BE906090A - Procede de fabrication d'un reservoir sous pression a structure de paroi laterale perfectionnee. - Google Patents

Procede de fabrication d'un reservoir sous pression a structure de paroi laterale perfectionnee. Download PDF

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BE906090A BE0/217633A BE217633A BE906090A BE 906090 A BE906090 A BE 906090A BE 0/217633 A BE0/217633 A BE 0/217633A BE 217633 A BE217633 A BE 217633A BE 906090 A BE906090 A BE 906090A
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Abstract

Procédé de construction d'un réservoir sous pression à paroi mince comportant une chemise intérieure en matière thermoplastique, une enveloppe extérieure faite de filaments enroulés et au moins une zone localisée d'épaisseur accrue dans sa paroi latérale constituée par un élément inséré en matière thermoplastique qui peut etre collé à la matière de la chemise intérieure. Un orifice est ménagé au niveau de l'élément inséré à travers la paroi du réservoir.

Description


  Procédé de fabrication d'un réservoir sous pression

  
à structure de oaroi latérale perfectionnée.

  
La présente invention concerne un procédé de construction d'un réservoir sous pression à paroi mince présentant une structure de paroi latérale perfectionnée et, en particulier, un procédé de construction d'un réservoir sous pression utilisant un élément inséré qui forme une zone localisée d'épaisseur accrue dans la paroi latérale du réservoir et définit un orifice étanche aux fluides.

  
La plupart des réservoirs sous pression connus utilisés pour contenir divers fluides corrosifs et non corrosifs sous des pressions et à des températures élevées, sont des constructions métalliques massives. Etant donné que ces réservoirs comportent des parois latérales métalliques épaisses et lourdes, ils se prêtent facilement à l'aménagement d'orifices qui supportent convenablement divers raccords sans fuites. Cependant, la dimension et le poids de ces constructions limitent leur utilisation à des applications commerciales ou industrielles lourdes. Leur fabrication est fréquemment difficile et onéreuse.

  
D'autres réservoirs sous pression connus qui évitent les inconvénients de ces réservoirs métalliques massifs présentent d'autres inconvénients. Ces réservoirs comportent des enveloppes extérieures composites en filaments de fibres de verre enroulés de manière continue et imprégnés d'une matière résineuse thermodurcissable et des chemises intérieures en matière plastique. Leurs parois latérales sont relativement minces et légères, de sorte qu'ils sont faciles à manipuler et à construire.

  
Cependant, des tentatives d'aménager un orifice dans les parois latérales de tels réservoirs se sont heurtées à de sérieuses difficultés. En premier lieu, la paroi latérale mince ne présente pas une épaisseur matérielle suffisante pour l'aménagement d'un orifice convenablement taraudé et ne peut, par conséquent, pas recevoir directement un raccord à visser. Tout joint d'étanchéité prévu entre un raccord et la surface annulaire d'un orifice dans la paroi latérale d'un tel réservoir est faible et est faci-lement brisé ou fissuré, même par un léger contact avec la partie extérieure du raccord. De plus, la paroi latérale elle-même est faible dans la zone d'un orifice et peut se rompre ou céder.

  
Autrefois, les fabricants de réservoirs sous pression à paroi mince fournissaient des réservoirs comportant des orifices traversant uniquement la partie supérieure ou la partie inférieure du réservoir. Certains fabricants produisent des réservoirs pourvus de chemises intérieures comportant des parties supérieure et inférieure métalliques formant calottes, de sorte que tout orifice ménagé dans ces zones métalliques possède une résistance suffisante pour supporter un raccord. Ils placent ces calottes aux extrémités d'une enveloppe cylindrique et les relient aux parois de l'enveloppe en intercalant les bords des calottes entre la chemise intérieure de l'enveloppe et la couche composite extérieure. Ces procédés sont complexes et onéreux et ne fournissent pas d'orifices à un endroit avantageux, par exemple à travers la paroi latérale.

  
Le procédé conforme à l'invention évite les difficultés soulignées plus haut. Il permet au fabricant de réservoirs sous pression à paroi mince de fournir un réservoir présentant un orifice traversant n'importe quel endroit de l'enveloppe.

