BRPI0418523B1 - Processo para a produção de massas alimentícias, instalação para realização do mesmo, e, produto de massas alimentícias isentas de glúten - Google Patents
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Description
“PROCESSO PARA A PRODUçãO DE MASSAS ALIMENTÍCIAS, INSTALAçãO PARA REALIZAçãO DO MESMO, E, PRODUTO DE MASSAS ALIMENTÍCIAS ISENTAS DE GLÚTEN” A invenção refere-se a um processo bem como a uma instalação para a produção de massas alimentícias feitas de matéria-prima isenta de glúten, tais como, por exemplo, farinha e/ou semolina a base de milho, painço ou cevada, ou feitas de amido.
Massas alimentícias a base de milho, arroz ou feitas usando outra matéria-prima isenta de glúten são conhecidas na arte. Todavia, ao contrário de trigo ou centeio, uma vez que as matérias-primas isentas de glúten não contêm glúten que tem que estar presente como uma estrutura adesiva na massa para a produção de massas alimentícias, farinha de milho ou semolina de milho, similarmente à farinha de arroz, não pode ser facilmente processada para formar massas alimentícias de milho ou arroz. Por conseguinte, farinha de trigo, por exemplo, é adicionada à farinha de milho ou farinha de arroz usada para esta finalidade para suprir glúten. Como uma alternativa, amidos modificados atuando adesivamente, por exemplo, amido alfa, ou gemas de ovos, podem também ser adicionados à farinha de milho para proporcionar as propriedades adesivas faltantes às matérias-primas isentas de glúten. As propriedades mecânicas ou reológicas de massa são influenciadas por sua parte de glúten e amido. A estrutura de glúten da massa configura principalmente o componente elástico da massa viscoelástica, enquanto o amido (nativo ou modificado) da massa configura principalmente o componente viscoso da massa.
As razões para a produção de massas alimentícias a base de matéria-prima isenta de glúten incluem o fato que cada vez mais pessoas sofrem de doença celíaca, uma alergia a glúten, mas também o desejo de se poder produzir massas alimentícias a base das matérias-primas localmente disponíveis em regiões do mundo onde predorainantemente florescem milho, arroz, painço ou outras matérias-primas locais, e não trigo ou centeio.
Por conseguinte, considerações de saúde e/ou econômicas frequentemente tomam impossível adicionar frigo ou centeio a matéria-prima isenta de glúten na qualidade de supridor de glúten.
Conhecida a partir da EP 0 792 109 BI é a produção de massas alimentícias, em que ingredientes outros que não farinha de trigo e água não são usados. Em lugar de adição de qual farinha, amido alfa ou gema de ovo, como descrito mais detalhadamente acima, a farinha de milho está em um estado cozido ou pré-cozido antes de misturada com água e conformada no processo na EP 0 792 109 BI. Por conseguinte, a farinha de milho foi pelo menos parcialmente modificada (pré-cozida, gelatinizada) e secada antes da produção de massas alimentícias. Quando ela é subsequentemente novamente misturada com água, amassada e conformada para produzir massas alimentícias de milho, a parte previamente modificada do amido de milho provê a adesão necessária para produção de massa e massas alimentícias.
Este processo produz massas alimentícias de milho puras feitas apenas de farinha de milho e água. Todavia, a desvantagem do processo é que água tem que ser novamente adicionada à farinha de milho pré-tratada através de cozimento ou pré-cozimento para produzir as massas alimentícias de milho, mas foi pelo menos parcialmente removida após o pré-tratamento. A prévia remoção e subseqüente nova adição de água à farinha de milho são intensivas em termos de energia, e elevam os custos do processo.
Outros processos para a produção de massas alimentícias isentas de glúten são conhecidos, por exemplo, da DE 13 01 237 e da FR 956 449, nas quais a produção de massas alimentícias de arroz ou massas alimentícias de milho é descrita, sendo que, todavia, exigências especiais são colocadas com respeito à matéria-prima.
Na DE 13 01 237 é necessário um material de partida (farinha de arroz) com um teor de amilose maior do que 20%, enquanto na FR 956 449 são utilizadas especiais farinha de milho e sêmola de milho, e o processamento é feito em uma pressão de vapor de 2 bars. A US 4 423 082 descreve um processo para a produção de massas alimentícias de cozimento rápido, sendo que, todavia, não entram em cogitação matérias-primas isentas de glúten. Além disto, uma grande parte da alimentação de energia na massa é efetuada por meio de cisalhamento mecânico, o que, contudo, forçosamente leva a uma danificação dos grãos de amido, com o que as propriedades organolépticas do produto são prejudicadas.
