=129.1>
Le traitement ultérieur du composant non métallique en poudre est le même que celui décrit à l'exemple 1.
(3) Le mélange du composant métallique comportant un revêtement et du composant non métallique on poudre est modifié par suite
de l'épaisseur du revêtement formé sur les paillettes d'aluminium.
<EMI ID=130.1>
<EMI ID=131.1>
non métallique en poudre. Le rave cernent en poudre obtenu conserve
<EMI ID=132.1>
ammonium, il 3. la composition suivante :
<EMI ID=133.1>
On mélange cette matière, on la tamise, on la soumet à une pulvérisation électrostatique sur un substrat en acier et on
<EMI ID=134.1>
tenu possède des propriétés analogues à celles des revêtements préparés à l'exemple 1.
Exemple 3
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que l'on prépare le composant non métallique en poudre (b) par le même procédé, mais avec des matières différentes. Dans ce cas, l'agent filmogène thermoplastique est constitué des matières suivantes :
<EMI ID=135.1>
Exemple 4
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette diffé- rence que l'on prépare .l'agent filmogène pour le revêtement des paillettes d'aluminium sub (a) par le même procédé, mais avec des matières différentes, tandis que l'on prépare le composant non métallique en poudre (b) par le même procédé, mais avec des matières différentes : dans cet exemple, l'agent filmogène utilisé
<EMI ID=136.1>
constitué d'un mélange de :
<EMI ID=137.1>
<EMI ID=138.1>
métallique en poudre (b) est constitué d'un mélange de :
<EMI ID=139.1>
Exemple 5
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que l'on prépare l'agent filmogène du composant non métallique en poudre (b) par le même procédé, mais avec des matières différentes. Dans ce cas, l'agent filmogène thermoplastique est constitué des matières suivantes :
<EMI ID=140.1>
Exemple 6
On répète le procédé de l'exemple 5, avec cette seule exception que l'on remplace le copolymère de 75 parties de méthacrylate de méthyle et de 25 parties de méthacrylate de butyle par une quantité égale d'un copolymère de 60 parties de méthacrylate
<EMI ID=141.1>
Exemple 7
<EMI ID=142.1>
Exemple 8
On répète le procédé de l'exemple 5, avec cette seule exception qua l'on remplace le copolymère de 75 parties de méthacrylate de méthyle et de 25 parties de méthacrylate de butyle par une quantité égale d'un copolymère de 85 parties de styrène et de 15 parties d'acrylate de butyle.
Exemple 9
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que l'on prépare l'agent filmogène du composant non métallique en poudre (b) par le même procédé, mais avec des matières différentes. Dans ce cas, l'agent filmogène thermoplastique est constitué des matières suivantes :
<EMI ID=143.1>
Exemple 10
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que l'on prépare ltagent filmogène du composant non métallique en poudre (b) en utilisant les matières et les procédés décrits ci-après.
On prépare un copolymère acrylique à fonction époxy de monomères vinyliques de la manière suivante :
<EMI ID=144.1>
<EMI ID=145.1>
<EMI ID=146.1> <EMI ID=147.1> tenu à 100 parties de toluène à reflux que l'on agite vigoureusement sous une atmosphère d'azote. On prévoit un condenseur au sommet du récipient de toluène afin de condenser les vapeurs de toluène et les recycler au récipient. On ajoute le mélange des monomères par une soupape de réglage et on règle la vitesse d'addition afin de maintenir une température de reflux (109 - 112[deg.]C), une faible fraction seulement de la chaleur étant fournie par un dispositif de chauffage extéieur. Au terme de l'addition du mélange des monomères, on maintient le reflux par une source de chaleur extérieure pendant 3 heures supplémentaires. On verse la solution dans des cuvettes peu profondes
<EMI ID=148.1>
dont on évapore le solvant. Lorsque la solvant est éliminé, la solution du copolymère devient plus concentrée. On porte la température du four sous vide à environ 110[deg.]C. On poursuit le sé-
<EMI ID=149.1>
le copolymère et on le broie de façon qu'il passe à travers un tamis à 20 mailles. Le copolymère a une température de vitrifi-
<EMI ID=150.1>
On mélange 100 parties en poids du copolymère broyé avec les matières suivantes :
<EMI ID=151.1>
On mélange les matières ensemble dans un broyeur à boulets pendant 2 heures. On malaxe le mélange aux cylindres à une
<EMI ID=152.1>
obtenu dans un broyeur à boulets et on tamise la poudre avec un
<EMI ID=153.1>
Exemple 11
On répète le procédé de l'exemple 10, avec cette différence que l'on prépare l'agent filmogène du composant non métallique en poudre comme décrit à l'exemple 10 en utilisant 166 parties en poids du copolymère broyé à fonction époxy de l'exemple
10, 22,64 parties en poids d'acide azélaïque, 0,30 partie en poids de bromure de tétrabutyl-ammonium et 1,33 partie en poids d'acry-
<EMI ID=154.1>
Exemple 12
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes :
<EMI ID=155.1>
de 30 parties en poids de la mente pâte d'aluminium que celle u-
<EMI ID=156.1>
non métallique en poudre et on l'emploie en une quantité permettant d'obtenir, avec des paillettes d'aluminium comportant un revêtement, la matière de revêtement en poudre devant être pulvérisée avec la même quantité de pigment que dans la matière de l'exemple 1.
