DE69415518T2

DE69415518T2 - Produkte aus ethylenenpolymergemischen

Info

Publication number: DE69415518T2
Application number: DE69415518T
Authority: DE
Inventors: Pak Wing Steve Lake Jackson Tx 77566 Chum; George W. Lake Jackson Tx 77566 Knight; Shih-Yaw Sugar Land Tx 77479 Lai; Ronald P. Friendswood Tx 77546 Markovich
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1993-04-28
Filing date: 1994-04-19
Publication date: 1999-05-20
Anticipated expiration: 2014-04-20
Also published as: WO1994025523A1; KR960701944A; FI955148A0; BR9406668A; JP2894517B2; EP0696300B1; RO116409B1; CZ283095A3; ATE174945T1; KR100326775B1; NO954327D0; HUT72909A; ZA942902B; ES2125452T3; SI9420032A; MY113961A; HU214694B; DE69415518D1; CA2160705A1; CN1085227C

Description

Dünne, aus linearem Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) und/oder Polyethylen hoher Dichte (HDPE) hergestellte Folienprodukte sind weit verbreitet für Verpackungsanwendungen wie etwa Handelstüten, Einkaufsbeutel und gewerbliche Überzüge. Für diese Anwendungen sind Folien mit hoher Zugfestigkeit sowie hoher Schlagfestigkeit erwünscht, da Folienhersteller die Schichtdicke ihrer Folienprodukte unter Beibehaltung der Verpackungsleistung verringern können.
Frühere Versuche zur Optimierung von Zugfestigkeit und Streckfestigkeit von Folien waren durchgeführt worden durch Zusammenmischen verschiedener heterogener Polymere auf einer theoretischen Basis. Obwohl solche Gemische in bezug auf eine Erhöhung der Streckfestigkeit von Folien eine synergistische Wirkung zeigten, hing die Schlagfestigkeit von den Mischnormen ab, was oftmals zu einem "destruktiven Synergismus" führte (d. h. die Schlagfestigkeit der Folien war tatsächlich geringer als die einer Folie, die aus einer der zwei zur Herstellung des Gemisches verwendeten Komponenten hergestellt worden war).
Es ist beispielsweise bekannt, daß lineares Polyethylenharz mit verbessertem Modul zwar durch Vermischen von Polyethylen hoher Dichte mit linearem Polyethylen sehr niedriger Dichte (VLDPE) hergestellt werden kann, die Schlagfestigkeit des Harzgemisches jedoch von der Mischnorm abhängt.
EP-A-0572034, lediglich für Neuheit relevant, beschreibt ein Gemisch für die Folienherstellung umfassend ein Ethylen-α-Olefin Copolymer (a) in einer Menge von 40-5 Gew.-% mit einem Schmelzindex von 0,1 bis 30 g/10 min. einer Dichte von 0,88 bis 0,94 g/cm³, einer Breite der Abhängigkeit der Anzahl von Verzweigungen auf das Molekulargewicht von 0 bis 5/1000 Kohlenstoffe, einer Molekulargewichtsverteilung von 2 bis 6 und einem einzigen Schmelzpeak, wie mit DSC bestimmt, und (b) 60-95 Gew.-% eines Ethylen-α-Olefin Copolymers mit einer Dichte von 0,900 bis 0,940 g/cm³ und einer Anzahl von Verzweigungen von 10 bis 40/1000 Kohlenstoffe.
Es besteht ein fortwährender Bedarf, Polymere zu entwickeln, die zu Produkten mit diesen Kombinationen von Eigenschaften (z. B. verbessertes Modul, Streckfestigkeit, Schlagfestigkeit und Reißfestigkeit, bevorzugt größere Aufprallschlagfestigkeit (dart impact) für eine gegebene Streckfestigkeit im Falle von Folien und eine größere IZOD-Schlagfestigkeit bei Formteilen) geformt werden können. Der Bedarf ist insbesondere groß für Polymere, die zu Folien verarbeitet werden können, deren Schichtdicken ohne Verlust der Festigkeitseigenschaften auch verringert werden können, was zu Einsparungen für Folienhersteller und Verbraucher sowie zum Schutz der Umwelt durch verringerten Verbrauch von Ressourcen führt.
Wir haben nunmehr überraschenderweise Zusammensetzungen entdeckt, welche für Folien und Formteile mit synergistisch verbesserten physikalischen Eigenschaften geeignet sind, wobei die Zusammensetzungen ein Gemisch mindestens eines homogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymers und mindestens eines heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymers umfassen.
Insbesondere wurden nunmehr formulierte Ethylen/α-Olefin Zusammensetzungen entdeckt, die verbesserte physikalische und mechanische Festigkeit aufweisen und für die Herstellung von Produkten geeignet sind. Aus diesen neuen Zusammensetzungen hergestellte Folien weisen überraschend gute Schlag- und Zugfestigkeitseigenschaften auf und eine besonders gute Kombination von Modul, Streck-, Extremdehnungs- und Festigkeitseigenschaften (z. B. Aufprallschlagfestigkeit).
Die Zusammensetzungen umfassen von 10 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) bis 95 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung):
(A) mindestens eines homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/α- Olefin Interpolymers mit:
(i) einer Dichte von 0,88 Gramm/Kubikzentimeter (g/cm³) bis 0,935 g/cm³,
(ii) einer Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) von 1,8 bis 2,8,
(iii) einem Schmelzindex (I&sub2;) von 0,001 Gramm/10 Minuten (g/10 min) bis 10 g/10 min.
(iv) keinem Anteil von linearem Polymer, und
(v) einem einzigen Schmelzpeak, wie unter Verwendung von Differentialscanningkalorimetrie bestimmt, und
(B) mindestens ein heterogen verzweigtes Ethylenpolymer mit einer Dichte von 0,91 g/cm³ bis 0,965 g/cm³.
