<EMI ID=1.1>
mixtes contenant des fibres cellulosique*.
<EMI ID=2.1>
mélangea de fibrss cellulosiques et de fibres synthétiques soulèvent un certain nombre de problèmes à cause de la différence de nature chimique de ces fibres. C'est pourquoi l'on se rabat fréquemment sur l'impression pigmentaire, dans laquelle les pigments (colorés) sont fixés à la surface de la fibre au moyen d'une pellicule de matière plastique. Toutefois les propriétés dont font preuve, à l'emploi, les matières colorées par impression pigmentaire ne sont pas satisfaisantes à bien des pointa de vue en particulier la solidité au frottement, le toucher, et la souplesse qui présente des différence entre les endroits imprimée et ceux qui ne le sont pas, imposent des limitationa en ce qui concerne les possibilités d'emploi.
<EMI ID=3.1>
de fibres cellulosiques et de fibres synthétiques en utilisant, comme solvants pour les colorants, des dérivée de glycols qui ont une certaine solubilité dans l'eau. Mais ce procédé est, lui aussi, soumis à toute une série de limitations, qui entrainent des frais supplémentaires et portent atteinte à l'économie.
Les colorants doivent, d'une part, être insolubles
<EMI ID=4.1>
tion, dont on se sert. Les colorants se trouvent donc, dans les pâtes d'impression et dans les bains de foulardage, à l'état
de corps solides. Toutefois, en raison de leur hydrophilie, leur pouvoir dissolvant pour les colorants insolubles dans l'eau
est faible, c'est-à-dire que ces substances n'exercent pas tellement un effet de dissolution mais bien plutôt un effet de milieu de migration pour les particules de colorants au cours du fixage. A cause de cette action mutuelle spécifique, le procédé ne convient que pour un nombre relativement petit de colorants bien choisis qui, avant leur utilisation, doivent être amenés sous une forme physique appropriée, par exemple par broyage.
<EMI ID=5.1> vénient d'exercer un effet retardateur lors de la teinture ou de l'impression de fibres synthétiques hydrophobes. Pour colorer des mélanges constitués de fibres cellulosiques et de fibres de polyesters il faut donc des températures de fixage supérieures à 200[deg.]C si l'on veut obtenir, sur la partie polyester, un rendement en colorant satisfaisant. En contrepartie, ces hautes températures de fixage provoquent un jaunissement de la fibre cellulosique, altèrent le toucher et exigent des mesures particulières d'isolement pour les appareils de fixage.
Or la Demanderesse a trouvé un procédé permettant de colorer, à l'aide de matières colorantes du commerce, des textiles faits de fibres cellulosiques naturelles et de übres synthétiques, procédé dans lequel le fixage peut être effectué sana mesure particulière dans des appareils usuels.
La présente invention a donc pour objet un procédé pour colorer des matières textiles faites de fibres mixtes contenant de la cellulose, dans un milieu aqueux-organique, procédé caractérisé en ce qu'on imprègne ou imprime lesdites matières par des compositions aqueuses qui contiennent
- des colorants organiques,
- des surfactifs,
- des véhiculeurs ayant une solubilité limitée dans l'eau,
- des solvants organiques et
- des épaississants et on achève la teinture de la manière habituelle.
L'invention concerne également un produit pour
<EMI ID=6.1>
ferme :
- un colorant organique,
- un surfactif,
- un véhiculeur ayant une solubilité limitée dans l'eau,
- un solvant organique et
- un épaississant.
Par "imprégner" on entend plus particulièrement foularder et plaquer.
Les fibres synthétiques sont surtout dea fibres de polyesters, de polyamides et de polyuréthannes linéaires.