No artigo “Comparison of Various Processes for Making Maize Paste”, de C. Mestres et al., Journal of Cereal Science, Academic Press Ltda., Tomo 17, No. 3, 1993, folhas 277 - 290, é descrito um processo para a produção de massas alimentícias de milho, sendo que, todavia, a massa, antes da prensagem, é resfriada para 50°C a 60°C, de maneira que, sob as dadas condições, uma retrogradação (cristalização de amido) tem lugar antes da prensagem. As massas alimentícias assim obtidas apresentam uma perda de cozimento de 16% a 77%. A JP 60 120 953 descreve um processo para a produção de massas alimentícias a partir de farinha de trigo sem amassamento da massa. A GB 1 097 795 descreve um processo para a produção de massas alimentícias de arroz. Também aqui é efetuado um resfriamento da massa antes da prensagem.
Por conseguinte, o objetivo da presente invenção é prover um processo para a produção de massas alimentícias a base de matéria-prima isenta de glúten, que tem um econômico balanço de energia e que pode prescindir de farinha de trigo ou de farinha de centeio na qualidade de supridora de glúten, ou no qual, apesar da utilização de matérias-primas contendo glúten, uma elevação da qualidade das massas alimentícias também pode ser obtida.
Este objetivo é atingido consoante a invenção através do processo de acordo com a reivindicação 1 ou da instalação de acordo com a reivindicação 14. O processo de acordo com a invenção para a produção de massas alimentícias a partir de matérias-primas isentas de glúten, tais como, por exemplo, farinha e/ou sêmola a base de trigo, arroz, painço ou cevada, ou feitas de amido, apresenta as seguintes etapas: a) preparação de uma mistura seca de matéria-prima; b) dosagem de água, com uma temperatura de 30°C a 90°C, em particular de 75°C a 85°C, na mistura seca de matéria-prima enquanto esta matéria-prima é movimentada para obter uma massa ou uma mistura umedecida de matéria-prima com um teor de água de 20% a 60%, em particular de 38% a 45%; c) dosagem de vapor com uma temperatura inicial de vapor de 100°C a 150°C, em particular com 100°C a 120°C, na massa enquanto a massa ou mistura umedecida de matéria-prima é movimentada; d) conformação da massa assim obtida para formar definidas estruturas de massa; e e) secagem das estruturas de massa conformadas para formar massas alimentícias, sendo que a relação de massa entre a quantidade de água adicionada dosadamente e a quantidade de vapor adicionada dosadamente está situada na região de 5 :1 a 1:1. A adição dosada tanto de vapor quanto de água toma possível atingir uma específica gelatinização do amido contido nas matérias-primas isentas de glúten. Isto é necessário quando do uso de matéria-prima isenta de glúten, uma vez que estrutura adesiva não pode ser criada durante a produção da massa.
Foi provado ser particularmente vantajoso inicialmente adicionar dosadamente água na mistura seca de matéria-prima com esta matéria-prima em movimento, por meio disso produzindo uma massa ou mistura umedecida de matéria-prima (etapa b), e subseqüentemente adicionar dosadamente vapor na massa com a massa ou mistura umedecida de matéria-prima em movimento (etapa c). Isto toma possível especificamente modificar ou gelatinizar o amido. A mistura seca de matéria-prima é da melhor maneira movimentada na etapa b) usando um misturador, em particular um misturador de dois eixos, em que o movimento da massa na etapa c) preferivelmente tem lugar em um misturador, em particular um misturador de dois eixos. Urn tal misturador representa um reator ideal para modificação de amido em um procedimento contínuo. O tempo de exposição ao vapor no misturador durante a etapa c) deve ser de 10 s a 60 s, preferivelmente 20 s a 30 s.
Como uma alternativa, a mistura umedecida de matéria-prima na etapa c) pode também ser movimentada sobre uma correia de transportador, em particular um evaporador de correia, sendo que o tempo de exposição ao vapor na etapa c), aqui, deve ser de entre 30 s e 5 min.
Em uma forma de realização particularmente vantajosa do processo de acordo com a invenção, pelo menos um aditivo é adicionado dosadamente na mistura seca de matéria-prima. Este aditivo pode ser adicionado dosadamente na mistura seca de matéria-prima na etapa a), mas pode também ser adicionado dosadamente na mistura seca de matéria-prima na etapa b).
Um monoglicerídeo, diglicerídeo, gordura endurecida ou um hidrocolóide é preferivelmente usado como o aditivo. Este tipo de aditivo é fisiologicamente seguro a partir de um ponto de vista nutricional, mas acentuadamente melhora as características de qualidade das massas alimentícias produzidas de acordo com a invenção, como será descrito abaixo.
Quando do uso de um misturador ou extrusora de dois parafusos para adicionar dosadamente água na etapa b) e adicionar dosadamente vapor na etapa c), evaporação tem lugar no misturador em uma pressão de trabalho de 2 a 5 bars.
Independentemente de se uma extrusora de dois parafusos ou um evaporador de correia é usado durante a evaporação na etapa c), o vapor é da melhor maneira adicionado dosadamente na etapa c), de acordo com a invenção, a uma pressão inicial de vapor de 1 bar a 10 bars, sendo que vapor é preferivelmente adicionado dosadamente na etapa c) com uma temperatura inicial de vapor de 100°C a 150°C, em particular de 100°C a 120°C. De acordo com a invenção, a água a água previamente adicionada dosadamente na etapa b) tem uma temperatura de 30°C a 90°C, em particular de 75°C a 85°C.