Gemäß einem anderen Aspekt umfassen die Zusammensetzungen von 10 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) bis 95 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung):
(A) mindestens eines homogen verzweigten linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit:
(i) einer Dichte von 0,88 Gramm/Kubikzentimeter (g/cm³) bis 0,935 g/cm³,
(ii) einer Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) von 1,8 bis 2,8,
(iii) einem Schmelzindex (I&sub2;) von 0,001 Gramm/10 Minuten (g/10 min) bis 10 g/10 min.
(iv) keinem Anteil von linearem Polymer,
(v) einem einzigen Schmelzpeak, wie unter Verwendung von Differentialscanningkalorimetrie bestimmt,
(vi) einem Verteilungsindex der Kurzkettenverzweigung (SCBDI) von mehr als 50 Prozent, und
(vii) einer Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von 1,3 bis 10, und
(B) mindestens ein heterogen verzweigtes Ethylenpolymer mit einer Dichte von 0,91 g/cm³ bis 0,965 g/cm³.
Gemäß einem anderen Aspekt stellt die Erfindung eine Zusammensetzung bereit, welche insbesondere als eine Dichtungsschicht für Sperrtüten geeignet ist, umfassend eine Ethylenpolymerzusammensetzung, umfassend 30 bis 40 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) mindestens eines homogen verzweigten linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 2,5 bis 4 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,89 bis 0,91 g/cm³, und 60 bis 70 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) eines heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 2,5 bis 4 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,91 bis 0,93 g/cm³, wobei die Zusammensetzung durch einen Schmelzindex von 2,5 bis 4 g/10 Minuten und eine Dichte von 0,89 bis 0,92 g/cm³ gekennzeichnet ist, wobei das homogen verzweigte lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer eine Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von 1,3 bis 10 aufweist.
Gemäß einem anderen Aspekt stellt die Erfindung eine Zusammensetzung bereit, welche insbesondere als eine Dichtungsschicht zur Laminierung geeignet ist, umfassend eine Ethylenpolymerzusammensetzung, umfassend 40 bis 50 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) mindestens eines homogen verzweigten linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 0,7 bis 1,3 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,89 bis 0,91 g/cm³, und 50 bis 60 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) eines heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 2, 3 bis 3,7 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,91 bis 0,935 9/cm³, wobei die Zusammensetzung durch einen Schmelzindex von 1,5 bis 2,5 g/10 Minuten und eine Dichte von 0,90 bis 0,93 g/cm³ gekennzeichnet ist, wobei das homogen verzweigte lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer eine Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von 1,3 bis 10 aufweist.
Gemäß einem anderen Aspekt stellt die Erfindung eine Zusammensetzung bereit, welche insbesondere für Überzüge geeignet ist, die durch gute Schlagfestigkeit und Zugfestigkeit und Modul gekennzeichnet sind, umfassend eine Ethylenpolymerzusammensetzung, umfassend 30 bis 40 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) mindestens eines homogen verzweigten linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 0,3 bis 0,7 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,88 bis 0,91 g/cm³, und 60 bis 70 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) eines heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 0,8 bis 1,4 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,92 bis 0,94 g/cm³, wobei die Zusammensetzung durch einen Schmelzindex von 0,7 bis 1 g/10 Minuten und eine Dichte von 0,90 bis 0,93 g/cm³ gekennzeichnet ist, wobei das homogen verzweigte lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer eine Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von 1,3 bis 10 aufweist.
Bevorzugt haben sowohl das homogen verzweigte im wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer als auch das homogen verzweigte lineare Ethylen/α- Olefin Interpolymer jeweils eine Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von mehr als oder gleich 1,3.
Diese und andere Ausführungsformen werden näher beschrieben in der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung, worin:
Fig. 1 die Beziehung zwischen der Dichte und der Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten für homogen verzweigte im wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymere, welche in den hierin offenbarten Zusammensetzungen verwendet werden, im Vergleich zu einem heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Copolymer zeigt, und
Fig. 2 die Verteilung der Kurzkettenverzweigung (wie bestimmt durch analytische Elutionsfraktionierung bei ansteigender Temperatur (ATREF, analytical temperature rising elution fractionation)) für ein in der Erfindung verwendetes, homogen verzweigtes im wesentlichen lineares Ethylen/1-Octen Copolymer im Vergleich zu DowlexTM 2045 (ein von der Dow Chemical Company hergestelltes heterogen verzweigtes Ethylen/1-Octen Copolymer) zeigt.