Les colorants que l'on peut utiliser sont notamment
-.des colorants organiques insolubles dans l'eau qui sont nommés "pigments" et "disperse dyestuffs" dans le Colour Index. Il s'agit en premier lieu de colorants appartenant aux séries des <EMI ID=7.1>
composés méthiniques, des styrènes, des azostyrènes, des benzothiazoles.des nitro-acridones, des coumarines, des naphto-périnones, des quinophtalones, des pyrazolones, des quinizarines, des nitrodiphénylamines, des quinoléines et des naphtoquinone-
<EMI ID=8.1>
Pour la majeure partie de ces composés la classification technologique en pigments et en colorants de dispersion
<EMI ID=9.1>
appropriés porte sur des représentants des deux classes de colorants. Bien des fois il est même recommandé de travailler avec des mélanges de représentants de ces deux classes de colorants. C'est le cas par exemple lorsque des conditions très sévères sont imposées aux solidités et aux propriétés d'usage
des teintures ou des impressions.
D'après leur classification technologique on devait s'attendre à ce que la plupart des pigments colorent les matières textiles synthétiques moins bien que ne le font la* colorants de dispersion. Cette remarque est valable en particulier pour les pigments de la série des complexes métallisés qui colorent à peine les fibres de polyesters.D'un autre côté, les pigments de cette classe, appliqués sur la cellulose naturelle par le procédé de l'invention, donnent des teintures et des impressions ayant de bien meilleures solidités au mouillé, aux solvants et à la lumière que ne le font les colorants de dispersion . En outre, les solidités au mouillé et aux solvants de certains colorants de dispersion sur fibres de cellulosef naturelle sont si mauvaises que les teintures ou les impressions peuvent être éliminées de la matière textile par un lavage énergique.
Par ailleurs, la teinture et les impressions réalisées avec les représentants des deux classes de colorants, qui peuvent être appliqués_ aussi bien sur la cellulose que sur les matières textiles synthétiques, n'ont pas des nuanças absolument
<EMI ID=10.1> Selon une variante du procédé conforme à l'invention
<EMI ID=11.1>
et obtenir des teintures et des impressions très solides, brillantes et bien unies sur des tissus mixtes composés de fibres cellulosiques naturelles et de fibres synthétiques, cela de la manière exposée dans l'alinéa suivant.
On peut obtenir, sur des tissus mixtes de coton et, par exemple,de fibres de polyesters, dos teintures et des impressions ayant de telles propriétés remarquables si l'on applique sur le tissu, par le procédé de l'invention, des mélangez
de pigments qui ne teignant pas les polyesters et de colorants
de dispersion dont le dépôt, sur le coton, peut être éliminé
de la fibre par lavage lors de l'opération de finissage. Il faut alors choisir les colorants de telle façon que la nuance du pigment sur la cellulose soit identique à celle du colorant de dispersion sur la fibre de polyester, et que les teintures ou impressions fixées soient lavées énergiquement lors du finissage.
<EMI ID=12.1>
procédé de l'invention appartiennent également les colorants de dispersion qui portent un groupe réactif. Avec ces colorants
il est recommandé, pour améliorer les solidités au mouillé sur cellulose, d'ajouter aux bains de teinture ou aux pâtes d'impression, des sels de métaux alcalins d'un acide faible, par exemple de l'acide carbonique ou d'un.-acide gras, ou un ester de l'acide carbonique avec l'éthylène-glycol ou le propane-diol.
Comme colorants de dispersion porteurs d'un groupe réactif, qui peuvent être utilisés dans le procédé de l'invention, on peut envisager les colorants qui sont dépourvus de groupes hydrosolubilisants très acides, ou ceux qui perdent
au cours du fixage leurs groupes encore acides. Ces colorants doivent en outre contenir au moins un groupe réactif, un précurseur d'un tel groupe ou un substituant capable de réagir avec la cellulose. Les corps de base de ces colorants de dispersion réactifs sont en particulier les composés qui peuvent être envisagés pour la préparation de colorants de dispersion.
Comme groupes réactifs ou précurseurs de ceux-ci on
<EMI ID=13.1> <EMI ID=14.1>
tuants réactifs sont notamment des substituants qui sont faciles à couper et qui laissent un radical électrophile. Il s'agit par exemple d'atomes d'halogènes fixés sur les systèmes cycli-
<EMI ID=15.1>
phtalazine et pyridazone.