  
Suivant le procédé de l'invention, on façonne une chemise intérieure et on y fait adhérer au moins un élément inséré afin d'augmenter l'épaisseur de la paroi du réservoir, on place un élément de localisation ou indicateur au niveau de l'élément inséré, on enroule des filaments de verre imprégnés de résine autour de l'élément inséré et d'une partie substantielle de la chemise intérieure pour former l'enveloppe extérieure, on place au moins un emplâtre de renforcement dans ou sur l'enroulement filamentaire au niveau de la zone entourant l'élément indicateur et on découpe une ouverture à travers l'emplâtre de renforcement, les filaments de l'enveloppe extérieure et la chemise intérieure, à l'endroit de l'élément inséré identifié par l'élément indicateur, en vue de former un orifice s'ouvrant à l'intérieur du réservoir.

  
Cela étant, l' invention a pour but général de procurer un procédé perfectionné pour fabriquer un réservoir sous pression à paroi mince présentant une zone localisée d'épaisseur de paroi accrue.

  
Plus particulièrement, l'invention a également pour but de procurer un procédé pour construire un réservoir sous pression comportant une enveloppe extérieure, une chemise intérieure en matière thermoplastique et au moins un élément inséré qui fournit une zone d'épaisseur accrue dans la paroi latérale du réservoir sous pression, de telle sorte que l'orifice dans la paroi latérale puisse recevoir un raccord.

  
L' invention a encore pour but de procurer un procédé pour fabriquer un réservoir sous pression à paroi mince comportant des parois présentant au moins une zone localisée d'épaisseur accrue, proore à permettre l'aménagement d'un orifice et à recevoir un raccord approprié.

  
D'autres buts, avantages et particularités de l'invention ressortiront de la description détaillée suivante, donnée avec référence aux dessins annexés.

  
Suivant la forme d'exécution préférée de l'invention, la Demanderesse fournit un procédé perfectionné pour construire un réservoir sous pression à paroi mince utilisé pour contenir des fluides sous des pressions et à des températures élevées. Ce procédé implique l'utilisation d'un élément inséré comportant un corps en matière thermoplastique qui définit un orifice traversant son centre. L'élément inséré com-porte aussi un corps disposé dans l'orifice et fixé aux parois de cet orifice. En variante, le procédé peut utiliser un élément inséré sans orifice préfaçonné et/ou sans raccord préinséré.

  
Dans l'ensemble, selon ce procédé, on façonne une chemise intérieure et on y colle au moins un élément inséré, on place un élément indicateur ou de localisation au niveau de l'élément inséré, on enroule des filaments de verre imprégnés de résine en substance tout autour de la chemise et de l'élément inséré pour former l'enveloppe extérieure, on place au moins un emplâtre de renforcement dans les filaments de verre ou sur ceux-ci à l'endroit de l'élément indicateur et on découpe une ouverture à travers l'emplâtre de renforcement, les filaments de verre et l'enveloppe extérieure ainsi que la chemise intérieure au niveau de l'élément inséré, identifié par l'élément indicateur, pour former un orifice s'ouvrant à l'intérieur du réservoir.

  
D'une manière spécifique, après la construction de l'élément inséré, le fabricant du réservoir commence par façonner la chemise intérieure pour définir une enceinte comportant une longue partie médiane cylindrique et des extrémités bombées. Pour façonner la chemise intérieure, le fabricant peut la souffler contre l'élément inséré, de telle sorte que la surface extérieure de l'élément inséré soit au ras de la surface extérieure courbe de la partie cylindrique de la chemise intérieure. Etant donné que le corps de l'élément inséré est fait d'une matière thermoplastique semblable à la matière utilisée pour la chemise intérieure, l'élément inséré se soude à la chemise intérieure et forme une unité monolithique avec celle-ci.

  
En variante, le fabricant peut souffler ou autrement façonner la chemise intérieure avec un renfoncement ou une alvéole qui s'étend vers l'intérieur et reçoit l'élément inséré. A l'aide de cette procédure, le fabricant peut faire adhérer l'élément inséré à la chemise intérieure au moyen d'un adhésif ou de n'importe quel autre moyen de jonction. Une autre procédure pour façonner la chemise intérieure et y fixer un élément inséré consiste à construire la chemise intérieure par des procédés de soufflage ou d'extrusion classiques. Les opérations ultérieures de cette procédure modifiée impliquent l'aménagement d'une ouverture dans la chemise à un endroit prédéterminé, la mise en place de l'élément inséré à travers l'ouverture et la jonction de cet élément inséré à la chemise intérieure.