Das homogen verzweigte Ethylenpolymer

Die zur Bildung der hierin beschriebenen Zusammensetzungen geeigneten homogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymere sind diejenigen, bei denen das Comonomer innerhalb eines gegebenen Interpolymermoleküls statistisch verteilt ist und wobei im wesentlichen alle Interpolymermoleküle in dem Interpolymer das selbe Ethylen/Gomonomer Verhältnis aufweisen. Die Homogenität der Interpolymere wird typischerweise beschrieben durch den SCBDI (Verteilungsindex der Kurzkettenverzweigung, Short Chain Branch Distribution Index) oder CDBI (Verzweigungsverteilungsindex der Zusammensetzung, Composition Distribution Branch Index) und ist definiert als der Gewichtsprozentsatz der Polymermoleküle mit einem Comonomergehalt innerhalb 50 Prozent vom mittleren molaren Comonomergehalt insgesamt. Der CDBI eines Polymers wird in einfacher Weise errechnet aus Daten, welche erhalten werden aus in der Technik bekannten Methoden, wie beispielsweise Elutionsfraktionierung bei ansteigender Temperatur (hierin abgekürzt als "TREF", temperature rising elution fractionation), wie beispielsweise von Wild et al., Journal of Polymer Science. Poly. Phys. Ed., Vol. 20, S. 441 (1982), in US-Patent Nr. 4,798,081 (Hazlitt et al.) oder in US-Patent Nr. 5,089,321 (Chum et al.) beschrieben. Der SCBDI oder CBDI für die linearen und für die im wesentlichen linearen Olefinpolymere der vorliegenden Erfindung beträgt bevorzugt mehr als 30 Prozent, insbesondere mehr als 50 Prozent. Den in dieser Erfindung verwendeten homogenen Ethylen/α-Olefin Polymeren fehlt im wesentlichen eine meßbare "hoch dichte" Fraktion, wie durch die TREF-Technik gemessen (d. h. die homogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Polymere enthalten keine Polymerfraktion mit einem Verzweigungsgrad von weniger als oder gleich 2 Methyl/1000 Kohlenstoffe). Die homogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Polymere enthalten auch keine hochgradig Kurzketten-verzweigte Fraktion (d. h. die homogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Polymere enthalten keine Polymerfraktion mit einem Verzweigungsgrad von gleich oder mehr als 30 Methyl/1000 Kohlenstoffe).
Die homogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymere zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung sind typischerweise Interpolymere von Ethylen mit mindestens einem C&sub3;-C&sub2;&sub0; α-Olefin und/oder C&sub4;-C&sub1;&sub8; Diolefinen. Copolymere von Ethylen und 1-Octen sind besonders bevorzugt. Der Begriff "Interpolymer" wird hierin verwendet um ein Copolymer oder ein Terpolymer oder dergleichen zu bezeichnen. Das bedeutet, daß mindestens ein weiteres Comonomer mit Ethylen polymerisiert wird um das Interpolymer herzustellen. Ethylen, das mit zwei oder mehreren Comonomeren copolymerisiert ist, kann ebenfalls zur Herstellung der in dieser Erfindung geeigneten homogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymere verwendet werden. Bevorzugte Comonomere umfassen die C&sub3;-C&sub2;&sub0; α-Olefine, insbesondere Propen, Isobutylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Hepten, 1-Octen, 1-Nonen und 1-Decen, stärker bevorzugt 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1- penten und 1-Octen.
Das homogen verzweigte Ethylen/α-Olefin Interpolymer ist bevorzugt ein homogen verzweigtes im wesentlichen lineares Ethylen/α-Olefin Interpolymer, wie in US-Patent Nr. 5,272,236 beschrieben. Das homogen verzweigte Ethylen/α-Olefin Interpolymer kann auch ein lineares Ethylen/α-Olefin Interpolymer sein, wie in US-Patent Nr. 3,645,992 (Elston) beschrieben.