Les surfactifs peuvent être aussi bien des électrolytes que des non-électrolytes. Dans les électrolytes la partie surf active est anionique, cationique ou ampholyte. Les non-éleo-
<EMI ID=16.1>
chaîne hydrocarbonée aliphatique linéaire ou ramifiée, éventuellement perfluorée, qui peut contenir des doubles liaisons et qui peut aussi être interrompue par des hétéro-atomes ou des groupements hétéro-atomiques. La partie hydrophobe de la molécule
peut également être constituée de radicaux aromatiques porteurs
<EMI ID=17.1>
Comme exemples de tels surfactifs on citera les composés répondant aux formules suivantes :
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
<EMI ID=20.1>
<EMI ID=21.1>
<EMI ID=22.1>
atomes de carbone ou un atome d'hydrogène et
A représente un anion.
La quantité des surfactifs mis en jeu est comprise entre 10 et 200 g, de préférence entre 30 et 100 g par kg de pâte d'impression ou par litre de bain de foulardage.
Lors du choix des produits il faut en outre veiller à ce qu'il n'y ait pas à la fois des composés cationiques et des composés anioniques dans la même pâte d'impression ou le même bain de foulardage.
Comme véhiculeurs à solubilité limitée dans l'eau on peut envisager les véhiculeurs couramment utilisée dans la teinture avec des colorants de dispersion et qui ont une solu-
<EMI ID=23.1>
De tels véhiculeurs sont décrits par exemple dans les publications suivantes :
<EMI ID=24.1>
(1961)., page 1275,
Textil Praxis 1957 , page 383,
Journal of the Society of Dyers and Coloriste 1972, page 389.
Review of Progress in Coloration 1971, page 67, Brevet de la Grande-Bretagne No. 545.117,
<EMI ID=25.1>
Les véhiculeurs qui y sont décrits sont essentiellement des composés aromatiques de la classe des hydrocarbures, des hydrocarbures chlorés, des phénols, des alcools, des cétones, des acides carboxyliques, des esters d'acides carboxyliques,
des carboxamides et des amines.
<EMI ID=26.1>
inférieurs, le biphényle, le tétrahydronaphtalène, le tert-butyl4 phénol, le tributyl-2,4,6 phénol, le phényl-4 phénol, le
<EMI ID=27.1>
nyle, l'oxyde de phényle et de napg yle, le bis-(hydroxy-4 phényl)-2,2 propane, la benzophénone, l'acétophénone, l'acide hydroxy-2 naphtalène-carboxylique-3 et ses esters alkyliques
<EMI ID=28.1> <EMI ID=29.1>
prises entre 10 et 200 g, de préférence entre 30 et 100 g par kg de la pâte d'impression ou par litre du bain de foulardage.
Comme solvants organiques on peut utiliser, pour le procédé de l'invention, des hydrocarbures aliphatiques, cycloaliphatiques et aromatiques, leurs dérivés halogénés et nitrés, des alcools, des esters, des amides, des nitriles, des éthers,
des lactones, des cétones, des suif oxydée et des sulfones.
Les solvants, au sens où l'on entend ce terme dans
le présent mémoire, sont des substances organiques qui sont capables de dissoudre d'autres corps solides ou liquides sana qu'ellesmêmes et les corps qu'elles dissolvent subissent de modifications chimiques. Le point d'ébullition des solvants à utiliser ne doit pas être inférieur à 30*0 sous 760 torrs .Le point de fusion
<EMI ID=30.1>
de la marchandise imprimée. Lorsque le solvant est solide à la température ambiante, il est préférable, avant de l'appliquer, de le broyer finement, de le disperser ou de le dissoudre dans d'autres solvants.;
<EMI ID=31.1>
ou de sublimation du solvant /sole telle que la paroi et les cheminées d'aération des chambres de fixage ne soient pas souillées, au cours de l'opération de fixage, par des produits de condensation ou de sublimation. De tels produits de condensation au plafond d'une chambre de fixage peuvent former des gouttes qui risquent de tomber sur la marchandise et d'y causer des taches de solvant irréparables.