On soumet la matière de revêtement en poudre obtenue une pulvérisation électrostatique sur un substrat en acier et on
<EMI ID=157.1>
Exemple 13
<EMI ID=158.1>
ces suivantes ;
(1) On prépare le revêtement des paillette:; d'aluminium à partir
<EMI ID=159.1>
ple 1 (19,5 parties en poids d'aluminium), 0,2 partie en poids
<EMI ID=160.1>
(2) En suivant le procédé de l'exemple 2, on règle le composant non métallique en poudre et on l'utilise en une quantité permettant d'obtenir, avec les paillettes d'aluminium comportant un revêtement, la matière de revêtement en poudre devant être pulvérisée avec la même quantité de pigment que dans la matière de l'exemple 1.
On soumet la matière de revêtement en poudre obtenue à une pulvérisation électrostatique sur un substrat en acier et on l'y durcit thermiquement comme décrit à l'exemple 1; le fini ob-
1 tenu a un aspect analogue à celui de l'exemple 1.
Exemple 14
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exemple 1 (19,5 parties en poids d'aluminium).. de 0,2 partie en poids d'iodure de tétraéthyl-ammonium et de 2,93 parties en poids de la matière de revêtement thermoplastique.
(2) En suivant le procédé de l'exemple 2, on règle le composant non métallique en poudre et on l'utilise en une quantité permettant d'obtenir, avec les paillettes d'aluminium comportant un re-
<EMI ID=161.1>
sée avec la marne quantité de pigment que dans la matière de l'exemple
<EMI ID=162.1>
<EMI ID=163.1>
a un aspect analogue à celui de l'exemple 1.
Exemple 15
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes :
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir
de 30 parties en poids de pâte d'aluminium (19,5 parties en poids d'aluminium), de 0,3 partie en poids de chlorure de tétrabutylammonium et de 1,76 partie en poids de la matière thermoplastique.
(2) En suivant le procédé de l'exemple 2, on règle le composant
non métallique en poudre et on l'utilise en une quantité permettant d'obtenir, avec les paillettes d'aluminium comportant un revêtement, la matière de revêtement en poudre devant être pulvérisée avec la même quantité de pigment que dans la matière de l'exemple 1.
On soumet la matière de revêtement en poudre obtenue à une pulvérisation électrostatique sur un substrat métallique et on l'y durcit thermiquement comme décrit à l'exemple 1; le fini obtenu a un aspect analogue à celui de l'exemple 1.
Exemple 16
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes :
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exemple
<EMI ID=164.1>
<EMI ID=165.1>
matière de revêtement thermoplastique.
(2) En suivant le procédé de l'exemple 2, on règle le composant
<EMI ID=166.1>
<EMI ID=167.1>
sée avec la même quantité de pigment que dans la matière (le l'exemple 1.
On soumet la matière de revêtement en poudre obtenue à une pulvérisation électrostatique sur un substrat métallique et on
<EMI ID=168.1>
a un aspect analogue à celui de l'exemple 1.
Exemple 17
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes :
(1) On prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exemple
1 (19,5 parties en poids d'aluminium), de 0,20 partie en poids de bromure de tétraéthyl-ammonium et de 0,39 partie en poids de la matière de revêtement thermoplastique.
(2) En suivant le procédé de l'exemple 2, on règle le composant non métallique en poudre et on l'utilise en une quantité permettant d'obtenir, avec les paillettes d'aluminium comportant un revête-ment, la matière de revêtement en poudre devant être pulvérisée avec la môme quantité de pigment que dans la matière de l'exemple 1.
Exemple 18
On répète le procédé de l'exemple 1 , avec cette différence que le composant non métallique en poudre est un copolymère
<EMI ID=169.1>
que 1 ' on prépare de la manière suivante .