Die im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere sind keine "linearen" Polymere in der traditionellen Bedeutung des Begriffs, wie zur Beschreibung von linearem Polyethylen niedriger Dichte (z. B. Ziegler-polymerisiertes lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE)) verwendet, noch sind sie stark verzweigte Polymere, wie zur Beschreibung von Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) verwendet. Die im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere der vorliegenden Erfindung sind vielmehr wie in US-Patent Nr. 5,272,236 beschrieben. Insbesondere bedeutet "im wesentlichen linear", daß das Polymergrundgerüst mit 0,01 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe bis 3 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe substituiert ist, bevorzugt mit 0,01 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe bis 1 Langkettenzweig/1000 Kohlenstoffe, stärker bevorzugt mit 0,05 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe bis 1 Langkettenzweig/1000 Kohlenstoffe, noch stärker bevorzugt mit 0,1 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe bis 3 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe. Langkettenverzweigung ist hierin definiert als eine Kettenlänge von mindestens 6 Kohlenstoffen, oberhalb wovon die Länge unter Verwendung von ¹³C magnetischer Kernresonanzspektroskopie nicht unterschieden werden kann, der Langkettenzweig kann sogar etwa die gleiche Länge aufweisen wie die Länge des Polymergrundgerüsts.
Im wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymere werden hergestellt unter Verwendung von Katalysatoren mit gespannter Geometrie, wie in US-Patent Nr. 5,272,236 beschrieben.
Der Begriff "lineares Ethylen/α-Olefin Interpolymer" bedeutet, daß das Interpolymer keine Langkettenverzweigung aufweist. Das bedeutet, daß das lineare Ethylen/α- Olefin Interpolymer ein Fehlen von Langkettenverzweigung hat, wie beispielsweise die linearen Polyethylenpolymere niedriger Dichte oder lineare Polyethylenpolymere hoher Dichte, welche hergestellt wurden unter Verwendung von Polymerisationsverfahren für eine gleichförmige (d. h. homogene) Verzweigungsverteilung, wie in US-Patent Nr. 3,645,992 beschrieben. Lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymere sind diejenigen, bei denen das Comonomer innerhalb eines gegebenen Interpolymermoleküls statistisch verteilt ist und wobei im wesentlichen alle Interpolymermoleküle in dem Interpolymer das selbe Ethylen/Comonomer Verhältnis aufweisen. Der Begriff "lineares Ethylen/α-Olefin Interpolymer" bezeichnet kein verzweigtes (radikalisch polymerisiertes) Hochdruck- Polyethylen, das zahlreiche Langkettenverzweigungen aufweist, wie dem Fachmann bekannt ist. Die Verzweigungsverteilung der homogen verzweigten linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere ist die gleiche oder im wesentlichen die gleiche, wie die für die homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere beschriebene, mit der Ausnahme, daß die linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere keine Langkettenverzweigung aufweisen.
Sowohl die homogen verzweigten im wesentlichen linearen als auch linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere haben einen einzigen Schmelzpunkt, wie unter Verwendung von Differentialscanningkalorimetrie (DSC) bestimmt, im Gegensatz zu traditionellen heterogen verzweigten Ziegler-polymerisierten Ethylen/α-Olefin Copolymeren mit zwei oder mehr Schmelzpunkten.