Comme solvants appropriés pour le présent procédé on
<EMI ID=32.1>
des alcanols aliphatiques à chaire ouverte ou cycliques contenant au plus 12 atomes de carbone ; des cétones aliphatiques, à chaîne ouverte ou cycliques, contenant au plus 18 atomes de carbone, telles que la di-n-butyl-cétone ou la diméthyl-2,6 heptadiène-2,5 one-4 ; des esters d'acides gras dont la composante acide et la composante alcool contiennent chacune de 1 à 8 atomes de carbona, tels que l'acétate d'éthyle, l'aoétylacétate d'éthyle, l'acétate de butyle ; des esters d'acides gras et de polyols, tels que le triacétyl-glycé�ol, ou des composés à fonction éther
(oxygène),tels que l'éther di-isopropylique ou l'oxyde de méthyle et d'heptyle.
Tous les solvants qui viennent d'être cités peuvent être utilisés seuls ou en mélange entre eux.
La Demanderesse a en outre trouvé que, dans les compositions et produits définis ci-dessus, le véhieuleur à solubilité dams l'eau limitée peut être supprimé lorsque le solvamt organique est soluble dans l'eau.
Comme solvants solubles dans l'eau pour cette dernière variante, on peut envisager des alcools, des esters, des amides, des éthers, des lactames, les lactones, des cétones, des sulfo-
<EMI ID=33.1>
cycloaliphatiques ou aromatiques.
La solubilité dans l'eau du solvant doit être telle
<EMI ID=34.1>
tans 1 litre d'une solution aqueuse à 5 % d'un des surfactifs mentionnés.
Voici, à titre d'exemples, une liste plus détaillée de solvants hydrosolubles appropriés
le méthanol, l'éthanol, des alcanols aliphatiques,
à chaîne ouverte ou cycliques, contenant de 3 à 12 atomes de car- <EMI ID=35.1> esters d'acides gras et de polyols,tels que le monoacétylglycérol et le diaoétyl-glyoérol ; des esters d'acides minéraux, tels que le carbonate d'éthylène et le carbonate de propylène ; des esters d'acides organiques hydroxylés, tels que le glycolate d'éthyle, le tartrate de diéthyle et le lactate de butyle \ des
<EMI ID=36.1> <EMI ID=37.1>
phosphorotriamides inférieurs ; des sulfones aliphatiques ou cycloaliphatiques,telles que des dialkyl-sulfones inférieures,
<EMI ID=38.1>
le tétraméthylène-sulfoxyde ; des composés à fonction thioéther,tels que le thio-diéthylène-glycol et des dérivés du thiophène ; des dérivés de l'urée; des composés à fonction éther .
(oxygène), tels que le furfural, le tétrahydrofuranne, le dioxanne et le trioxanne ; des composés aminés aliphatiques ou cycliques, tels que la triéthanolamine, la pyridine, la morpholine, le
<EMI ID=39.1>
l'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol, le diéthylène-glycol, son éther monoéthylique et son éther diéthylique, des éthers monoalkyliques et dialkyliques inférieurs du triéthylène-glycol et
le méthoxybutanol ; des cétone-alcools, tels que l'alcool diacétonique ; des éther -.esters, tels que l'acétate d'éthylglycol, l'acétate du monoéther butylique de l'éthylène-glycol, l'acétate de l'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol et
<EMI ID=40.1>
rolactone ; et des produite d'oxalkylation d'alcools aliphatiques ou aromatiques.
Ces solvants hydrosolubles peuvent, eux aussi, être
<EMI ID=41.1>
dans tous les cas, d'utiliser des solvants aprotiques dipolaires, seuls ou en tant que composantes d'un mélange.
Les épaississante à utiliser dans le procédé de l'in-
<EMI ID=42.1>
cellulose, des éthers de l'amidon, des alginates ou des produits usuels d'épaississement en émulsions.