<EMI ID=170.1>
<EMI ID=171.1>
<EMI ID=172.1>
heures, on ajoute goutte à goutte la solution dans 1500 ml de toluène à une température de 100 - 108[deg.]C sous une atmosphère d'azote. Ensuite, pendant une période de 1/2 heure, on ajoute 0,4 g
<EMI ID=173.1>
tone et on poursuit le chauffage à reflux pendant 2 heures supplémentaires.
On dilue la solution toluène/polymère dans 1500 ml d'acétone et on la coagule dans 16 1 d'hexane. On sèche la poudre blanche dans un four sous vide à 55[deg.]C pendant 24 heures. Ce copolymère a un poids moléculaire (poids moléculaire en poids/poids moléculaire en nombre) de 6750/3400, tandis que le poids moléculaire par groupe époxy est d'environ 1068.
On prépare une matière thermodurcissable en mélangeant
166 parties du copolymère à fonction époxy et à fonction hydroxy avec 22,65 parties en poids d'acide azélalque et 1,34 partie en
J.-
<EMI ID=174.1>
On obtient un mélange homogène des ingrédients cidessus par broyage aux boulets pendant 2 heures. Ensuite, on extrude ce mélange à 100[deg.]C au moyen d'un appareil d'extrusion avec malaxage. On pulvérise le solide ainsi obtenu dans un mélangeur à turbine, c'est-à-dire un mélangeur à turbine du type à air, puis on le tamise à travers un tamis à 200 mailles.
Exemple 19
On répète le procédé de l'exemple 18, avec cette différence que l'on substitue une quantité fonctionnellement équivalen-
<EMI ID=175.1>
Exemple 20
<EMI ID=176.1>
stéarique.
Exemple 21
On répète le procède de l'exemple 18, avec les différences suivantes :
(1) On remplace le copolymère à fonction époxy et à fonction hydroxy par un copolymère à fonction époxy et à fonction amido préparé à partir des composants repris ci-dessous et de la manière décrite ci-après :
<EMI ID=177.1>
On mélange les monomères mentionnés ci-dessus dans les proportions précitées et, au mélange, on ajoute 11 g de 2,2'-�zobis-(2-méthylpropionitrile). On ajoute lentement le mélange à
<EMI ID=178.1> reusement sous une atmosphère d'azote. On prévoit an condenseur au sommet du récipient de toluène afin de condenser les vapeurs
de toluène et recycler le toluène condensé au récipient. On ajoute le mélange des monomères par une soupape de réglage et on règle la vitesse d'addition afin de maintenir une température réactionnelle de 90 - 110[deg.]C, le reste de la chaleur étant fourni par un dispositif de chauffage extérieur. Au terme de l'addition du mélange des monomères (3 heures), pendant une période de 1/2 heure, on ajoute 0,8 g de 2,2'-azobis-(2-méthylpropionitrile) dissous dans 10 ml d'acétone et on poursuit le chauffage à reflux pendant 2 heures supplémentaires.
On dilue la solution toluène/polymère obtenue avec 200 ml
<EMI ID=179.1>
minaison carboxy. On prépare cet agent de réticulation de la manière suivante ; Dans un bêcher en acier inoxydable de 500 ml comportant une enveloppe de chauffage, on charge 500 g d'une ré-
<EMI ID=180.1>
culaire moyen : 900). On chauffe la résine époxy à 110[deg.]C. Tout en agitant la résine époxy, on ajoute 194 g d'acide azélalque. Après une durée réactionnelle de 30 minutes, on obtient un mélange homogène. On verse la résine du mélange (qui n'a réagi qu'à moitié) dans une cuvette en aluminium et on la refroidit. En utilisant un mélangeur, on pulvérise le mélange solide de façon qu'il passe à travers un tamis à 100 mailles. La résine du mélange n'a réagi qu'à moitié car, si elle avait réagi complètement, elle ne pourrait être transformée en poudre.
Exemple 22
<EMI ID=181.1>
<EMI ID=182.1>
pas* une quantité équivalente de perfluorooctanoate de polyéthylène-
<EMI ID=183.1>
Exemple 23
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence qu'aux paillettes d'aluminium, on applique un revêtement de
<EMI ID=184.1>
en poids des paillettes d'aluminium.
Exemple 24
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence qu'aux paillettes d'aluminium, on applique un revêtement
<EMI ID=185.1>
<EMI ID=186.1>
<EMI ID=187.1>
rence qu'aux paillettes d'aluminium, on applique un revêtement de
<EMI ID=188.1>
<EMI ID=189.1>
d'aluminium. On règle la température du dispositif de séchage par pulvérisation pour compenser le changement de solvant.
