Procédé de moulage d'objets creux par gélification et installation pour la mise en oeuvre de ce procédé
Pour le moulage d'objets creux, par exemple de chaussures, par gélification il est connu d'utiliser des moules métalliques minces qui sont remplis d'une matière solidifiable. Ces moules sont chauffés extérieurement afin de solidifier les couches de matières en contact avec le moule et la partie de liquide restante est alors versée du moule en laissant une peau qui sera ensuite refondue superficiellement et détachée du moule afin de former l'objet creux à manufacturer.
La fabrication de chaussures par ce procédé pré sente certains inconvénients. Notamment, des bulles d'air s'accumulent fréquemment à l'intérieur du moule, à la pointe de la semelle, et affaiblissent par conséquent le produit fini.
On s'est proposé aussi de rendre plus épaisse et de renforcer la semelle de l'article produit par un moulage par coagulation. Dans le passé, on a essayé d'épaissir la semelle par une application plus ou moins intense de chaleur dans la région de la semelle ou en chauffant plus longtemps la partie du moule correspondant à la semelle. Mais il s'agit là de procédés compliqués; de plus, il est difficile de contrôler le procédé pour obtenir un épaississement uniforme ou non uniforme, mais prédéterminé, pour diverses surfaces de la chaussure.
Le procédé de moulage d'objets creux, notamment de chaussures, par gélification, que comprend la présente invention vise à remédier aux inconvénients ci-dessus mentionnés.
Ce procédé est caractérisé en ce qu'on réalise successivement le remplissage partiel d'un moule préalablement incliné avec un liquide gélifiable de moulage, puis son remplissage complet, le moule étant alors amené à sa position verticale.
Ce procédé permet d'obtenir un article moulé de structure homogène.
Dans une mise en oeuvre particulière du procédé le moule peut, après son complet remplissage, être chauffé pour obtenir la gélification du liquide de moulage suivant une couche contre la paroi intérieure du moule, couche qui compose l'article moulé à obtenir, la partie non gélifiée du liquide de moulage étant alors partiellement ou totalement évacuée, et le moule étant ensuite chauffé pour assurer une fusion partielle de l'article moulé, le refroidissement de l'article moulé et du moule permettant l'extraction dudit article moulé hors du moule.
Jusqu'ici, dans le moulage par gélification, des moules ouverts se déplacent sur un convoyeur à courroie ou sur un convoyeur à chaîne et trolley. Les moules mobiles sont remplis partiellement ou com plètement plusieurs fois pendant le processus de moulage, et ces opération s se font conventionnellement à la main.
La présente invention comprend en outre, une installation pour la mise en oeuvre du procédé susindiqué, qui permet entre autres de rendre automatiques ces opérations.
Cette installation est caractérisée en ce que des moules sont montés chacun sur un porte-moules qui est solidaire d'un trolley, chaque trolley étant muni de moyens permettant le pivotement du moule par coopération avec des moyens de commande disposés sur le chemin emprunté par le trolley lors de son déplacement, le tout de manière à rendre automati ques les différentes variations d'inclinaisons auxquelles doit être soumis le moule.
Dans une forme d'exécution particulière de l'installation, le porte-moules peut être muni de moyens tels que des roues à cames, lesquelles en coopérant avec des cames font varier l'inclinaison du portemoules et par suite du moule.
Toujours suivant une forme d'exécution particulière d'une installation celle-ci peut comprendre un dispositif pour le remplissage des moules mobiles se déplaçant, une base de remplissage solidaire d'un élévateur mobile dans le sens de la hauteur et monté sur un convoyeur mobile sur un chemin de roulement, le tout de façon à permettre le déplacement de la base de remplissage de l'un à l'autre des moules mobiles durant le déplacement de ceux-ci.
Le dessin annexé illustre une mise en oeuvre du procédé objet de l'invention et représente, à titre d'exemple, diverses formes d'exécution de l'installation que comprend également l'invention.
Les fig. 1 à 8 et la à 8a sont des vues de côté et de front, respectivement, d'un moule pendant les diverses étapes d'une mise en oeuvre du procédé.