De acordo com a invenção, se deve ter certeza que a massa obtida na etapa b) tenha um teor de água de 20% a 60%, em particular de 38% a 45%, e que a relação de massa entre a quantidade de água adicionada dosadamente e a quantidade de vapor adicionado dosadamente está situada na faixa de 5:1 a 1:1, em particular de 4:1 a 2:1, no máximo preferivelmente em 3:1. A instalação de acordo com a invenção para a produção de massas alimentícias feitas de matéria-prima isenta de glúten, em particular para realização do método de acordo descrito acima, tem as seguintes características: • um dispositivo de mistura para preparação de uma mistura seca de matéria-prima; • um dispositivo de dosagem de água para adicionar dosadamente água na mistura seca de matéria-prima; • um dispositivo de dosagem de vapor para adicionar dosadamente vapor na mistura umedecida de matéria-prima; • um dispositivo de movimentação de matéria-prima para movimentação da mistura seca de matéria-prima e da mistura umedecida de matéria-prima; • um dispositivo de conformação para conformação da massa obtida a partir da mistura de matéria-prima para formar definidas estruturas de massa; e • um dispositivo de secagem de massas alimentícias para secagem da estrutura de massa conformada para formar massas alimentícias, caracterizado pelo fato de que o vapor é adicionado dosadamente com uma pressão inicial de vapor de 1 bar a 10 bars. O dispositivo de movimentação de matéria-prima pode ter um misturador, em particular um misturador de dois eixos, ou uma correia de transportador, em particular um evaporador de correia, como já explicado mais detalhadamente acima.
Em uma forma de realização particularmente vantajosa, o misturador é um misturador-amassador com uma carcaça, uma seção de suprimento de matéria-prima, uma seção de descarga de massa bruta, bem como pelo menos dois eixos de trabalho cooperantes que se estendem em uma direção de transporte ou direção axial a partir da seção de suprimento de matéria-prima para a seção de descarga de massa bruta no interior da carcaça, nos quais são dispostos elementos de mistura e amassamento, bem como elementos de transporte forçado. A área da cavidade do misturador-amassador a montante de sua seção de descarga de massa bmta pode ter uma área para o amassamento peristáltico de massa, que tem pelo menos uma respectiva área de cavidade axial que se estreita, na qual a área de seção transversal livre da cavidade entre a superfície dos eixos de trabalho e a parede interna da carcaça, quando medida perpendicularmente à direção axial, diminui a partir de uma região com uma grande área de seção transversal livre para uma região com uma pequena área de seção transversal livre ao longo da direção axial. Em adição, o misturador-amassador pode ter uma área a montante de sua área de amassamento peristáltico de massa para a mistura e transporte de massa, na qual áreas axiais com parafusos de transporte e áreas axiais com blocos de mistura são dispostas sobre os eixos de trabalho> consecutivamente ao longo da direção de transporte. O misturador-amassador preferivelmente tem uma outra área a montante de sua área de amassamento peristáltico de massa para sovar ou amassar a massa, na qual parafusos de movimento de rotação e trabalho são dispostos sobre os eixos de trabalho ao longo da direção de transporte, com passagens estendendo-se em uma direção axial sendo dispostas em seus filetes de parafuso, estabelecendo uma conexão fluida entre voltas adjacentes de uma hélice. Essas passagens podem ser dispostas no tipo de interstício no pente dos filetes de parafuso, ou no tipo de uma janela entre o núcleo e o pente dos filetes de parafuso. Em adição, a superfície dos eixos de trabalho e/ou aquela da parede interna da carcaça pode ser provida com uma camada antiadesiva, preferivelmente feita a partir de Teflon, em sua área de amassamento peristáltico de massa.
Estas medidas pertinentes ao equipamento, em combinação com as características pertinentes ao método acima mencionado, ajudam a otimizar as massas alimentícias obtidas desta maneira. Especificamente, os grãos de amido tomados parcialmente intumescíveis são otimamente homogeneizados através das características de fluxo reologicamente induzidas através de compressão e relaxação com um gentil compartilhamento de fluxo na área de pressão de compactação para a conformação das massas alimentícias. Essa macia homogeneização produz uma massa de massa alimentícia que é muito uniforme em termos de temperatura de massa, e, na análise final, resulta em um uniforme fluxo de massa em adição à preservação de grãos de amido. O dispositivo de movimentação de matéria-prima pode também ter uma clássica prensa de massa com uma amassadeira de mistura a montante, situada a jusante do misturador de dois eixos. O dispositivo de movimentação de matéria-prima preferivelmente tem uma extrusora de parafuso único situada imediatamente a jusante do misturador de dois eixos.