Lorsqu'on travaille avec certains surfactifs il est
<EMI ID=43.1>
sion, des substances qui atténuent la formation de la mousse ou la suppriment.
<EMI ID=44.1>
foulardage ont été appliqués sur la matière fibreuse on chauffe cette dernière. Il est avantageux de sécher la matière avant le chauffage, par exemple de la sécher à la température ambiante <EMI ID=45.1>
ne se produit que sous l'effet d'un traitement à une température plus élevée, dans de l'air chaud ou de la vapeur chaude à la pression atmosphérique, par des rayons infrarouges ou par des tambours de fixage.
La durée de oe traitement à la chaleur, par exemple pour des tissus mixtes en coton ou en lin et en fibres de polyesters, est par exemple d'environ 20 à 180 secondes avec de
<EMI ID=46.1>
Aux basses températures les durées de fixage doivent être plus langues qu'aux températures élevées.
<EMI ID=47.1>
Pour le fixage d'impressions ou de teintures sur des tissus mixtes constitués de cellulose naturelle et d'autres matières fibreuses synthétiques la température à appliquer doit être adaptée à la composante synthétique du mélange et, dans le cas de mélanges de cellulose avec plusieurs matières fibreuses synthétiques, elle est à choisir en fonction de la fibre synthétique ayant le plus bas point de transition vitreuse.
Les pH des pâtes d'impression ou des bains de foulardage utilisés dans le présent procédé peuvent varier entre 5 et
11, de préférence entre 6 et 10.
Il est recommandé de soumettre les impressions et
les teintures à un bon rinçage à l'eau froide et à l'eau chaude, éventuellement avec addition d'un agent ayant un effet dispersant et favorisant la dispersion des particules de colorant non fixées.
Les impressions et les teintures obtenues se signalent en particulier par leur unisson, leur brillance et leur intensité
<EMI ID=48.1>
'Un avantage supplémentaire du nouveau procédé réside dans le fait que les bains de foulardage et les pâtes d'impression sont stables et,:par conséquent, qu'on peut en préparer une réserve avant l'impression ou le foulardage.
<EMI ID=49.1> surimpression peuvent être fixés simultanément.
Les exemples suivants illustrent la présente invention. Sauf indication contraire les parties et les pourcentages exprimant des quantités de matière s'entendent an poids. La partie en poids est à la partie en volume ce que le gramme est au millilitre.
<EMI ID=50.1>
On imprime un tissu mixte constitué de 67 parties de fibres de polyester et de 33 parties de coton avec une pite. d'impression ayant la composition suivante :
100 parties du colorant de dispersion de formule
<EMI ID=51.1>
tel qu'on le trouve à l'état de pâte dans le commerce,
<EMI ID=52.1>
50 parties d'oléate de sodium,
75 parties d'un mélange de
45 % d'o-phénylphénol,
25 % de tétrahydronaphtalène,
2 % de diméthylformamide,
3 % de dipropylcétone et
<EMI ID=53.1>
l'eau) et
125 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu et, pour le fixage, on le
<EMI ID=54.1> <EMI ID=55.1>
On obtient, sur les deux types de fibres, des impres*ions jaunes brillantes et bien unies.
<EMI ID=56.1>
On imprime un tissu mixte polyester-coton (rapport
50:50) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
100 parties du.colorant de dispersion de formule
<EMI ID=57.1>
tel qu'on le trouve à l'état de pâte dans le commerce,
<EMI ID=58.1>
75 parties du produit de réaction de 1 mole de 0-naphtol
avec 2 moles d'oxyde d'éthylène,
50 parties de monoéthanolamide de l'acide gras du coco,
<EMI ID=59.1>
125 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche et on traite pendant 8 minutes par
<EMI ID=60.1>
froid et à chaud, par une solution contenant, par litre, 1 g d'un détergent non ionogène, on la savonne, on la rince encore une fois et on la sèche.
On obtient des impressions écarlates sur les deux types de fibres.