Die Dichte der homogen verzweigten linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere (wie gemäß ASTM D-792 gemessen) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung beträgt im allgemeinen von 0,89 g/cm³ bis 0,935 g/cm³, bevorzugt von 0,9 g/cm³ bis 0,92 g/cm³.
Die Menge des in die Zusammensetzung aufgenommenen homogen verzweigten linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Polymers variiert in Abhängigkeit von dem heterogen verzweigten Ethylenpolymer, mit dem es kombiniert wird. Etwa 50 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) des homogenen linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Polymers sind jedoch in den neuen, hierin offenbarten Zusammensetzungen besonders bevorzugt.
Das Molekulargewicht der homogen verzweigten linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung wird günstig angegeben unter Verwendung einer Schmelzindex- Bestimmung gemäß ASTM D-1238, Condition 190ºC/2,16 kg (früher bekannt als "Condition (E)" und ebenfalls bekannt als 12). Der Schmelzindex ist invers proportional zum Molekulargewicht des Polymers. Somit ist der Schmelzindex umso niedriger, je höher das Molekulargewicht ist, obwohl die Beziehung nicht linear ist. Die untere Grenze des Schmelzindex für die hierin geeigneten homogen verzweigten linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere beträgt im allgemeinen 0,001 Gramm/10 Minuten (gib min). Die obere Grenze des Schmelzindex für die homogen verzweigten linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere beträgt typischerweise 10 g/10 Minuten, bevorzugt weniger als 1 g/10 min und insbesondere weniger als 0,5 g/10 min.
Eine andere Messung, die geeignet ist um das Molekulargewicht der homogen verzweigten linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere zu charakterisieren, wird günstig angegeben unter Verwendung einer Schmelzindex- Bestimmung gemäß ASTM D-1238, Condition 190ºC/10 kg (früher bekannt als "Condition (N)" und ebenfalls bekannt als I&sub1;&sub0;). Das Verhältnis der I&sub1;&sub0; und I&sub2; Schmelzindexwerte ist das Schmelzverhältnis und wird als I&sub1;&sub0;/I&sub2; bezeichnet. Im allgemeinen beträgt das I&sub1;&sub0;/I&sub2; Verhältnis für die homogen verzweigten linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere etwa 5,6. Für die in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen verwendeten homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere zeigt das I&sub1;&sub0;/I&sub2; Verhältnis den Grad der Langkettenverzweigung an, d. h. je höher das I&sub1;&sub0;/I&sub2; Verhältnis, umso höher die Langkettenverzweigung im Interpolymer. Im allgemeinen beträgt das I&sub1;&sub0;/I&sub2; Verhältnis für die homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere mindestens 6, bevorzugt mindestens 7, insbesondere mindestens 8. Für die homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere ist die Verarbeitbarkeit umso besser, je höher das I&sub1;&sub0;/I&sub2; Verhältnis ist.
Andere Zusätze wie Antioxidantien (beispielsweise gehinderte Phenolderivate (z. B. Irganox® 1010, erhältlich von Ciba Geigy Corp.)), Phosphite (z. B. Irgafos® 168, ebenfalls erhältlich von Ciba Geigy Corp.), Haftzusätze (z. B. PIB), Antiblockzusätze, Pigmente, Füllstoffe und dergleichen können in einem Ausmaß, so daß sie die verbesserten Formulierungseigenschaften der erfindungsgemäßen Zusammensetzung nicht beeinträchtigen, ebenfalls in die Formulierungen aufgenommen werden.