  
L'opération suivante du processus consiste à placer un élément de repérage ou un marqueur de localisation au niveau de l'élément inséré. Puis, en utilisant la chemise intérieure comme mandrin, le fabricant enroule les filaments de verre autour de la chemise intérieure et de l'élément inséré pour former l'enveloppe extérieure. Pendant ou après l'opération d'enroulement, le fabricant fixe un ou plusieurs emplâtres de renforcement sur les filaments de verre, soit dans l'enveloppe extérieure, soit sur celle-ci, au niveau de la région de l'orifice, identifiée par le marqueur de localisation. Le fabricant découpe ensuite une ouverture à travers l'enveloppe extérieure en filaments enroulés et à travers l'emplâtre de renforcement.

   L'emplâtre de renforcement empêche les filaments enroulés de l'enveloppe extérieure de se défaire de l'ouverture et répartit la force exercée sur des filaments coupés vers des filaments non coupés. Le fabricant enlève alors le marqueur de localisation et découpe une partie de la chemise intérieure, formant ainsi un orifice traversant la paroi latérale du réservoir sous pression.

  
Pour mieux comprendre l'invention, on se référera à présent à la forme d'exécution illustrée plus en détail aux dessins annexés et décrite ci-après, à titre d'exemple de l'invention. Dans les dessins annexés .

  
la Fig. 1 est une vue en élévation du réservoir sous pression à paroi mince obtenu au moyen du procédé de l'invention;

  
la Fig. 1A est une vue en coupe suivant la ligne lA-lA de la Fig. 1;

  
la Fig. 1B est une vue en perspective d'un élément inséré que le fabricant utilise pour former une zone d'épaisseur accrue dans la paroi latérale d'un réservoir sous pression à paroi mince et d'un bouchon à arracher pour obturer l'orifice de l'élément inséré pendant la construction de l'enveloppe du réservoir;

  
la Fig. 1C est une vue en coupe de la chemise intérieure du réservoir montrant un élément inséré modifié;

  
la Fig. 1D est une vue en coupe de la chemise intérieure du réservoir montrant un autre élément inséré modifié;

  
la Fig. 2 est une vue en perspective montrant la surface interne d'une partie de la chemise intérieure dans la zone de l'élément inséré tel qu'il apparaît après son façonnage;

  
la Fig. 3 est une vue en perspective montrant le côté de la chemise intérieure opposé au côté illustré sur la Fig. 2, le bouchon à arracher étant partiellement arraché de l'orifice;

  
la Fig. 4 est une vue en perspective montrant l'introduction d'un bouchon de repérage dans l'orifice de l'élément inséré après enlèvement du bouchon à arracher; 

  
la Fig. 5 est une vue en perspective montrant la construction de l'enveloppe extérieure qui implique l'enroulement de filaments de verre imprégnés d'une matière résineuse autour de la chemise intérieure et de l'élément inséré;

  
la Fig. 6 est une vue en perspective de la zone d'orifice du réservoir sous pression montrant un emplâtre de fixation collé ou autrement fixé au réservoir sous pression dans cette zone;

  
la Fig. 7 est une vue en plan du réservoir sous pression autour de la zone de l'orifice montrant le découpage d'une ouverture à travers l'enveloppe extérieure composite;

  
la Fig. 8 est une vue en perspective illustrant l'enlèvement du bouchon de repérage de l'orifice de l'élément inséré, et

  
la Fig. 9 est une vue en perspective montrant le découpaqe de la chemise intérieure en matière thermoplastique pour former un orifice traversant l'enveloppe extérieure, l'élément inséré et la chemise intérieure.

  
Bien que le texte suivant décrive l'invention en relation avec une forme d'exécution préférée et avec des variantes, il va de soi que l'invention n'est pas limitée à ces formes d'exécution.

  
Le procédé conforme à l'invention fournit un réservoir sous pression à paroi mince 10 comportant une chemise intérieure mince en matière thermoplastique entourée par une enveloppe extérieure en filaments enroulés et au moins une zone localisée d'épaisseur accrue. Selon ce procédé, on façonne une chemise intérieure et on y fait adhérer au moins un élément inséré, on enroule des filaments de verre imprégnés de résine ou d'une autre matière adéquate autour d'au moins une partie substantielle de la chemise et de l'élément inséré pour former l'enveloppe extérieure et, après avoir localisé l'orifice de l'élément inséré et renforcé l'enveloppe extérieure au niveau de cet orifice, on découpe une ouverture à travers la zone renforcée de l'enveloppe extérieure et de la chemise intérieure pour former un orifice traversant le réservoir.