La fig. 9 est une vue latérale de l'article moulé, sorti du moule.
La fig. 10 est une vue de dessus, partielle, d'une première forme d'exécution d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé.
La fig. 11 est une vue de côté de la fig. 10.
Les fig. 12a, b, c et d montrent une disposition de cames utilisée pour l'installation des fig. 10 et 11.
La fig. 13 est une vue de côté, partielle, d'une autre forme d'exécution d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé.
La fig. 14 est une vue de dessus de la fig. 13.
Les fig. lSa-c montrent une variante d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé.
La fig. 16 est une vue de dessus de la crémaillère et des pignons montrés sur la fig. 1 Sa.
La fig. 17 est une vue de dessus de la crémaillère et des pignons montrés sur la fig. lSa.
Les fig. 18a, b, c comprennent les vues frontales du porte-moules montré sur la fig. 15c.
La fig. 19 est une vue de dessus des pignons et crémaillères montrés sur la fig. 18b.
La fig. 20 est une vue de dessus de la crémaillère ét des pignons montrés sur la fig. 18c.
La fig. 21 est une vue en coupe transversale suivant x-x de la fig. 14.
La fig. 22 est une vue de côté d'un dispositif de remplissage automatique dans sa position élevée de départ, et
la fig. 23 est une vue de côté de ce dispositif en position de remplissage.
Les fig. 1 et la représentent une buse de remplissage 101 qui peut être actionnée automatiqub ment ou à la main, montée insérée partiellement dans l'ouverture 102 d'un moule 3 destiné à mouler une chaussure. I1 est à remarquer que le moule 3 est incliné avec la pointe de la semelle vers le bas. Dans la première étape du procédé, seule la partie 104 (pointe de la semelle) du moule 3 est remplie. Le moule est maintenu suffisamment longtemps dans cette position penchée pour permettre aux bulles d'air, qui autrement seraient prisonnières dans la pointe, de s'échapper. Le moule 3 est alors redressé dans la position verticale des fig. 2 et 2a, dans les qwelles le moule 3 est représenté complètement rempli avec la matière à mouler.
Les fig. 3 et 3a sont une vue semblable aux fig.
2 et 2a et montrent le moule rempli chauffé par des éléments de chauffe 105 ou des lampes pour coaguler la matière moulée.
Sur les fig. 4 et 4a, le moule est représenté en position inclinée pour évacuer la matière moulée liquide non solidifiée. Tout ou partie du liquide restant peut être vidé et, sur les fig. 5 et 5a, le moule 3 est représenté partiellement vidé. La matière liquide restant dans le moule 3 est montrée répartie sur la surface de la semelle pendant que le moule 3 est culbuté. En même temps, les éléments de chauffage 105 chauffent le moule et également la solution restant dans le moule, sur une surface prédéterminée qui est ici la surface de la semelle.
Sur les fig. 6 et 6a, l'intérieur de l'article moulé est aspergé avec des particules relativement grandes d'un composé rendant rugueux, tel que le chlorure de polyvinyle ou l'acétate de polyvinyle (PVC-PVA) pour éliminer l'adhésivité caractéristique des articles à semelle plastique. La buse d'aspersion est repérée en 106.
Les fig. 7 et 7a illustrent la fusion partielle de la matière gélifiée dans le moule 3 par chauffage à l'aide d'éléments de chauffe 105, fusion partielle facilitant notamment l'extraction ultérieure de l'objet moulé hors du moule.
Sur les fig. 8 et 8a, la matière fondue, toujours contenue dans le moule 3, est refroidie au moyen d'eau ou de réfrigérants convenables dirigés sur le moule par les buses 107.
La fig. 9 illustre l'article complètement moulé étant extrait du moule 3.
Les moules employés dans ce procédé sont faits de dépôts électrolytiques de cuivre ou de nickel ou de combinaison de ces deux métaux et ont partout la même épaisseur. La matière première utilisée est une solution liquide capable de couler, sous l'influence de la chaleur, en un état semi-élastique et imperméable à l'eau. Les moules de ce procédé peuvent être transportés mécaniquement ou à la main à travers chaque étape.