Em uma outra forma de realização vantajosa, a extrusora de parafuso único tem uma carcaça, uma seção de suprimento de massa bruta, uma seção de descarga de massa, bem como um eixo de trabalho que se estende em uma direção de transporte ou direção axial a partir da seção de descarga de massa bruta no interior da carcaça, nos quais são dispostos elementos de mistura e amassamento, bem como elementos de transporte forçado. A cavidade da extrusora de parafuso único pode ter uma área para o amassamento peristáltico de massa a montante de sua seção de descarga de massa, que tem pelo menos uma respectiva área de cavidade axial que se estreita, na qual a área de seção transversal livre da cavidade entre a superfície do eixo de trabalho e a parede interna da carcaça, quando medida perpendicularmente à direção axial, diminui a partir de uma região com uma grande área de seção transversal livre para uma região com uma pequena área de seção transversal livre ao longo da direção axial.
Para atingir as temperaturas de processo acima mencionadas, o misturador-amassador preferivelmente tem uma carcaça que pode ser aquecida para entre 40°C e 100°C, preferivelmente entre 50°C e 75°C.
Em termos da continuada progressão de temperatura do processo, é vantajoso que a extrusora de parafuso único tenha uma carcaça que pode ser aquecida para entre 20°C e 60°C, preferivelmente para entre 40°C e 50°C, sendo que é especialmente vantajoso que o dispositivo de conformação a jusante tenha um cabeçote de conformação por pressão que pode ser aquecido para entre 30°C e 60°C, preferivelmente para entre 40°C e 50°C. O processo de acordo com a invenção e dispositivo de acordo com a invenção tomam possível produzir um produto de massas alimentícias isento de glúten pelo fato de que o amido contido no produto se intumesce de 50% para 100%, em particular 75% para 85%.
Os grãos de amido contidos no produto estão aqui pela maior parte intactos. Em particular, 60% a 80% dos grãos de amido contidos no produto são intactos ou não estouraram. Esta é a pré-condição para uma baixa perda por cozimento, e uma baixa capacidade de emissão de muco durante o cozimento das massas alimentícias de acordo com a invenção. Por conseguinte, mesmo quando não existe glúten presente, o produto de massas alimentícias de acordo com a invenção exibe uma perda por cozimento menor que 5% da massa seca e pode, então, mais especificamente, ser comparado com massas alimentícias a base de trigo duro.
Em adição, o produto de massas alimentícias de acordo com a invenção tem um teor de gordura menor que 1% da massa seca, Embora ele possa consistir de matéria-prima isenta de glúten no tipo de farinha e/ou semolina a base de milho, arroz, painço ou cevada, ou de amido, toda outras matéria-prima isenta de glúten são concebíveis. Ele pode ser processado em massas alimentícias secas ou frescas.
No caso de massas alimentícias frescas, a etapa de secagem e) não é executada. Ao invés disto, as massas alimentícias frescas produzidas desta maneira podem ser pré-cozidas, escaldadas ou pasteurizadas, e subseqüentemente resfriadas ou congeladas, exibindo um teor de água que excede 20%.
Como no caso de convencionais massas alimentícias contendo glúten, as massas alimentícias de acordo com a invenção podem ser conformadas ou moldadas em massas alimentícias cortadas em curto tamanho, por exemplo, conchas, almôndegas, tubos, etc., ou em massas alimentícias longas, por exemplo, spaghetti, lasanha ou nidi (ninhos), etc.
Adicionais vantagens, características e possíveis aplicações da invenção podem ser obtidas a partir da seguinte descrição de duas formas de realização exemplificativas com base no desenho anexado, a qual não deve ser considerada como limitativa de nenhuma maneira. São mostradas: a figura 1 é uma vista esquemático da primeira forma de realização exemplificativa desta invenção, e a figura 2 é uma vista esquemática da segunda forma de realização exemplificativa desta invenção. A figura 1 é um diagrama esquemático de uma primeira forma de realização exemplificativa da instalação de acordo com a invenção para implementar o processo de acordo com a invenção para a produção de massas alimentícias isentas de glúten, por exemplo, massas alimentícias de milho.
Uma linha de transporte pneumática 1 se estende de um moinho (não mostrado) para um dispositivo de secagem/dosagem 2. Qualquer mistura seca de matéria-prima pode ser suprida ao dispositivo de secagem/dosagem 2 através da linha de transporte pneumática 1. A mistura seca de matéria-prima pode ser antecipadamente misturada no moinho. Um dispositivo de dosagem de aditivo (não mostrado) pode ser provido para a dosagem a seco de um aditivo no moinho ou após o dispositivo de dosagem 2. Um misturador rápido 4 é colocado a jusante do dispositivo de dosagem a seco 2. Um dispositivo de dosagem de líquido 3 é usado adicionar dosadamente água e, se necessário, um aditivo em forma de líquido na mistura seca no misturador rápido 4. A mistura acabada preparada neste misturador rápido 4 é conduzida para uma amassadeira de mistura 5 da instalação de massas alimentícias. Um evaporador de correia 6 é colocado a jusante da amassadeira de mistura 5. A mistura acabada preparada no misturador rápido passa então para seu evaporador de correia 6, onde a mistura acabada é evaporada. O evaporador de correia 6 é conectado por meio de uma linha de transporte pneumática adicional 7, um separador 8 no qual o ar transportado é separado do produto, e um tubo de alimentação vibratório 9, com uma prensa de massas alimentícias 10, que tem um misturador/amassador na forma de uma extrusora de dois parafusos 10a, uma prensa na forma de uma extrusora de parafuso único 10b, e um cabeçote de conformação de prensa 10c. Um pré-secador de agitação 11, pré-secador 12, secador final 13 e refrigerador 14 são situados a jusante da prensa de massas alimentícias 10.