Exemple 26
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence qu'aux paillettes d'aluminium, on applique un revêtement de
<EMI ID=190.1>
<EMI ID=191.1>
poids des paillettes d'aluminium. On règle la température du dispositif de séchage par pulvérisation pour compenser le changement de solvant.
Exemple 27
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette diffé- <EMI ID=192.1>
<EMI ID=193.1>
tandis que le solvant est l'acétone, ce revêtement représentant
<EMI ID=194.1>
re du dispositif de séchage par pulvérisation pour compenser le changement de solvant.
Exemple 28
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence qu'aux paillettes d'aluminium, on applique un revêtement
<EMI ID=195.1>
<EMI ID=196.1>
tes d'aluminium. On règle la température du dispositif de sécha- ge par pulvérisation pour compenser le changement de solvant.
Exemple 29
<EMI ID=197.1>
renée qu'aux paille êtes d'aluminium, on applique un revêtement de polystyrène, tandis que le solvant est le toluène, ce revêtement
<EMI ID=198.1>
la température du dispositif de séchage par pulvérisation pour compenser le changement de solvant.
Exemple 30
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette diffé- rence que le composant non métallique en poudre contient du bromure de tétrabutyl-ammonium en une quantité de 0,14 % en poids, tandis que les revêtements thermoplastiques formés sur les paillettes
<EMI ID=199.1>
quantité moyenne de 20 parties en poids par 100 parties en poids de l'agent filmogène organique thermoplastique.
Exemple 31
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que le composant non métallique en poudre contient du bromure de tétrabutyl-ammonium en une quantité de 0,07 partie en poids, <EMI ID=200.1>
<EMI ID=201.1>
<EMI ID=202.1>
Exemple 32
<EMI ID=203.1>
ce que le composant non métallique en poudre contient du bromure
de tétrabutyl-ammonium en une quantité de 0,05 � en poids, tandis
<EMI ID=204.1>
<EMI ID=205.1>
moyenne de 1 partie en poids par 100 parties en poids de l'agent filmogène organique thermoplastique,
Exemple 33
On reperce le procédé de l'exemple 8, avec cette différence que l'on substitue -Luie quantité équivalente de chlorure de tétra-
<EMI ID=206.1>
Exemple 34
On répète le procédé do l'exemple 8, avec cette différence que l'on substitue une quantité équivalente d'iodure de tétrabutyl-ammonium au bromure de tétrabutyl-ammonium.
Exemple 35
On répète le procédé de l'exemple 8, avec cette différence que l'on substitue une quantité équivalente de bromure de tétra-
<EMI ID=207.1>
Exemple 36
On répète le procédé de l'exemple 8, avec cette différen-
<EMI ID=208.1>
<EMI ID=209.1>
bromure de tétrabutyl-ammonium, tandis que les revêtements thermoplastiques formés sur les paillettes d'aluminium contiennent, au lieu du bromure de tétrabutyl-ammonium, du bromure de dodécyldiméthyl-(2-phénoxyéthyl)-ammonium en une quantité moyenne de
/ 5 parties en poids par 100 parties en poids de l'agent filmogène thermoplastique.
<EMI ID=210.1>
On répète le procédé de l'exemple 2, avec cette diffé-
<EMI ID=211.1>
<EMI ID=212.1>
lieu du bromure de tétrabutyl-ammonium, tandis que les revêtements thermoplastiques formés sur les paillettes d'aluminium contiennent, au lieu du bromure de tétrabutyl-ammonium, du bromure de diéthyl-(2-hydroxyéthyl)-méthyl-ammonium en une quantité moyenne de 3 parties en poids par 100 parties en poids de l'agent filmogène thermoplastique.
Exemple 38
<EMI ID=213.1>
<EMI ID=214.1>
<EMI ID=215.1>
poids par 100 parties en poids de l'agent filmogène thermoplastique.
Exemple 39
On répète le procédé de l'exemple 2, avec cette différence que l'on remplace les paillettes d'aluminium comportant un revêtement par un volume égal d'un mélange de poudre de nickel et
de paillettes d'aluminium comportant un revêtement que l'on prépare de la même manière qu'à l'exemple 1 avec la même concentration de bromure de tétrabutyl-ammonium que celle contenue dans les pailettes comportant un revêtement de l'exemple 1. Dans cet exemple,
le rapport pondéral entre la poudre de nickel et les paillettes d'aluminium comportant un revêtement est de 1,5:1.