Les étapes successives du procédé peuvent être résumées comme suit:
Ire étape: Le moule 3 est rempli partiellement et incliné, la pointe de la semelle vers le bas pour éliminer l'emprisonnement de bulles d'air à la pointe de la semelle (fig. 1 et la).
2" étape Le moule est retourné dans sa position verticale et complètement rempli (fig. 2 et 2a).
3e étape: Le moule est chauffé, ce qui provo- que la gélification de la couche de matière située près de la surface intérieure du moule (fig. -3 et 3a).
4e étape: Tout ou partie de la matière restant liquide est évacuée en renversant le moule (fig. 4 et 4a).
Se étape: Le moule continent encore une petite partie de matière liquide et passe à travers d'autres éléments chauffants pendant qu'il est soumis à un simple ou double balancement pour répartir unifor mément la matière liquide sur la semelle ou d'une façon non uniforme sur des régions prédéterminées telles que le talon, la pointe de la semelle ou l'empeigne (fig. 5 et Sa). A ce stade, on peut inclure, si on le désire, l'une ou l'autre des étapes 6 à 8.
6e étape: Le moule est complètement rempli, en position verticale, avec un liquide moulable, dans un but d'isolement, de décoration ou de renforcement. Cette étape correspond à l'étape 2 mentionnée précédemment (fig. 2 et 2a).
7e étape: Correspondant à la 6e étape comprenant de plus l'application de la chaleur pour gélifier la couche additionnelle (fig. 3 et 3a).
8e étape: Elle comprend l'évacuation du liquide d'isolement, de décoration ou de renforcement et correspond à l'étape 4 excepté que, dans l'étape 8, tout le liquide restant est de préférence évacué du moule (fig. 4 et 4a).
9e étape: Dans cette étape, la matière gélifiée dans le moule est aspergée avec un composé rendant la surface rugueuse, formé de grandes particules de
PVC ou PVA pour éliminer l'adhésivité caractéristique des produits finis à base de plastisol (fig. 6 et 6a).
10e étape: Le moule est alors passé à travers des éléments de chauffage additionnels pour compléter la fusion de l'article moulé.
Ile étape: Le moule est alors refroidi par des moyens convenables tels qu'aspersion d'eau (fig. 7 et 7a).
12e étape: Cette étape comprend l'extraction de l'article fini du moule (fig. 8 et 8a).
Les fig. 10 à 23 représentent une forme d'exécution de l'installation pour la mise en oeuvre du procédé décrit ci-devant et les fig. 10 à 21 sont plus particulièrement t relatives au transport automatique des moules.
Dans les fig. 10 et 1 1 on a désigné par 1 un trolley de porte-moules et par 2 un porte-moules, le moule étant désigné par 3.
Les roues de guidage 4a et un chemin de roulement supérieur 6a sont montrés seulement sur la fig. 10.
Le trolley de porte-moules 1 est muni de roues évidées 4 et 5, roulant sur le chemin de roulement 6.
I1 est tiré par un convoyeur à chaîne 7.
Le porte-moules 12 est monté en 8, de façon à pouvoir pivoter sur le trolley 1 du porte-moules. Des roues à cames 9 et 10 sont disposées comme montré et leur fonction sera décrite ultérieurement.
Le moule 3 comporte une plaque 1 1 et est verrouillé sur des bras 12 et 13 du porte-moules 2 à l'aide d'un dispositif de verrouillage 1 la et de cette façon des moules de différentes formes ou dimensions peuvent être rapidement montés sur le portemoules.
Dans la fig. 12a, le porte-moules correspondant à la fig. 11 est montré, le moule étant dans une position de 2700.
Dans la fig. 12b, au moment où le trolley du porte-moules, poussé par le convoyeur à chaîne 7, roule sur le chemin de roulement 6 par les roues évidées 4 et 5, la roue à came 9 passe devant une came 14 et, à cause de la différence entre les plans de roues à cames 9 et 10, la roue à came 10 vient en contact avec la came 14. La différence entre les plans des roues à cames 9 et 10 est montrée à la fig. 10. La roue à came 10 est guidée vers le haut et en avant sur la came 14, occasionnant le pivotement autour du pivot 8 du porte-moules 2 et du moule 3, à un angle de moins de 2700. Lorsque la roue à came 10 quitte la came 14, la roue à came 9 vient en contact avec une came 14a et roule vers le bas et en avant le long de la partie inférieure de la came 14a et par conséquent augmente encore l'inclinaison du moule.