Uma tal dosagem de líquido é requerida no início do processo para a produção de massas alimentícias de milho. A água adicionada dosadamente é destinada para ligeiramente pré-intumescer o amido em grãos contido no milho. Para esta finalidade, a água é adicionada dosadamente em uma temperatura de entre 60°C e 80°C. A temperatura elevada da água é também necessária para acelerar a penetração de água no milho.
Os componentes adicionados dosadamente, milho e água misturados, são intensivamente misturados conjuntamente no misturador rápido 4, de modo que a água adicionada dosadamente é distribuída sobre toda a superfície do milho. Uma modificação de amido superficial já pode ser introduzida com a água quente, causando com que as partículas de milho se aglomerem ligeiramente. O tempo de retenção máximo possível na amassadeira de mistura 5 permite que a água penetre no milho. Isto toma possível atingir resultados ótimos no subseqüente tratamento térmico. O objetivo do processo de evaporação no evaporador de correia 6 é parcialmente gelatinizar o amido presente, ou tomá-lo intumescível. A modificação de amido pode ser ajustada dentro de um tempo de evaporação de 1 min a 5 min, tomando possível também parcialmente afetar a consistência de mastigação das massas alimentícias de milho cozidas. O evaporador de correia opera em uma pressão inicial de evaporação de até 6 bars, e uma pressão de trabalho no evaporador de aproximadamente 0,5 bar. A linha de transporte pneumática 7 é usada para conduzir o produto cozido para a prensa de massas alimentícias 10 através do separador 8 e tubo de alimentação vibratório. O ar transportado é separado do produto a ser transportado no separador 8. O tubo de alimentação vibratório 9 assegura uma alimentação uniforme ao misturador amassador 10a da prensa de massas alimentícias 10. A prensa de massas alimentícias (Bühler Polymatik) tem que ser operada de uma tal maneira que a quantidade produzida de milho preparado é continuamente processada. A dosagem de suprimento de energia tem lugar tem lugar no início do processo. O misturador/amassador 10a, a prensa 10b e o cabeçote de conformação de prensa 10c têm que ter temperatura controlada, especificamente pelo menos em uma faixa de 50°C a 70°C. As velocidades de operação estão situadas dentro da faixa-padrão, e têm que sr formuladas coirespondentemente de acordo com a energia. A umidade de massa flutua em tomo de 40% de teor de água.
As massas alimentícias de milho saem da prensa de massas alimentícias (10a, 10b, 10c) com um nível mais elevado de umidade de massa que os tradicionais produtos curtos e longos a base de farinha de trigo. A
umidade inicial dos produtos a serem secados é de aproximadamente 40%. O pré-secador de agitação 11 é correspondentemente projetado para produção em temperaturas mais altas de aproximadamente 50°C até aproximadamente 90°C, preferivelmente em tomo de 75°C.
As temperaturas de secagem e tempos de produção no pré- secador 12 correspondem àqueles nos tradicionais produtos a base de trigo. A secagem final no secador final 13 deve e pode ter lugar em temperaturas mais elevadas do que para os tradicionais produtos mencionados, mas sem influenciar negativamente as xantofilas (pigmentos de milho amarelo) no processo. As temperaturas usuais no secador final 13 variam de cerca de 75°C a 90°C, dependendo da instalação e de sua configuração. A estabilização para a temperatura ambiente, executada do refrigerador 14 pode ter lugar da mesma maneira que para massas alimentícias tradicionais sob as condições apropriadas.
Estas medidas garantem um nívelfinal deumidadenais massa» alimentícias de milho de acordo com a invenção de 11,5 % a 12,5 % de teor de água. A figura 2 é um diagrama esquemático de uma segunda forma de realização exemplificativa da instalação de acordo com a invenção para implementar o processo de acordo com a invenção para a produção de massas alimentícias isentas de glúten, por exemplo, massas alimentícias de milho.
Todos elementos idênticos ou análogos àqueles na primeira forma de realização exemplificativa da figura 1 apresentam os mesmos números de referência na figura 2 que na figura 1. Sua função é idêntica ou similar àquela na primeira forma de realização exemplificativa na figura 1.