Exemple 40
On répète le procédé de l'exemple 15, avec cette diffé-
<EMI ID=216.1>
<EMI ID=217.1>
paillettes d'aluminium comportant un revêtement est de 2,5:1.
Exemple 41
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes : on prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la même pâte d'aluminium que celle utilisée à l'exemple 1 (19,5 parties en poids d'aluminium) et de 4,7 parties en poids de la matière de revêtement thermoplastique utilisée à l'exemple 1, de 0,4 partie en poids de bromure de tétrabutyl-ammonium et de 0,03 partie en poids d'acrylate de polylauryle.
Le fini durci obtenu possède de bonnes propriétés physiques, ainsi qu'une bonne variation dans la position des pigments métalliques sur l'épaisseur.:
Exemple 42
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences
<EMI ID=218.1>
partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exemple 1 (19,5 parties en poids d'aluminium) et de 2,93 parties
en poids de la matière de revêtement thermoplastique utilisée à l'exemple 1, de 0,29 partie en poids de bromure de tétrabutylammonium et de 0,02 partie en poids d'acrylate de polylauryle.
Le fini durci obtenu possède de bonnes propriétés physiques et une bonne variation dans la position des pigments métalliques sur l'épaisseur.
Exemple 43
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes : on prépare le revêtement des paillettes d'alumi- nium à partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utili-
<EMI ID=219.1>
<EMI ID=220.1>
<EMI ID=221.1>
sée à l'exemple 1, de 0,18 partie en poids de bromure de tétra- �
butyl-ammonium et de 0,01 partie on poids d'acrylate de polylauryle
<EMI ID=222.1>
Le fini durci obtenu possède de bonnes propriétés physiques et une bonne variation dans la position des pigments métalliques sur l'épaisseur.
Exemple 44
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes on prépare le revêtement des paillettes d'aluminium à partir de 30 parties en poids de la pâte d'aluminium utilisée à l'exemple 1 (19,5 parties en poids d'aluminium) et de 2,54 parties en poids de la matière de revêtement thermoplastique utilisée à l'exemple 1, de 0,25 partie an poids de bromure de tétrabutyl-ammo-
<EMI ID=223.1>
ques sur l'épaisseur.
Exemple 45
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différaiices suivantes : on prépare le revêtement des paillettes d'aluminium
<EMI ID=224.1>
l'exemple 1 (19,5 parties en poids d'aluminium) et- de 0,39 partie en poids de la matière de revêtement thermoplastique utilisée à l'exemple 1, de 0,04 partie en poids de bromure de tétrabutyl-ammo-
<EMI ID=225.1>
10.000).
Le fini durci obtenu possède de bonnes propriétés physiques et une bonne variation dans la position des pigments métalliques sur l'épaisseur.
Exemple 46
On répète le procédé de l'exemple 10, avec cette différence que l'on substitue une quantité fonctionnellement équivalente d'un copolymère à fonction époxy et à fonction hydroxy de monomè- <EMI ID=226.1>
de l'exemple 1, tandis que l'on substitue une quantité fonction-
<EMI ID=227.1>
que. On prépare le copolymère à fonction époxy et à fonction hydroxy utilisé dans cet exemple à partir des composants ci-dessous et de la manière décrite ci-après :
<EMI ID=228.1>
On mélange les monomères ci-dessus dans les proportions
<EMI ID=229.1>
<EMI ID=230.1>
<EMI ID=231.1>
de 1/2 heure, on ajoute 0,4 g de 2,2'-azobis-(2-méthylpropionitrile) dissous dans 10 ml d'acétone et on poursuit le chauffage à reflux pendant 2 heures supplémentaires.
On dilue la solution toluène/polymère dans 1500 ml d'acétone et on la coagule dans 16 1 d'hexane. On sèche la poudre blanche dans un four sous vide à 55[deg.]C pendant 24 heures. Ce copolymère a un poids moléculaire (poids moléculaire en poids/poids moléculaire en nombre) de 6750/3400, tandis que le poids moléculaire par groupe époxy est d'environ 1068.
<EMI ID=232.1>
luminium de cet exemple possède de bonnes propriétés physiques, tandis_que les paillettes d'aluminium ont une bonne orientation et une bonne variation sur l'épaisseur.
1
Exemple 47
On répète le procédé de l'exemple 46, avec cette seule
<EMI ID=233.1>
laique par une quantité fonctionnellement équivalente d'acide 12hydroxy-stéarique.