Du fait de l'élévation de la roue, à came 10 par l'action de pivotement autour de 8, la roue à came 10 passe librement au-dessus de la came 14a et ne vient pas en contact avec elle.
La réalisation du pivot 8 est telle que, lorsque le porte-moules 2 et le moule 3 qui y est attaché sont guidés par les cames vers la position inclinée ils resteront dans cette position inclinée jusqu'à ce que l'angle soit modifié par une action ultérieure des cames.
Continuant à se déplacer sur le chemin de roulement, le porte-moules 2 et le moule 3 qui y est attaché, sont en position inclinée à un angle de moins de 2700. De nouveau, à cause des différences dans les plans des roues à cames 9 et 10, la roue à came 9 passe librement devant une came 15, pendant que la roue à came 10 entre en contact avec elle comme montré dans la fig. 12c. Lorsque la roue à came 10 roule vers le bas et en avant le long de la face inférieure de la came 15, l'action de pivotement autour du pivot 8 oblige l'inclinaison du moule à changer, à partir d'un angle de moins de 2700 pour devenir un angle de plus de 2700 comme montré à la fig. 12c.
Lorsque la roue à came 10 quitte la came 15, le porte-moules 2 et le moule 3 qui y est attaché, sont inclinés à un angle de plus de 2700. Du fait de cet angle, la roue à came 9 est dans une position suréle vée et passe au-dessus de la came 16 (voir fig. 12d).
La roue à came 10 vient cependant en contact avec une came 16 et fait revenir le moule en position verticale puis à un angle de moins de 2700 comme montré à la fig. 12d.
Comme dans la fig. 12b, l'action d'une came 1 6a sur la roue à came 9 augmente l'angle d'inclinaison à nouveau comme montré à la fig. 12d.
La sélection des cames montrée donne au moule 3 une douce action de balancement et l'on remarque que diverses combinaisons de cames peuvent être utilisées de façon que le moule puisse être pivoté de n'importe quel angle.
Dans les fig. 13 et 14, la référence 1 identifie à nouveau le trolley du porte-moules, la référence 2 le porte-moules et la référence 3 le moule.
Le porte-moules 2 est muni d'arbres pignons verticaux 13 et 19, un engrenage hélicoïdal 20 fixé sur un arbre-pignon vertical 19 et un arbre-pignon horizontal 17 fixé sur un engrenage 21 sont montrés seulement sur la fig. 13. L'engrenage hélicoidal 20 engrène avec la roue dentée 21.
Le trolley du porte-moules 1 est muni de roues évidées 4 et 5 roulant sur le chemin de roulement 6.
Ledit trolley 1 est tiré par le convoyeur à chaîne 7.
La roue de guidage 4a et le chemin de roulement supérieur 6a sont également montrés aux fig. 13 et 14. Le moule 3 est muni d'une plaque 1 1 et est verrouillé d'une façon amovible sur les bras 12 et 13 du porte-moules 2.
Sur les fig. 15a - c, le dispositif porte-moules cor respondant t à la fig. 13 est montré sur la fig. 15c.
Lorsque le porte-moules est tiré le long du chemin de roulement 6 par le convoyeur à chaîne 7, l'arbrepignon 18 vient en contact avec la crémaillère 22, comme montré sur la fig. lSb. Les dents du pignon 18 engrènent avec les dents de la crémaillère 22, et lorsque le pignon 18 roule le long de la crémaillère 22, un mouvement de rotation est imprimé audit axe.