Na primeira forma de realização exemplificativa na figura 1, água seguida por vapor é adicionada dosadamente no misturador rápido 4 ou evaporador de correia 6 antes de a mistura de massa acabada de mistura de matéria-prima umedecidas e evaporadas) chegar à prensa de massas alimentícias 10. Em contraste, a água e vapor são adicionados dosadamente diretamente no interior da prensa de massas alimentícias 10, especificamente em seu misturador/amassador ou extrusora de dois parafusos 10a. A água é adicionada dosadamente diretamente no interior da extrusora de dois parafusos 10a da prensa de massas alimentícias 10 através do dispositivo de dosagem de líquido 3’. De maneira similar, o vapor é adicionado dosadamente diretamente no interior da extrusora de dois parafusos 10a da prensa de massas alimentícias 10a através doe dispositivo de dosagem de vapor 61. A dosagem de vapor tem lugar após ou a jusante da dosagem de água, ao longo do percurso atravessado pela extrusora de dois parafusos. De outra forma, a primeira e segunda formas de realização exemplificativas são imagens de espelho uma em relação à outra.
Por conseguinte, a segunda forma de realização exemplificativa não mais requer o misturador rápido 4, a amassadeira de mistura 5, o evaporador de correia 6, e a segunda linha pneumática 7, o separador 8 bem como o tubo de alimentação vibratório 9. Como um resultado, a segunda forma de realização exemplificativa envolve um dispêndio muito mais baixo de equipamento que a primeira forma de realização exemplificativa.
Ao contrário do processo de evaporação de acordo com a forma de realização exemplificativa 1, a dosagem cede energia diretamente através da linha pneumática 1 para o processo de produção de massas alimentícias na prensa de massas alimentícias (Bühler Polymatik).
Essencialmente as mesmas condições que na forma de realização exemplificativa 1 se aplicam à dosagem de líquido através do dispositivo de dosagem de líquido 3.
Enquanto que o processo de evaporação de acordo com a forma de realização exemplificativa 1 essencialmente tem lugar a pressão atmosférica ou sob uma ligeira pressão excessiva, a evaporação na segunda forma de realização exemplificativa ocorre em uma pressão de evaporação de trabalho de aproximadamente 2 bars na extrusora de dois parafusos 10a. Para realizar toda a faixa necessária de modificação de amido, é necessário atingir a desejada consistência de milho por meio de injeção de vapor no processo executado por meio do misturador/amassador ou extrusora de dois parafusos 10a. O nível de modificação toma possível ajustar características qualitativas para as massas alimentícias de milho com respeito à mordida, consistência de mastigação e perda por cozimento.
Uma vez que o processo de cozimento parcial tem lugar no misturador/amassador 10a, tem que ser possível aquecer o último até aproximadamente 80°C. Água quente ou apenas água quente toma possível introduzir a energia requerida no milho para gerar o necessário substituto de glúten na forma de massas alimentícias de amido. A água quente e tratamento de vapor no misturador/amassador 10a requer que a instalação seja aquecido para umafaiAa de 50°C a 70°C para prevenir condensado, e, desta maneira, atingir de forma ótima o xransporte de massa no parafuso sem deslizamento ou com deslizamento mínimo. O ajuste da temperatura de cabeçote influencia a elasticidade e viscosidade da massa de massas alimentícias de milho de uma tal maneira que não aparecem desnecessárias forças e pressões de cisalhamento, as quais poderíam influenciar negativamente o fluxo de massa. Aquecimento para entre 50°C e 65°C é também necessário neste caso. O processo de secagem e estabilização pode ser executado de forma idêntica ao processo de secagem e estabilização da primeira forma de realização exemplificativa, de modo que massas alimentícias de milho com um nível final de umidade de 11,5% a 12,5% de água são também aqui obtidas na análise final.
Todos produtos são preferivelmente secados com o perfil de secagem representado abaixo em termos de temperatura, umidade e tempos.
Claims (38)
1. Processo para a produção de massas alimentícias feitas de matéria-prima isenta de glúten, tais como, por exemplo, farinha e/ou semolina a base de milho, arroz, painço ou cevada, ou feitas de amido, caracterizado pelo fato de que o processo envolve as seguintes etapas: a) preparação de uma mistura seca de matéria-prima; b) dosagem de água, com uma temperatura de 30°C a 90°C, em particular de 75°C a 85°C, na mistura seca de matéria-prima enquanto esta matéria-prima é movimentada para obter uma massa ou uma mistura umedecida de matéria-prima com um teor de água de 20% a 60%, em particular de 38% a 45%; c) dosagem de vapor com uma temperatura inicial de vapor de 100°C a 150°C, em particular com 100°C a 120°C, na massa enquanto a massa ou mistura umedecida de matéria-prima é movimentada; d) conformação da massa assim obtida para formar definidas estruturas de massa; e e) secagem das estruturas de massa conformadas para formar massas alimentícias, sendo que a relação de massa entre a quantidade de água adicionada dosadamente e a quantidade de vapor adicionada dosadamente está situada na região de 5 : 1 a 1 : 1.
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a mistura seca de matéria-prima é movimentada na etapa b) em um misturador, em particular um misturador de dois eixos.