Exemple 48
On répète le procédé de l'exemple 10, avec cette différence que l'on substitue un copolymère à fonction époxy et à fonc-
<EMI ID=234.1>
à fonction époxy de l'exemple 10, tandis que l'on substitue une quantité fonctionnellement équivalente d'un polymère à terminaison carboxy à l'acide azélaique. On prépare le copolymère à fonction époxy et à fonction amido utilisé dans cet exemple à partir des composants ci-dessous et de la manière décrite ci-après :
<EMI ID=235.1>
On mélange les monomères ci-dessus dans les proportions
<EMI ID=236.1>
propionitrile). On ajouta lentement le mélange à 200 ml de toluène chauffé à 80 - 90[deg.]C que l'on agite vigoureusement sous une atmosphère d�azote. On prévoit un condenseur au sommet du récipient de toluène pour condenser les vapeurs de toluène et recycler le toluène condensé au récipient. On ajoute le mélange des monomères par une soupape de réglage et on règle la vitesse d'addition pour maintenir une température réactionnelle de 90 - 110[deg.]C, le reste de la chaleur étant fourni par un dispositif de chauffage extérieur.
<EMI ID=237.1>
une période de 1/2 heure, on ajoute 0,8 g de 2,2t-azobis-(2-mé thylpropionitrile) dissous dans 10 ml d'acétone et on poursuit le chauffas" à reflux pendant 2 heures supplémentaires.
On dilue la solution toluène/polymère obtenue avec
200 ml d'acétone et on la coagule dans 2 1 d'hexane. On sèche <EMI ID=238.1> <EMI ID=239.1>
léculaire en nombre) est de 6700/3200, tandis que le poids moléculaire par groupe époxy est d'environ 1.000.
On prépare le polymère à terminaison carboxy devant être utilisé comme agent de réticulation à partir des matières suivantes et de la manière décrite ci-après dans va bêcher en acier inoxydable de 500 ml comportant une enveloppe de chauffage, on charge 500 g d'une résine époxy disponible dans le commerce
<EMI ID=240.1> on obtient un mélange homogène. On. /erse la résine du mélange
(qui n'a réagi que partiellement) dans une cuvette en aluminium et on la refroidit. En utilisant un mélangeur, on pulvérise le mélange solide de façon qu'il passe à travers un tamis à 100 mailles. Cette résine n'a réagi que partiellement car, si elle avait réagi complètement, elle ne pourrait être transformée en poudre. On pèse une portion du polymère à terminaison carboxy pour former une composition de revêtement en poudre suivant la présente invention.
Le fini durci obtenu à partir de la poudre pigmentée d'aluminium de cet exemple possède de bonnes propriétés physiques, tandis que les paillettes d'aluminium présentent une bonne orientation et une bonne variation sur l'épaisseur.
Exemple 49
On répète le procédé de l'exemple 10, avec cette différence que l'on substitue une quantité fonctionnellement équivaut <EMI ID=241.1>
cet exemple à partir des composants ci-dessous et de la manière décrite ci-après :
<EMI ID=242.1>
On. chauffe un ballon de 1 1 à quatre tubulures contenant
150 ml de méthyléthylcétone jusqu'à ce que son contenu soit à une
<EMI ID=243.1>
au mélange réacticimel que l'on maintient à une température de
<EMI ID=244.1>
propionitrila) an une quantité totale de 208 g. Au terme de l'ad- ;
<EMI ID=245.1>
azobis-(2-méthylpropionitrile) dissous dans 20 g de toluène. On poursuit le chauffage à reflux pendant 1/2 heure supplémentaire
<EMI ID=246.1>
On verse la solution dans des cuvettes peu profondes en acier inoxydable que l'on dépose dans un four sous vide et dont on évapore le solvant, Lorsque le solvant est éliminé, le copo- lymère devient plus concentré. On porte la température du four
<EMI ID=247.1>
<EMI ID=248.1>
cuvettes, puis on recueille le copolymère et on le broie de façon qu'il passe à travers un tamis à 20 mailles.
Le fini durci obtenu à partir de la poudre pigmentée d'aluminium de cet exemple possède un bon aspect physique, tandis que les paillettes d'aluminium sont réparties avec une bonne orien-tation et une bonne variation sur l'épaisseur.