  
La construction du réservoir sous pression, conformément à l'invention, implique l'installation d'un ou de plusieurs éléments insérés 11 représentés sur la Fig. 1B. L'élément inséré 11 comporte un corps en matière thermoplastique 13 qui définit une ouverture
15 à travers son centre et un raccord 17 qui est disposé dans l'ouverture 15 et qui est fixé aux parois de l'ouverture en vue de la garnir. Il est aussi possible, dans le cadre de l'invention, d'utiliser un élément inséré sans raccord positionné au préalable et d'introduire le raccord à un stade ultérieur après la construction du réservoir. Le procédé prévoit également d'utiliser un bouchon à arracher 19 qui obture l'orifice 15 de manière étanche pendant la construction de la chemise intérieure 21, comme décrit ci-après.

  
Lors de la construction de la chemise intérieure 21, le fabricant fixe l'élément inséré en place à un endroit prédéterminé et souffle ou façonne autrement la chemise intérieure contre l'élément inséré. Etant donné que le corps de l'élément inséré est en une matière thermoplastique semblable à celle utilisée pour la construction de la chemise intérieure, l'élément inséré se soude à la chemise intérieure et forme une unité monolithique avec celle-ci. Cette chemise intérieure a la forme du réservoir sous pression représenté et décrit dans le brevet belge n[deg.] 905.239 dont la description est citée ici à titre de référence. La chemise intérieure comporte un long corps cylindrique et des parties supérieure et inférieure en substance hémisphériques. Cependant, les parties supérieure et inférieure ne doivent pas avoir une forme hémisphérique.

  
Le fabricant du réservoir peut façonner la chemise intérieure en matière thermoplastique 21 en soufflant ou en extrudant la partie médiane cylindrique de la chemise et en soufflant ou en moulant d'une autre manière les extrémités bombées. En extrudant ou en façonnant autrement la partie tubulaire cylindrique de la chemise intérieure, le fabricant forme une alvéole ou un renfoncement 22 présentant une forme et des dimensions appropriées pour recevoir l'élément inséré
11, de sorte que la surface extérieure de l'élément inséré 11 est disposée au ras de la surface extérieure de la chemise intérieure. A l'aide de cette procédure, le fabricant unit l'élément inséré 11 à la chemise intérieure 21 en soudant les deux éléments l'un à l'autre, en les fixant l'un à l'autre à l'aide d'un adhésif approprié quelconque ou en les fixant l'un à

  
 <EMI ID=1.1> 

  
jonction adéquat.

  
Le fabricant peut aussi construire la chemise intérieure en matière thermoplastique en soufflant ou en extrudant tout d'abord la partie médiane cylindrique de la chemise intérieure et en ménageant une ouverture dans cette chemise. Comme le montre la Fig. 1C, cette ouverture reçoit un élément inséré lla que le fabricant colle en place au moyen d'un adhésif ou de n'importe quel autre moyen de jonction approprié. Cet élément

  
 <EMI ID=2.1> 

  
l'épaisseur de la chemise intérieure dans la zone où il se trouve. Il présente des épaulements arrondis ou inclinés qui s'appliquent contre la surface intérieure courbe de la chemise intérieure. Il comporte aussi une partie centrale qui s'ajuste dans l'ouverture de la chemise intérieure, remplissant cette ouverture et formant une surface courbe en substance lisse avec la surface extérieure de la chemise. Les opérations restantes du procédé sont celles décrites dans le texte ci-dessous, excepté évidemment la découpe d'un trou dans la chemise intérieure qui, dans cette variante de procédé, existe déjà.

  
Une autre manière de construire la chemise intérieure en matière thermoplastique implique le soufflage ou l'extrusion de la partie médiane cylindrique de la chemise intérieure sans ouverture ou renfoncement pour la chemise. (Voir Fig. 1D). Le

  
 <EMI ID=3.1> 

  
d'adhésif ou de tout autre moyen de jonction approprié. Le fabricant peut même coller l'élément inséré llb à la chemise intérieure 11 pendant le processus de soufflage. Cet élément inséré, comme l'élément inséré 11, augmente l'épaisseur de la chemise intérieure dans la zone où il se trouve. Il comporte une face courbe qui s'applique contre la surface intérieure courbe de la chemise intérieure. Le fabricant peut à présent découper une ouverture dans la chemise intérieure afin de la faire coïncider avec l'ouverture prévue dans l'élément inséré llb. Si l'élément inséré llb ne comporte pas d'ouverture, le fabricant peut découper une ouverture dans la chemise intérieure 21 et dans l'élément inséré llb.