Ce mouvement de rotation est communiqué à l'arbre-pignon 17 par l'effet différentiel de l'engrenage hélicoïdal 20 et l'engrenage 21. Lorsque la roue dentée 21 se met à tourner, l'arbre-pignon horizontal 17 tourne également. Le porte-moules 2 étant fixé au pignon-arbre horizontal 17 pivotera autour de 17, de façon que le porte-moules 2 et le moule 3 soient inclinés d'un angle de plus de 2700 comme montré sur la fig. 15b.
L'engrènement des dents du pignon 18 avec la crémaillère 22 est montré plus clairement sur la fig. 16. Après que l'arbre-pignon est passé et dégagé de la crémaillère 22, le porte-moules 2 et le moule 3 resteront en position inclinée jusqu'à ce qu'ils soient soumis à une action ultérieure d'engrenages.
Continuant le long du chemin de roulement, l'arbre-pignon 18 vient en contact avec la crémaillère 23. La crémaillère 23 est identique à la crémaillère 22, sauf qu'elle est montée pour s'engager avec l'arbre-pignon 28 du côté opposé à la crémaillère 22 et par conséquent communiquera à l'arbre-pignon 18 un mouvement de rotation en sens inverse de celui de la crémaillère 22.
Cette différence dans le mouvement de rotation est montrée clairement par les flèches 29 et 30 des fig. 16 et 17. Ainsi, lorsque l'arbre-pignon 18 roule sur la crémaillère 23 comme sur la fig. 1 Sa, l'action de l'arbre-pignon horizontal sur le porte-moules 2 sera l'inverse de celui de la fig. lSb et le moule 3 pivotera à un angle de moins de 2700.
La disposition des crémaillères montrée sur les fig. 15a-c donne au moule un doux mouvement de balancement et on remarquera qu'en variant les lon tueurs et les positions des crémaillères, le moule pourra être pivoté de n'importe quel angle choisi.
Suivant la forme d'exécution représentée sur les fig. 18 à 20, l'installation comporte un trolley portemoules roulant le long d'un chemin de roulement 6 sur des roues évidées 4 et 5. Le porte-moules 2 est monté de façon à pouvoir pivoter en 31 autour d'un arbre-pignon principal horizontal 17 et est articulé également en 24 à un bras fixe 32.
Le porte-moules est muni d'un arbre-pignon vertical 18, porté par un palier 36, l'arbre-pignon vertical 19 est muni à sa partie inférieure d'un engrenage hélicoïdal 25. L'arbre-pignon principal horizontal 17 est muni d'un filetage externe hélicoïdal 37 et a été vissé à l'intérieur de l'alésage de l'engrenage 26, qui possède un filetage hélicoïdal intérieur. L'engrenage alésé 26 a un filet extérieur à vis qui engrène avec l'engrenage hélicoïdal 25 situé sur l'arbre-pignon 19. Lorsque le dispositif porte-moules roule sur le chemin de roulement, le filetage de l'arbre-pignon vertical 19 vient en contact avec la crémaillère 27 et engrène avec elle. Lorsque l'arbre-pignon 19 roule le long de la crémaillère 27, il reçoit un mouvement de rotation comme montré par la flèche 33, fig. 19.
Ce mouvement de rotation est communiqué par le pignon-arbre vertical 19 à l'engrenage hélicoïdal 25.
Celui-ci en tournant coopère avec la roue à vis 38 pour faire tourner l'engrenage alésé 26. La rotation dudit engrenage alésé fait tourner par son filetage intérieur 37, l'hélice à filets extérieurs de l'arbre principal 17.
L'arbre principal 17 est libre de se mouvoir horizontalement, mais l'engrenage alésé 26 est limité dans son déplacement horizontal. Par les relations entre les engrenages 19, 25, 38, 37, on voit que, si l'arbre-pignon 19 tourne dans la direction de la flèche 33 (voir fig. 18a, 18b et la fig. 19) l'arbre principal 17 sera forcé de se déplacer vers le portemoules 2.
De même en comparant les fig. 18a et 18b on voit que le porte-moules pivotera en 24 et 31 sous l'action de l'arbre principal 17 lorsqu'il se déplacera vers l'extérieur.
Le moule 3 peut être incliné dans le sens oppose, comme dans la fig. 18a, si l'arbre-pignon n 19 tourne dans la direction de la flèche 40, comme montré à la fig. 18c et sur la fig. 20.