Exemple 50
On répète le procédé de l'exemple 10, avec cette différence que l'on substitue une quantité fonctionnellement équivalente d'un copolymère autoréticulant au copolymère à fonction
<EMI ID=249.1>
On prépare le copolymère autoréticulant utilisé dans cet exemple à partir des composants suivants et de la manière décrite ci-après :
<EMI ID=250.1>
<EMI ID=251.1>
<EMI ID=252.1>
<EMI ID=253.1>
Tout en maintenant la température réactionnelle à 80[deg.]C, on ajoute goutte à goutte le mélange des monomères pendant une période de
2 heures. Au terme de l'addition, on poursuit la réaction pendant 2 heures supplémentaires. On refroidit ensuite le contenu du ballon à la température ambiante. On mélange 100 ml de la solution obtenue avec 0,3 g d'acrylate de poly(2-éthylhexyle). On disperse le mélange, puis on le sèche dans un four sous vide à
70[deg.]C. On broie le revêtement en poudre obtenu de façon qu'il passe à travers un tamis à 200 mailles.
Le fini durci obtenu à partir de la poudre pigmentée d'aluminium de cet exemple possède un bon aspect physque, tandis que les paillettes d'aluminium sont réparties avec une bonne orientation et une bonne variation sur l'épaisseur.
Exemple 51
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette seule différence que l'on mélange les paillettes d'aluminium comportant
<EMI ID=254.1>
calculée de telle sorte qu'elles représentent 0,1 � en poids de la composition totale de peinture en poudre.
Exemple 52
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette seule différence que l'on mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles représentent 32,5 % en poids de la composition totale de peinture en poudre.
Exemple 53
<EMI ID=255.1>
différence que l'on mélange les paillettes d'aluminium comportant
<EMI ID=256.1>
calculée de celle sorte qu'elles représentent 0,25 % en poids de la composition totale de peinture en poudre.
Exemple 54
<EMI ID=257.1>
différence que l'on mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles représentent 28,75 % en poids de la composition totale de peinture en poudre.
Exemple 55
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette seule différence que l'on mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité
<EMI ID=258.1>
de la composition totale de peinture en poudre.
Exemple 56
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que les paillettes d'aluminium comportant un revêtement constituent l'unique pigment métallique utilisé, tandis qu'elles
<EMI ID=259.1>
<EMI ID=260.1>
talliques.
Exemple 57
On répète le procédé de l'exemple 1, avec cette différence que les paillettes d'aluminium comportant un revêtement constituent l'unique pigment métallique utilisé, tandis qu'elles
<EMI ID=261.1>
en poudre. Dans cet exemple, les pigments non métalliques repré-
<EMI ID=262.1>
poudre.
Exemple 58
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes concernant la composition. On mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogene principale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles représentent 31 % en poids de la composition totale de peinture en poudre, tandis que la poudre filmogène principale contient, comme unique pigment non métallique, un pigment vert phtalo en une quantité calculée de telle sorte qu'il représente 0,25 � en poids de
la composition totale de peinture en poudre.
Exemple 59
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes concernant la composition. On mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène princi.pale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles représentent
<EMI ID=263.1>
que la poudre filmogène principale contient un mélange de pig-
�
<EMI ID=264.1>
<EMI ID=265.1>
peinture en poudre, Le mélange de pigments exempts de métaux est constitué principalement de jaune de chrome avec de la flaventhrone
(organique jaune), de l'oxyde de fer rouge et du noir de carbone
<EMI ID=266.1>
Exemple 60
On répète le procédé de l'exemple 1, avec les différences suivantes concernant la composition : on mélange les paillettes d'aluminium comportant un revêtement avec la poudre filmogène principale en une quantité calculée de telle sorte qu'elles représentent 0,5 % en poids de la composition totale de peinture en poudre.
Exemple 61
<EMI ID=267.1>
rence que l'on remplace les caillettes d'aluminium comportant un
<EMI ID=268.1>
et de paillettes d'aluminium comportant un revêtement que l'on prépare de la même manière qu'à l'exemple 1 avec la même concen-
<EMI ID=269.1>
dans les paillettes comportant un revêtement de l'exemple 1.
Dans cet exemple, le rapport pondéral entre la poudre de nickel
et les paillettes d'aluminium comportant un revêtement est de 1,5:1.
Exemple 62
On répète le procédé de l'exemple 15, avec cette différence que le rapport pondéral entre la poudre de nickel et les
<EMI ID=270.1>
Exemple 63
On prépare une série de peintures en poudre (A-E) à partir des matières suivantes et de la manière décrite ci-après, puis on les soumet à une pulvérisation électrostatique comme décrit à l'exemple 1 en vue d'effectuer des essais.
i Etape I. On mélange convenablement les manières reprises ci-après.