<EMI ID=61.1>
On imprime un tissu mixte (le même que dans l'exea-
<EMI ID=62.1>
te :
100 parties du pigment organique portant, dans le Colour
Index,le No 12420, sous sa forme pâteuse commerciale,
<EMI ID=63.1>
50 parties du sel sodique du sulto-succinate de dioctyle,
75 parties d'un produit de réaction de 1 mole d'o-phényl-
phénol avec 2 moles d'oxyde d'éthylène,
600 parties d'un mélange épaississant (le même qu'à l'exemple
1) et
125 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu et on le traite pendant
<EMI ID=64.1>
marchandise, on la savonne, on la rince encore une fois comme
à l'exemple 1 et on effectue le finissage.
On obtient, sur le tissu mixte, des dessins imprimés rouges très solides qui ont de très bonnes propriétés à l'usage. EXEMPTE 4 :
On imprène un tissu mixte ( le même qu'à l'exemple 2) avec un bain de foulardage ayant la composition suivante:
100 parties du pigment organique portant le No 12075 dans le
Colour Index,
<EMI ID=65.1>
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole d'acide stéarique avec 4 moles d'oxyde d'éthylène.,
75 parties d'uji produit de réaction de 1 mole de 0-naphtol
<EMI ID=66.1>
200 parties d'un mélange épaississant (le même qu'à l'exemple 1) et
525 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu et on le traite pendant
<EMI ID=67.1>
la marchandise, on la savonne, on la rince encore une fois et on la sèche.
<EMI ID=68.1>
ture rouge très solide, brillante et bien unie, qui a de bonnes propriétés à l'usage.
EXEMPLE 5 :
On imprime un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 2) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
<EMI ID=69.1>
<EMI ID=70.1>
10 parties d'hydrogénocarbonate de sodium,
25 parties de carbonate d'éthylène,
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole de stéaramide
avec 5 moles d'oxyde d'éthylène,
75 parties d'un produit de réaction de 1 mole de �-naphtol
avec 3 moles d'oxyde d'éthylène,
50 parties de diméthylformamide,
<EMI ID=71.1>
et
115 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu , on le traite pendant 90
<EMI ID=72.1>
on le rince encore une fois et on le finit comme d'habitude.
On obtient, sur les deux types de fibres, des impressions jaunes très solides, brillantes et bien unies, qui ont de très bonnes propriétés à l'usage.
<EMI ID=73.1>
On imprègne un tissu mixte (le même qu'à l'exemple 1) avec un bain de foulardage ayant la composition suivante :
75 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=74.1>
50 parties de carbonate de propylène,
<EMI ID=75.1>
avec 2 mole" d'oxyde d'éthylène,
50 parties d'oléate de sodium,
600 partie* d'eau et
100 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 1 )
1000 partie*.
On sèche le tissu imprégné et on le traite pendant
60 secondes par de l'air chaud à 200[deg.]C. On rince ensuite la. marchandise, on la savonne, on la rince encore une fois et on la finit comme à l'exemple 1.
On obtient une teinture bleue qui se signale par ses bon unisses, sa brillance et ses bonnes propriétés de solidité.
EXEMPLE 7 :
On imprime un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 2) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
75 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=76.1>
25 parties du colorant de dispersion cité à l'exemple 1, sous
sa forme pâteuse commerciale,
25 parties de carbonate d'éthylène,
10 parties de formiate de sodium,
50 parties d'hexaméthylphosphorotriamide,
75 parties d'un produit de réaction de 1 mole de 0-naphtol avec
3 moles d'oxyde d'éthylène,
50 parties du sel sodique du sulfo-succinate de di-isodécyle,
140 parties d'eau et
550 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 1)
1000 parties.
Ensuite on sèche le tissu imprimé, on le traite pendant 8 minutes dans de la vapeur à 190[deg.]C et on le finit comme indiqué dans les autres exemples.
On obtient des impressions vertes, brillantes et bien unies sur les deux types de fibres.