3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a massa é movimentada na etapa c) em um misturador, em particular um misturador de dois eixos.
4. Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o tempo de exposição ao vapor no misturador durante a etapa c) é de aproximadamente 10 s a 60 s, preferivelmente 20 s a 30 s.
5. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a mistura umedecida de matéria-prima é movimentada na etapa c) sobre uma correia de transportador, em particular em um evaporador de correia.
6. Processo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que o tempo de exposição ao vapor durante a etapa c) é de 30 s a 5 min.
7. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que pelo menos um aditivo é adicionado dosadamente na mistura de matéria-prima.
8. Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que o aditivo é adicionado dosadamente na mistura seca de matéria- prima na etapa a).
9. Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que o aditivo é adicionado dosadamente na mistura seca de matéria- prima na etapa b).
10. Processo de acordo com uma das reivindicações 7 a 9, caracterizado pelo fato de que pelo menos um monoglicerídeo ou um diglicerídeo ou uma gordura endurecida é usado como o aditivo.
11. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o vapor adicionado dosadamente na etapa c) tem uma pressão de trabalho durante a evaporação de 2 bars a 5 bars.
12. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que vapor é adicionado dosadamente na etapa c) com uma pressão inicial de vapor de 1 bar a 10 bars.
13. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que a relação de massa entre a quantidade de água adicionada dosadamente e a quantidade de vapor adicionado dosadamente está situada na faixa de 4:1 a 2:1, e no máximo preferivelmente em 3:1.
14. Instalação para realização de um processo para a produção de massas alimentícias feitas de matéria-prima isenta de glúten, em particular para realização de um processo como definido nas reivindicações 1 a 13, caracterizada pelo fato de que compreende: • um dispositivo de mistura para preparação de uma mistura seca de matéria-prima; • um dispositivo de dosagem de água (3; 3’) para adicionar dosadamente água na mistura seca de matéria-prima; • um dispositivo de dosagem de vapor (6; 6') para adicionar dosadamente vapor na mistura umedecida de matéria-prima; • um dispositivo de movimentação de matéria-prima (5, 6, 10a, 10b; 10a, 10b) para movimentação da mistura seca de matéria-prima e da mistura umedecida de matéria-prima; • um dispositivo de conformação (10c) para conformação da massa obtida a partir da mistura de matéria-prima para formar definidas estruturas de massa; e • um dispositivo de secagem de massas alimentícias (11, 12, 13, 14) para secagem da estrutura de massa conformada para formar massas alimentícias, em que o vapor é adicionado dosadamente com uma pressão inicial de vapor de 1 bar a 10 bars.
15. Instalação de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de movimentação de matéria-prima tem um misturador, em particular um misturador de dois eixos (10a).
16. Instalação de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de movimentação de matéria-prima é uma correia de transportador, em particular um evaporador de correia (6).
17. Instalação de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que o misturador é um misturador-amassador (10a) com uma carcaça, uma seção de suprimento de matéria-prima, uma seção de descarga de massa bruta, bem como pelo menos dois eixos de trabalho cooperantes que se estendem em uma direção de transporte ou direção axial a partir da seção de suprimento de matéria-prima para a seção de descarga de massa bruta no interior da carcaça, nos quais são dispostos elementos de mistura e amassamento, bem como elementos de transporte forçado.
18. Instalação de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo fato de que a área da cavidade do misturador-amassador (10a) a montante de sua seção de descarga de massa bruta tem uma área para o amassamento peristáltico de massa, que tem pelo menos uma respectiva área de cavidade axial que se estreita, na qual a área de seção transversal livre da cavidade entre a superfície dos eixos de trabalho e a parede interna da carcaça, quando medida perpendicularmente à direção axial, diminui a partir de uma região com uma grande área de seção transversal livre para uma região com uma pequena área de seção transversal livre ao longo da direção axial.
19. Instalação de acordo com a reivindicação 17 ou 18, caracterizado pelo fato de que o misturador-amassador (10a) tem uma área a montante de sua área de amassamento peristáltico de massa para a mistura e transporte de massa, na qual áreas axiais com parafusos de transporte e áreas axiais com blocos de mistura são dispostas sobre os eixos de trabalho consecutivamente ao longo da direção de transporte.
20. Instalação de acordo com uma das reivindicações 17 a 19, caracterizado pelo fato de que o misturador-amassador (10a) tem uma área a montante de sua área de amassamento peristáltico de massa para o movimento de rotação ou trabalho da massa, na qual parafusos de movimento de rotação e trabalho são dispostos sobre os eixos de trabalho ao longo da direção de transporte, com passagens estendendo-se em uma direção axial sendo dispostas em seus filetes de parafuso, estabelecendo uma conexão fluídica entre voltas adjacentes de uma hélice.
21. Instalação de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de que as passagens são dispostas no tipo de interstício no pente dos filetes de parafuso.
22. Instalação de acordo com a reivindicação 20 ou 23, caracterizado pelo fato de que as passagens são dispostas no tipo de uma janela entre o núcleo e o pente dos filetes de parafuso.