<EMI ID=271.1>
<EMI ID=272.1>
<EMI ID=273.1>
<EMI ID=274.1>
gent de réticulation, les poids relatifs des composants étant les suivants ;
<EMI ID=275.1>
Etape III. On tamise ces paillettes d'aluminium enrobées à travers un tamis à 44 microns. Toutes les particules restant sur le tamis sont mises au rebut.
Etape IV. On forme un mélange en poudre non métallique en mélangeant convenablement les matières ci-dessous, après quoi on pulvérisa le mélange et on le tamise à travers un tamis à 75 microns. Toutes les particules restant sur le tamis sont mi-
t ses au rebut.
<EMI ID=276.1>
* copolymère à fonction époxy de l'exemple 1.
Etape V. On forme un mélange uniforme à partir des paillettes d'aluminium enrobées de l'étape III et du mélange en poudre non métallique de l'étape IV dans les proportions relatives suivantes :
<EMI ID=277.1>
Dans chacun de ces mélanges, le.5 concentrations relatives des ingrédients sont essentiellement les mêmes.
On pulvérise les poudres ainsi obtenues sur des substrats raccordés électriquement à la terre que l'on soumet à une cuisson comme décrit à l'exemple ). On obtient le meilleur écartement et la meilleure orientation dans les pigments d'aluminium lorsque
<EMI ID=278.1>
tue 50 à 70 % en poids de l'aluminium, les valeurs optimales étant obtenues avec la peinture A (50 % en poids d'enrobage, calculés sur le poids des paillettes d'aluminium).
Exemple 63
On enrobe des paillettes d'aluminium comme décrit à l'exemple 1, avec cette différence que, pour disperser la matière filmogène et les paillettes d'aluminium avant le séchage par pulvérisation, on utilise des solvants autres que le chlorure de méthylène, à savoir le toluène, le xylène, l'acétone, l'hexane et <EMI ID=279.1>
vérisation suivant les volatilités relatives du solvant utilisé
lors de chaque essai. On incorpore les paillettes enrobées ainsi formées dans la peinture en poudre de l'exemple 1 que l'on pulvérise ensuite par voie électrostatique sur des substrats, lesquels sont alors soumis à une cuisson comme décrit à l'exemple 1.
A cet effet, on peut utiliser des hydrocarbures, des alcools et des cétones dont le point d'ébullition se situe entre
<EMI ID=280.1>
vant utilisé dépasse les poids combinés des paillettes d'aluminium et de l'agent filmogène utilisé pour l'enrobage. La quantité de solvant se situe avantageusement entre environ 3 et 100 fois les poids combinés de l'agent filmogène 3t des paillettes d'aluminium,
Des appareils et des procèdes pour la pulvérisation é-
<EMI ID=281.1>
<EMI ID=282.1> <EMI ID=283.1>
L'expression "copolymère" , utilisée dans la présente spécification, désigne un polymère formé à partir de deux monomères différents ou plus.
A la lecture de la présente spécification, l'homme de
<EMI ID=284.1>
dessus. Il est entendu que toutes ces modifications rentrent
dans le cadre de l'invention défini par les revendications ci-après.
La spécification de la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 422.291 déposée le 12 février 1974 par Santokh S. Labana et al et ayant pour titre "Compositions de revêtement en poudre contenant un copolymère modifié par l'ester glycidylique", est mentionnée ici à titre de référence.
Toute description apparaissant dans les revendications
et ne figurant pas spécifiquement dans le corps de la présente spécification, rentre dans le corps de cette dernière.
i
REVENDICATIONS
1. Dans une peinture en poudre pigmentée avec un premier pigment de coloration et des particules métalliques, le perfectionnement caractérisé en ce que ces dernières sont constituées de paillettes d'aluminium enrobées individuellement, avant leur mélange avec la peinture en poudre, au moyen d'environ 2 à environ 200 parties en poids d'un revêtement continu d'un agent organique/
filmogène/thermoplastique constitué essentiellement d'environ 46 à environ 100 � en poids d'esters d'un alcool monohydrique de 1 à 8 atomes de carbone et d'acide acrylique ou d'acide méthacryli-
<EMI ID=285.1>
<EMI ID=286.1>
<EMI ID=287.1>
en poids des paillettes d'aluminium, l'agent filmogène organique
<EMI ID=288.1>
tués dans lesquels au moins un groupe alkyle est remplacé par un groupe aryle, un groupe phénoxy ou un groupe alcoxy, par 100 parties en poids de l'agent filmogène organique thermoplastique.