Bestimmung der Molekulargewichtsverteilung

Die Molekulargewichtsverteilung der Produktproben des linearen oder im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers wird mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) auf einer Waters 150ºC Hochtemperatur- Chromatographieeinheit, die mit drei Säulen gemischter Porosität (Polymer Laboratories 10³, 10&sup4;, 10&sup5; und 10&sup6;) ausgestattet ist und bei einer Systemtemperatur von 140ºC betrieben wird, analysiert. Das Lösungsmittel ist 1,2,4-Trichlorbenzol, wovon Lösungen der Proben mit 0,3 Gew.-% zur Einspritzung vorbereitet werden. Die Fließrate beträgt 1,0 Milliliter/Minute und das Einspritzvolumen ist 200 Mikroliter. Ein Differentialrefraktometer wird als der Detektor verwendet.
Die Molekulargewichtsbestimmung wird abgeleitet unter Verwendung von Polystyrol- Standards mit einer engen Molekulargewichtsverteilung (von Polymer Laboratories) in Verbindung mit deren Elutionsvolumina. Die entsprechenden Molekulargewichte von Polyethylen werden bestimmt unter Verwendung geeigneter Mark-Houwink Koeffizienten für Polyethylen und Polystyrol (wie beschrieben von Williams und Word in Journal of Polymer Science, Polymer Letters, Vol. 6 (621) 1968), um die nachfolgende Gleichung abzuleiten:
MPolyethylen = a · (MPolystyrol)b
In dieser Gleichung ist a = 0,4316 und b = 1,0. Das Molekulargewicht im Gewichtsmittel, Mw, wird in der herkömmlichen Weise nach der nachfolgenden Formel: Mw, = Rwi · Mi berechnet, wobei wi und Mi der Gewichtsanteil bzw. das Molekulargewicht der i-ten, von der GPC-Säule eluierenden Fraktion sind.
Sowohl für die homogen verzweigten linearen als auch im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Polymere beträgt die Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) bevorzugt 1,8 bis 2,8, stärker bevorzugt 1,89 bis 2,2 und insbesondere 2.