On remarquera qu'une action réciproque peut être communiquée à l'arbre principal 17, de façon que le moule 3 soit balancé d'un côté à l'autre.
Le mouvement de balancement décrit fig. 13, 14 et 15 et le mouvement de balancement décrit dans les fig. 18, 19 et 20 peuvent être combinés, comme on peut le découvrir en se référant à la fig. 21, qui est une vue en coupe transversale suivant la ligne x-x de la fig. 14. Le trolley du porte-moules 1 est muni d'une roue guide 4a, roulant sur le chemin de roulement supérieur 6a, l'arbre principal 17 peut pivoter sur le porte-moules 2 à l'aide du joint à rotule 31 a elt l'alésage 17b de l'arbrbpignon principal glisse dans le palier 41 du porte-moules 1.
L'arbre principal 17a est monté pour le mouvement de va-et-vient indiqué par la flèche 46, au moyen de l'alésage 17b et des paliers 42 et 43. La rainure de verrouillage 44 dans l'arbre principal 1 7a est engagée par le verrou 45 et peut coulisser, permettant ainsi un mouvement de va-et-vient de l'arbre principal 1 7a et évitant la rotation de cet arbre. Le bras fixe 32 est replié au bras vertical 7 de la glissière de l'arbre principal 17b et est monté sur le porte-moules 2 de façon à pouvoir pivoter en 24. La glissière de l'arbre principal 17b se termine par une roue dentée 21, montée pour engrener avec l'engrenage hélicoïdal 20, non montré fig. 21, mais que l'on peut voir fig. 13.
Les filets hélicoïdaux extérieurs 37 sur l'arbre principal 1 7a coopèrent avec les filetages intérieurs correspondants de l'engrenage alésé 26. La roue à vis 38, sur l'engrenage alésé 26 est montée pour coopérer avec l'engrenage hélicoïdal 25 représenté fig. 18.
Lorsque l'engrenage hélicoïdal 25 tourne, la roue à vis 38 et l'engrenage alésé 26 tournent autour de l'arbre principal 17a. A cause du verrouillage 45 à l'intérieur de la rainure 44 de l'arbre principal 17a, on empêche la rotation dudit arbre 17a et il en résultera un mouvement horizontal dudit arbre 17a Si ledit arbre 17a est obligé de se déplacer vers le moule 2, l'action de pivotement de la rotule 31a et du palier 24 penchera vers le bas le bras porte-moules 12. De même si l'arbre principal 17a est retiré à l'intérieur du trolley porte-moules 1, l'action de pivotement de la rotule 31a et du palier 24 inclinera vers le haut, le bras 12 du porte-moules (voir aussi fig. 18).
La rotation de l'engrenage hélicoïdal 20, représenté fig. 15a- c, qui, comme expliqué ci-dessus engrène avec la roue dentée 21 de la glissière de l'arbre principal 17b, fera que la roue dentée 21 et la glissière de l'arbre principal 17b tourneront autour de l'arbre principal 17a. Le bras vertical 47 et son bras fixé horizontalement 32 qui sont solidaires de la glissière de l'arbre principal 17b tourneront sous l'action de la roue dentée 21. La rotation du bras horizontal 32, qui est attaché au porte-moules 2, fera tourner ledit porte-moules 2 autour du joint à rotule 31a (voir fig. 15 et la description correspondante).
L'action de balancement causée par l'engrenage 21, l'arbre principal 17b, le bras vertical 47 et le bras horizontal 32, ainsi que l'action d'inclinaison causée par le pignon alésé 26 et l'arbre principal 17a peuvent être, comme on le voit, obtenues simultanément.
Les fig. 22 et 23 illustrent un dispositif de remplissage automatique des moules mobiles. Ce dispositif comprend un transporteur 76 sur lequel est monté un élévateur 77, portant lui-même la buse de remplissage 78, reliée à un dispositif d'approvisionnement en liquide (non représenté). Le transporteur à buse de remplissage 76 est solidaire d'une tige de piston 79, se terminant par un piston contenu à l'intérieur d'un cylindre 80. L'élévateur 77 est guidé par des paliers 81 solidaires du transporteur 76, et est solidaire d'une tige de piston 82 se terminant par un piston continu à l'intérieur d'un cylindre 83.