   Si l'une ou l'autre des méthodes indiquées plus haut est suivie, le fabricant peut placer un élément indicateur ou marqueur dans l'ouverture et entamer l'opération consistant à enrouler les filaments de la couche ou enveloppe extérieure. Les opérations restantes du procédé sont celles décrites dans le texte ci-dessous, sauf évidemment que l'on découpe une ouverture dans la chemise intérieure. 

  
En variante, le fabricant peut s'abstenir de découper une ouverture dans la chemise intérieure et passer directement à l'opération consistant à enrouler

  
les filaments de l'enveloppe extérieure. Evidemment, le fabricant peut utiliser un ou plusieurs emplâtres de renforcement placés sur la zone épaissie soit pendant l'enroulement des filaments, soit au terme de cet enroulement. Dans cette variante, le fabricant localise à présent la zone épaissie et découpe une ouverture à travers l'enveloppe extérieure renforcée, la chemise intérieure et l'élément inséré, à moins évidemment, que l'élément inséré ne comporte déjà une ouverture.

  
Après avoir assemblé l'élément inséré et la chemise intérieure, le fabricant enlève le bouchon à arracher 19 de l'orifice 15, comme le montre la Fig. 3, et le remplace par un bouchon de localisation 23 illustré sur la Fig. 4. Le bouchon de localisation 23 obture l'orifice 15 pendant la construction de l'enveloppe extérieure 24. Il comprend une pointe 25 qui permet au fabricant de localiser la zone entourant l'orifice 15. Après avoir introduit le bouchon 23 dans l'orifice 15, le fabricant construit l'enveloppe extérieure composite 24.

  
En utilisant la chemise intérieure 21 comme mandrin, le fabricant enroule une fibre de verre imprégnée d'une résine ou d'une autre matière appropriée autour de la chemise intérieure 21 et sur celleci, sur l'élément inséré 11 et sur le bouchon 23 ainsi qu'autour de la pointe 25. Pour enrouler les fibres, le fabricant peut utiliser une machine conçue pour débiter selon un trajet prédéterminé des fibres de verre en mèche continue imprégnées d'une résine. Lorsque la fibre de verre vient en contact avec une chemise intérieure soufflée, elle épouse la forme de cette chemise intérieure. Après avoir enroulé les filaments de verre jusqu'à une épaisseur prédéterminée, le fabricant cuit le réservoir.

  
Pendant le processus d'enroulement des filaments, le fabricant localise la zone d'épaisseur accrue et l'orifice 15 en repérant la pointe 25 du bouchon 23. Il place alors un emplâtre de fixation ou de renforcement 27 sur cette zone en crevant l'emplâtre de renforcement ou de fixation 27, de telle sorte que cet emplâtre puisse entrer en contact avec la surface de l'enroulement de filaments 24. L'emplâtre de renforcement 27 devient donc partie intégrante de la couche extérieure de filaments enroulés ou enveloppe 24 (voir Fig. 6). Si nécessaire, le fabricant peut ajouter des emplâtres de renforcement supplémentaires pendant l'opération d'enroulement des filaments à l'endroit de l'orifice 15 au-dessus de chaque couche de filaments de verre ou d'un nombre choisi de couches de filaments de verre constituant l'enveloppe extérieure.

  
En variante, le fabricant peut placer l'emplâtre de renforcement 27 sur la couche ou l'enveloppe 24 au terme du processus d'enroulement des filaments. Dans ce cas, le fabricant crève l'emplâtre de renforcement 27, de telle sorte que cet emplâtre puisse venir en contact avec la surface de l'enveloppe extérieure et fait adhérer l'emplâtre de renforcement à l'enveloppe extérieure 24 à l'aide d'un quelconque adhésif approprié. Cet emplâtre de renforcement 27 empêche les filaments de verre de se détacher et de se dérouler et répartit la force des filaments coupés aux filaments non coupés dès que le fabricant effectue une découpe dans l'enveloppe extérieure pour ménager un orifice à travers le réservoir à pression.