23. Instalação de acordo com uma das reivindicações 18 a 22, caracterizado pelo fato de que a superfície dos eixos de trabalho e/ou aquela da parede interna da carcaça pode ser provida com uma camada antiadesiva, preferivelmente feita a partir de Teflon, em sua área de amassamento peristáltico de massa.
24. Instalação de acordo com uma das reivindicações 15 a 23, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de movimentação de matéria- prima tem uma prensa de massa (10) com uma amassadeira de mistura a montante, situada a jusante do misturador de dois eixos.
25. Instalação de acordo com uma das reivindicações 15 a 23, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de movimentação de matéria- prima tem uma extrusora de parafuso único (10b) situada imediatamente a jusante do misturador de dois eixos (10a).
26. Instalação de acordo com a reivindicação 25, caracterizado pelo fato de que a extrusora de parafuso único tem uma carcaça, uma seção de suprimento de massa bruta, uma seção de descarga de massa, bem como um eixo de trabalho que se estende em uma direção de transporte ou direção axial da seção de suprimento de matéria-prima para a seção de descarga de massa bruta no interior da carcaça, no qual são dispostos elementos de transporte forçado.
27. Instalação de acordo com a reivindicação 26, caracterizado pelo fato de que a cavidade da extrusora de parafuso único (10b) tem uma área para o amassamento peristáltico de massa a montante de sua seção de descarga de massa, que tem pelo menos uma respectiva área de cavidade axial que se estreita, na qual a área de seção transversal livre da cavidade entre a superfície do eixo de trabalho e a parede interna da carcaça, quando medida perpendicularmente à direção axial, diminui a partir de uma região com uma grande área de seção transversal livre para uma região com uma pequena área de seção transversal livre ao longo da direção axial.
28. Instalação de acordo com uma das reivindicações 17 a 27, caracterizado pelo fato de que o misturador-amassador (10a) tem uma carcaça que pode ser aquecida para entre 40°C e 100°C, preferivelmente entre 50°C e 75°C.
29. Instalação de acordo com uma das reivindicações 25 a 27, caracterizado pelo fato de que a extrusora de parafuso único (10b) tem uma carcaça que pode ser aquecida para entre 20°C e 60°C, preferivelmente para entre 40°C e 50°C.
30. Instalação de acordo com uma das reivindicações 14 a 29, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de conformação (10c) tem um cabeçote de conformação de prensa pode ser aquecido para entre 30°C e 60°C, preferivelmente para entre 40°C e 50°C.
31. Instalação de acordo com uma das reivindicações 14 a 30, caracterizado pelo fato de que todas etapas de processo são monitoradas, reguladas e controladas on-line durante o processo.
32. Produto de massas alimentícias isentas de glúten, que em particular foi produzido de acordo com um processo como definido em uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que o amido contido no produto se intumesce de 50% a 100%, em particular de 75% a 85%, sendo que os grãos de amido contidos no produto são na maior parte intactos.
33. Produto de massas alimentícias de acordo com a reivindicação 32, caracterizado pelo fato de que 60% a 80% dos grãos de amido contidos no produto são intactos ou não estouraram.
34. Produto de massas alimentícias de acordo com a reivindicação 32 a 33, caracterizado pelo fato de que tem uma perda por cozimento menor que 5% da massa seca.
35. Produto de massas alimentícias de acordo com uma das reivindicações 32 a 34, caracterizado pelo fato de que tem um teor de gordura menor que 1% da massa seca.
36. Produto de massas alimentícias de acordo com uma das reivindicações 32 a 35, caracterizado pelo fato de que é feito de matéria-prima isenta de glúten, tal como farinha e/ou semolina de milho, arroz, painço ou cevada, ou feito de amido.
37.
Processo para a produção de massas alimentícias frescas, em particular feitas de matéria-prima isenta de glúten, tais como, por exemplo, farinha e/ou semolina a base de milho, arroz, painço ou cevada, ou feitas de amido, caracterizado pelo fato de que o processo apresenta as seguintes etapas: a) preparação de uma mistura seca de matéria-prima; b) dosagem de água, com uma temperatura de 30°C a 90°C, em particular de 75°C a 85°C, na mistura seca de matéria-prima enquanto esta matéria-prima é movimentada para obter uma massa ou uma mistura umedecida de matéria-prima com um teor de água de 20% a 60%, em particular de 38% a 45%; c) dosagem de vapor com uma temperatura inicial de vapor de 100°C a 150°C, em particular com 100°C a 120°C, na massa enquanto a massa ou mistura umedecida de matéria-prima é movimentada; d) conformação da massa assim obtida para formar definidas estruturas de massa; e e) processamento da estrutura de massa prensada fresca para formar as assim chamadas massas alimentícias frescas, sendo que a relação de massa entre a quantidade de água adicionada dosadamente e a quantidade de vapor adicionada dosadamente está situada na região de 5 : 1 a 1 : 1.
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