EXEMPLE 8
On imprime un tissu mixte constitué de 67 parties de fibres de polyester et de 33 parties de coton, avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
<EMI ID=77.1>
<EMI ID=78.1>
tel qu'on le trouve , à l'état de pâte, dans le commerce,
50 parties d'hexaméthylphosphorotriamide,
50 parties d'oléate de sodium,
75 parties de oaprolactame,
600 parties d'un mélange épaississant constitué de
50 % d'un épaississant d'alginate (à 4% dans de l'eau) et
50 % de méthyl-hydroxyéthyl-cellulose (à 6 % dans de l'eau) et
125 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche le tissu et, pour le fixage,
on le traite pendant 90 secondes à 200[deg.]C dans de l'air chaud. Après cela on rince la marchandise à chaud, on la savonne avec
<EMI ID=79.1>
ionogène, on la rince encore une fois et on la sèche.
On obtient, sur les deux types de fibres, dea impressions jaunes, brillantes et bien unies.
EXEMPLE 9 :
On imprime un tissu mixte polyester/coton (rapport
50:50) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante:
100 parties du colorant de dispersion de formule
<EMI ID=80.1>
tel qu'on le trouve à l'état de pâte dans la commerce,
<EMI ID=81.1>
75 parties de tartrate de diéthyle,
50 parties de monoéthanolamide de l'acide gras du-coco,
600 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8)et
<EMI ID=82.1>
1000 parties.
Ensuite on sèche et on traite pendant 8 minutée par de la vapeur à 190[deg.]C. Après cela, on rince la marchandise, à froid et à chaud, par une solution contenant, par litre, 1 g d'un détergent non ionogène, on la savonne, on la rince encore une fois et on la sèche.
On obtient des impressions écarlates sur les deux types de fibres.
EXEMPLE 10
On imprime un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 10) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante 100 parties du pigment organique portant le No 12420 dans
le Colour Index , sous sa forme pâteuse commerciale,
75 parties de N-méthylpyrrolidone,
50 parties du sel sodique du sulfosuccinate de dioctyle,
50 parties de glycolate de butyle,
600 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8) et
125 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche le tissu et on le traite pendant
<EMI ID=83.1>
la savonne, on la rince encore une fois comme à l'exemple 8 et on effectue le finissage.
On obtient, sur le tissu mixte, un dessin imprimé en un rouge très solide, qui a de très bonnes propriétés à l'usage.
<EMI ID=84.1>
On imprègne un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 9) avec un bain de foulardage ayant la composition
<EMI ID=85.1>
100 parties du pigment organique portant le No 12075 dans le
Colour Index,
<EMI ID=86.1>
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole d'oléamide avec
5 moles d'oxyde d'éthylène,
50 parties de lactate d'isopropyle,
200 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8) et
550 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu et on le traite pendant
<EMI ID=87.1>
On obtient, sur les deux types de fibres, une teinture rouge bien unie, brillante et très solide, qui a de bonnes <EMI ID=88.1>
propriétés à l'usage.
EXEMPLE 12 :
On imprime un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 9) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
100 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=89.1>
<EMI ID=90.1>
25 parties de carbonate d'éthylène,
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole de stéaramide
avec 5 moles d'oxyde d'éthylène,
75 parties de glycol,
50 parties de diméthylformamide,
575 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8) et
115 parties d'eau
1000 parties.
On sèche ensuite le tissu, on le traite pendant
<EMI ID=91.1>
savonne, on le rince encore ane fois et on le finit comme d'habitude.
On obtient, sur les deux types de fibres, des impressions jaunes bien unies, brillantes et très solides, qui ont de très bonnes propriétés à l'usage.
EXEMPLE 13
On imprègne un tissu mixte, identique à celui de l'exemple 8, avec un bain de foulardage ayant la composition suivante 75 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=92.1>
50 parties de carbonate de propylène,
50 parties de diméthylsulfoxyde,
50 parties d'hexaméthylphosphorotriamide,
50 parties d'oléate de sodium,
600 parties d'eau et
100 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
1' exemple 8)
1000 parties.