  
L'opération suivante consiste à effectuer une découpe à travers l'emplâtre 27 et l'enveloppe extérieure composite pour ménager une ouverture à travers l'enveloppe extérieure (voir Fig. 7) et exposer le bouchon 23. Le fabricant retire alors le bouchon 23
(voir Fig. 8) et effectue une découpe à travers la partie de la chemise intérieure 21 soufflée contre l'orifice 15. (Voir Fig. 9).

  
La Demanderesse a donc mis au point un procédé pour construire un réservoir sous pression comportant une chemise intérieure mince en matière thermoplastique, une enveloppe extérieure en filaments enroulés, et au moins un élément inséré qui forme une zone localisée d'épaisseur accrue dans la paroi latérale du réservoir sous pression à paroi mince et permet d'aménager un orifice à travers la paroi latérale du réservoir. Bien que la description illustre un procédé utilisant un seul élément inséré dans la paroi latérale de la partie médiane cylindrique du réservoir, il va de soi que le fabricant peut utiliser plusieurs éléments insérés et les placer selon n'importe quelle disposition souhaitable dans le réservoir. Ce procédé est simple et économique.

   Il consiste à façonner une chemise intérieure et à y joindre au moins un élément inséré, à enrouler des filaments de verre imprégnés de résine autour de la chemise intérieure pour former l'enveloppe extérieure et, après avoir localisé l'orifice de l'élément inséré, à découper une ouverture dans l'enveloppe extérieure et dans la chemise intérieure au niveau de l'orifice de l'élément inséré pour former un orifice traversant la paroi du réservoir.

  
Bien que la Demanderesse ait illustré la forme d'exécution préférée et des variantes de l'invention, il va de soi que l'invention n'est en aucune manière limitée aux détails d'exécution décrits auxquels de nombreux changements et modifications peuvent être apportés sans sortir de son cadre. Par exemple, le fabricant du réservoir sous pression peut prévoir plus d'une zone d'épaisseur accrue pour des applications qui exigent plus d'un orifice à travers la paroi latérale du réservoir sous pression. Le fabricant peut aussi réaliser l'élément inséré ou la chemise intérieure en d'autres matières qui possèdent les mêmes caractéristiques qu'une matière thermoplastique et le fabricant peut réaliser l'enveloppe extérieure en un certain nombre d'autres matières, y compris des calottes métalliques. telles que décrites dans le brevet belge n[deg.] 905.239.

   Finalement, le fabricant peut prévoir un élément inséré dépourvu d'orifice et former l'orifice à travers cet élément inséré lors d'une découpe effectuée à travers l'enveloppe extérieure et la chemise intérieure, puis positionner un raccord dans cet orifice. Cela étant, la Demanderesse, par les revendications annexées, entend couvrir toutes ces modifications ainsi que d'autres formes d'exécution incorporant les particularités qui constituent l'essentiel de l'invention. 

REVENDICATIONS

  
1.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression à paroi mince comportant une zone localisée d'épaisseur de paroi accrue, caractérisé en ce qu'on façonne un élément inséré en matière thermoplastique présentant une ouverture, on façonne une mince chemise intérieure en matière thermoplastique comportant une partie médiane en substance cylindrique, une première et une seconde partie d'extrémité reliées à la partie médiane et un renfoncement dans la partie médiane disposé vers l'intérieur, on fixe l'élément inséré dans le renfoncement de manière à remplir en substance le renfoncement et à former une surface en substance lisse et courbe avec la surface extérieure de la chemise intérieure, on insère un marqueur de localisation dans l'ouverture de l'élément inséré,

   on façonne une couche extérieure qui couvre en substance l'élément inséré et la chemise intérieure, on fixe un emplâtre de renforcement à la couche extérieure sur le marqueur de localisation, on ménage une ouverture à travers une partie de l'emplâtre de renforcement, de la couche extérieure et de la chemise intérieure, pour compléter un orifice traversant la zone localisée d'épaisseur accrue et s'ouvrant à l'intérieur du réservoir.