Le moule 3 est solidaire d'un porte-moules 2, lequel est monté sur le trolley du porte-moules. Ce porte-moules 2 est monté de façon à pouvoir pivoter sur le trolley 1 par le palier 18 et les roues 4 et 5 du trolley roulant sur le chemin de roulement 6, comme indiqué précédemment. Le trolley 1 est muni de flasques de guidage 85 et d'un rebord 89.
Des interrupteurs sont montés sur le mécanisme de remplissage comme suit: des interrupteurs 86 et 88 sur le côté inférieur du transporteur 76, un interrupteur 94 monté de façon à rencontrer le transporteur 76 sur le côté le plus éloigné du cylindre 80, et un interrupteur 95 monté sur le cylindre 80, en face du transporteur 76. Un flotteur de contrôle de niveau est monté sur la buse de remplissage 78.
En cours de travail, le moule 3 est transporté par le trolley 1, dans la direction de la flèche 84, le trolley étant tiré par le convoyeur à chaîne 7 et roulant avec les roues 4 et 5 sur le chemin de roulement 6. Le flasque 85 du trolley du porte-moules 1 est en alignement avec l'interrupteur 86 sur le transporteur 76. Lorsque le trolley 1 avance, le flasque 85 vient en contact avec l'interrupteur 86. Lorsque l'interrupteur 86 se ferme, le cylindre 83 est mis en action pour baisser l'élévateur 77 qui descend jusqu'à ce que la butée 87 rencontre l'angle du flasque 85 et l'interrupteur 88 sur l'élévateur 77 rencontre le rebord 89 sur le trolley 1. Lorsque l'interrupteur 88 se ferme, le mouvement de descente de l'élévateur 77 est arrêté et la buse de remplissage 78 est ouverte.
En se référant à la fig. 23, on voit que l'élévateur 77 est représenté en position de remplissage, avec l'intermpteur 88 en contact avec le flasque 89, le flasque 85 en contact avec la butée 87 et la buse de remplissage 78 pénètre partiellement dans le moule 3. La position relative de la buse de remplissage 78 à l'intérieur du moule est maintenue pendant un temps suffisant pour remplir partiellement ou complètement le moule comme désiré. Sur la fig. 23, le moule 3 est représenté en position inclinée.
On remarquera que le déplacement du trolley 1 est continu et que le remplissage du moule 3 s'effectue complètement sans interruption de ce déplacement, dans la direction de la flèche 84. La buse de remplissage 78 est libre de se déplacer dans la direction de la flèche 84 avec son transporteur 76, et quand le flasque 85 du trolley 1 rencontre la butée 87 de l'élévateur 77, le transporteur 76 et la buse de remplissage 78 sont poussés dans la direction de la flèche 84. Pendant ce déplacement, le moule 3 est rempli de la façon désirée.
Lorsque le niveau du liquide dans le moule 3 vient au contact du flotteur de contrôle 90, le remplissage de la buse de remplissage 78 est arrêté et le cylindre 83 est mis en action pour élever l'élévateur 77, de façon que la buse de remplissage 78 soit complètement sortie du moule. L'élévateur, en montant, vient en contact avec les interrupteurs 91 et 92 et les ferme. L'interrupteur 91 arrête le mouvement de montée de l'élévateur 77 et l'interrupteur 92 actionne le cylindre 80 qui fait revenir le transporteur 76 dans la direction de la flèche 93, jusqu'à ce que le transporteur 76 rencontre et ferme l'interrupteur 94, arrêtant le transporteur 76 dans la position montrée fig. 22.
L'interrupteur de sécurité 95 est prévu pour arrêter le déplacement du transporteur 76 dans la direction de la flèche 84, au cas où le flotteur de contrôle ne fonctionnerait pas. Le transporteur 76 retournera à la position montrée fig. 22, à temps pour coopérer avec le moule suivant.