On sèche le tissu imprégné et on le traite pendant
60 secondes par de l'air chaud à 200[deg.]C. On rince ensuite la marchandise, on la savonne, on la rince encore une fois et on la finit comme à l'exemple 8. On obtient une teinture bleue qui se signale par son bon unisson, sa brillance et ses bonnes solidités.
<EMI ID=93.1>
On imprègne un tissu mixte (identique à celui de l'exemple 9) avec une pâte d'impression ayant la composition suivante:
75 parties du colorant de dispersion réactif de formule
<EMI ID=94.1>
J
25 parties du colorant de dispersion cité à l'exemple 8,
sous sa forme pâteuse commerciale, 75 parties de carbonate d'éthylène,
10 parties de formiate de sodium,
50 parties d'hexaméthylphosphorotriamide,
25 parties de caprolactame,
50 parties du sel sodique du sulfosuccinate de di-isodécyle,
140 parties d'eau et
550 parties d'un mélange épaississant (identique à celui de
l'exemple 8)
1000 parties.
On sèbhe ensuite le tissu imprimé, on le traite
<EMI ID=95.1>
pressions vertes, brillantes et bien unies.
EXEMPLE 15 :
On foularde un tissu mixte constitué de 67 parties de fibres de polyester et de 33 parties de coton avec un bain d'imprégnation ayant la composition suivante :
30 parties du copulant de formule
<EMI ID=96.1>
<EMI ID=97.1>
sodium,
450 parties d'eau chaude,
350 parties d'eau froide et
10 parties de formaldéhyde aqueux à 33 %
1000 parties.
<EMI ID=98.1>
une fois avec un bain d'imprégnation ayant la composition suivante 60 parties du sel de diazonium de formule
<EMI ID=99.1>
sous sa forme pulvérulente commerciale,
<EMI ID=100.1>
75 parties de caprolactame,
50 parties de tartrate de diéthyle,
50 parties d'un produit de réaction de 1 mole de monoéthanolamide avec 2 moles d'oxyde d'éthylène,
100 parties d'un épaississant à base de farine de caroube
carboxyméthylée (à 5 % dans de l'eau) et
635 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche et on traite pendant 8 minutes par de la vapeur à 180[deg.]C. Après cela on rince la marchandise
à froid et à chaud avec une solution contenant, par litre, 1 g d'un détergent non ionogène, on la savonne, on la rince encore une fois et on la sèche. On obtient, sur les deux types de fibres, une teinture rouge qui se signale par son bon unisson, sa brillance et ses bonnes solidités.
EXEMPLE 16 :
On imprime un tissu mixte imprégné avec le copulant comme à l'exemple 15, après l'avoir séché, avec une pâte d'impression ayant la composition suivante :
60 parties du sel de dfazonium de formule
<EMI ID=101.1>
sous sa forme pulvérulente commerciale,
30 parties d'acide acétique à 50 %,
50 parties de glycol,
50 parties de tartrate de diéthyle,
50 parties d'un produit de réaction de
1 mole de monoéthanolamide de l'acide gras du coco
avec
5 moles d'oxyde d'éthylène,
500 parties d'un épaississant à base de farine de caroube (à
2,5 % dans de l'eau) et
260 parties d'eau
1000 parties.
Ensuite on sèche le tissu imprimé et, pour le fixage,
<EMI ID=102.1>
Après cela on rince la marchandise à chaud, on la savonne avec une solution contenant , par litre, 1,5 g d'un détergent non ionogène, on la rince encore une fois et on la sèche.
On obtient des impressions bleues bien unies sur les deux types de fibres.
<EMI ID=103.1>
1.- Procédé pour colorer des matières textiles
en fibres mixtes contenant de la cellulose,dans un milieu aqueux organique, procédé caractérisé en ce qu'on imprègne ou imprime les matières avec des compositions aqueuses qui contiennent :
- des colorants organiques,
- des surfactifs,
- des véhiculeurs à solubilité limitée dans l'eau,
- des solvants organiques et
- des épaississants et on achève la teinture de la manière habituelle.