  
2.- Procédé de construction d'un réservoir

Claims (1)

  1. sous pression à paroi mince suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération consistant à fixer un emplâtre de renforcement se déroule pendant l'opération de façonnage de la couche extérieure.
    3.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression à paroi mince suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération consistant à fixer l'élément inséré dans le renfoncement se déroule pendant le façonnage de la chemise intérieure. 4.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression à paroi mince comportant une zone localisée d'épaisseur de paroi accrue, caractérisé en ce qu'on façonne un élément inséré en matière thermoplastique présentant une ouverture, on façonne une chemise intérieure en matière thermoplastique comportant une partie médiane en substance cylindrique, une première et une seconde partie d'extrémité reliées à la partie médiane et un renfoncement dans la oartie médiane disposé vers l'intérieur, on fixe l'élément inséré dans le renfoncement pour remplir en substance le renfoncement,
    former une surface en substance lisse et courbe avec la surface extérieure de la chemise intérieure et former une zone localisée d'épaisseur de paroi accrue, on façonne une couche extérieure qui couvre en substance l'élément inséré et la chemise intérieure, on ménage une ouverture à travers la couche extérieure et la chemise intérieure pour compléter un orifice traversant l'élément inséré et s'ouvrant à l'intérieur du réservoir.
    5.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression suivant la revendication 4, caractérisé en outre en ce qu'on positionne un marqueur de localisation dans l'ouverture de l'élément inséré avant le façonnage de la couche extérieure.
    6.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression suivant la revendication 4, caractérisé en outre en ce qu'on fixe un emplâtre de renforcement à la couche extérieure sur la zone localisée d'épaisseur accrue pendant le façonnage de la couche extérieure.
    7.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression suivant la revendication 4, caractérisé en outre en ce au'on fixe un emplâtre de renforcement à la couche extérieure sur les zones localisées d'épaisseur accrue après le façonnage de la couche extérieure. 8.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression à paroi mince comportant une zone localisée d'épaisseur de paroi accrue, caractérisé en ce qu'on façonne un élément inséré en matière thermoplastique présentant une ouverture, on façonne une couche intérieure mince en matière thermoplastique comportant une partie médiane en substance cylindrique, une première et une seconde partie d'extrémité reliées à la partie médiane et une ouverture traversant cette partie médiane,
    on fixe l'élément inséré à la chemise intérieure de manière à remplir en substance l'ouverture de la chemise intérieure, à former une surface en substance lisse et courbe avec la surface extérieure de la chemise intérieure et à former une zone localisée d'épaisseur de paroi accrue, on façonne une couche extérieure qui couvre en substance l'élément inséré et la chemise intérieure, et on ménage une ouverture à travers la couche extérieure pour compléter un orifice traversant la zone localisée d'épaisseur de paroi accrue et s'ouvrant à l'intérieur du réservoir.
    9.- Procédé de construction d'un réservoir sous presssion suivant la revendication 8, caractérisé en outre en ce qu'on positionne un marqueur de localisation dans l'ouverture de l'élément inséré avant de façonner la couche extérieure.
    10.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression suivant la revendication 9, caractérisé en outre en ce qu'on fixe un emplâtre de renforcement à la couche extérieure sur le marqueur de localisation pendant le façonnage de la couche extérieure.
    11.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression suivant la revendication 9, caractérisé en outre en ce qu'on fixe un emplâtre de renforcement à la couche extérieure sur le marqueur de localisation après le façonnage de la couche extérieure. 12.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression suivant la revendication 8, caractérisé en outre en ce qu'on fixe un emplâtre de renforcement à la couche extérieure sur la zone localisée d'épaisseur de paroi accrue pendant le façonnage de la couche extérieure.
    13.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression suivant la revendication 8, caractérisé en outre en ce qu'on fixe un emplâtre de renforcement à la couche extérieure sur la zone localisée d'épaisseur de paroi accrue après le façonnage de la couche extérieure.
    14.- Procédé de construction d'un réservoir sous pression à paroi mince comportant une zone localisée d'épaisseur de paroi accrue, caractérisé en ce qu'on façonne un élément inséré en matière thermoplastique, on façonne une couche intérieure mince en matière thermoplastique comportant une partie médiane en substance cylindrique, on fixe l'élément inséré à la surface intérieure de la chemise intérieure pour former une zone localisée d'épaisseur de paroi accrue, on façonne une couche extérieure qui couvre en substance la chemise intérieure, et on ménage une ouverture à travers au moins la couche extérieure pour former un orifice traversant la zone localisée d'épaisseur de paroi accrue et s'ouvrant à l'intérieur du réservoir.
BE0/217633A 1986-01-24 1986-12-30 Procede de fabrication d'un reservoir sous pression a structure de paroi laterale perfectionnee. BE906090A (fr)

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