Bestimmung der Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten

Die Steigung der Umformverfestigung wird durch Formpressen einer Platte des zu untersuchenden Polymers bestimmt. Typischerweise wird die Platte bei etwa 177ºC während 4 Minuten nahezu druckfrei geformt und danach 3 Minuten mit einem Druck von etwa 200 psi (1400 kPa) gepreßt. Die Platte wird danach mit etwa 8ºC/Minute abkühlen gelassen, während der Druck von 200 psi (1400 kPa) gehalten wird. Die geformte Platte hat eine Schichtdicke von etwa 0,005 Zoll (0,01 cm). Die Platte wird danach unter Verwendung einer Normstanzform aus Stahl in ein Teststück in Form eines Hundeknochens geschnitten. Das Teststück hat eine Breite von 0,315 Zoll (0,8 cm) und eine Länge von 1,063 Zoll (2,7 cm). Der Beginn des Kurvenabschnitts der Hundeknochenform beginnt bei 0,315 Zoll (0,8 cm) von jedem Ende der Probe und verläuft in einer sanften Krümmung (d. h. Verjüngung) auf eine Breite von 0,09 Zoll (0,2 cm). Die Kurve endet an einem Punkt bei 0,118 Zoll (0,3 cm) vom Beginn der Kurve, so daß der innere Abschnitt des Teststücks in Form eines Hundeknochens eine Breite von 0,09 Zoll (0,2 cm) und eine Länge von 0,197 Zoll (0,5 cm) hat.
Die Eigenschaften des Teststücks unter Zugbeanspruchung werden auf einem Instron Tensile Tester bei einer Traversengeschwindigkeit von 1 Zoll/Minute (2,5 cm/Minute) getestet. Die Steigung der Umformverfestigung wird aus der resultierenden Zugspannungskurve berechnet, indem eine Linie parallel zum Umformverfestigungsbereich der resultierenden Spannungs-Dehnungs-Kurve gezogen wird. Der Umformverfestigungsbereich setzt ein, nachdem die Probe ihrer Anfangslast (d. h. Spannung) ausgesetzt war, wobei während der Anfangsfast üblicherweise geringe oder keine Dehnung auftritt, und nachdem die Probe eine geringfügige Dehnungsphase durchgemacht hat (üblicherweise bei geringer oder ohne Erhöhung der Last, aber mit zunehmender Verlängerung (d. h. Dehnung)). Im Umformverfestigungsbereich nehmen sowohl die Last als auch die Verlängerung der Probe weiter zu. Die Last nimmt im Umformverfestigungsbereich viel langsamer zu als im Bereich während der Anfangslast und die Verlängerung nimmt ebenfalls zu, wiederum viel langsamer als im Streckbereich festgestellt. Fig. 1 zeigt die verschiedenen Stufen der zur Berechnung der Steigung der Umformverfestigung verwendeten Spannungs-Dehnungs-Kurve. Dann wird die Steigung der parallelen Linie im Umformverfestigungsbereich bestimmt.
Die Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten (SHC, strain hardening coefficient) wird nach der folgenden Gleichung berechnet:
SHC = (Steigung der Umformverfestigung) · (I&sub2;)0,25
wobei I&sub2; = Schmelzindex in Gramm/10 Minuten.
Sowohl für die erfindungsgemäß verwendeten homogen verzweigten linearen als auch im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymere beträgt der SHC mehr als 1,3, bevorzugt mehr als 1,5. Typischerweise wird der SHC weniger als 10 betragen, noch typischer weniger als 4 und am typischsten weniger als 2,5.
Überraschenderweise erreicht die Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten für die linearen oder die im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Polymere bei einer Dichte von 0,89 g/cm³ bis 0,935 g/cm³ ein Maximum. Heterogene Ethylen/α- Olefin Polymere verhalten sich im Gegensatz dazu nicht in der gleichen Weise. Fig. 1 vergleicht graphisch die Dichte der homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylenpolymere und von heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Polymeren (Polymer W** in Tabelle I) in Abhängigkeit von deren Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten. Tabelle I gibt die Daten von Fig. 1 in tabellarischer Form wieder: Tabelle I
*SHC = Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten
**Ein heterogen verzweigtes Ethylen/1-Octen Vergleichscopolymer

Das heterogen verzweigte Ethylenpolymer

Das mit dem homogenen Ethylen/α-Olefin Interpolymer zu kombinierende Ethylenpolymer ist ein heterogen verzweigtes (z. B. Ziegler-polymerisiertes) Interpolymer von Ethylen mit mindestens einem C&sub3;-C&sub2;&sub0; α-Olefin (z. B. lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE)).
Heterogen verzweigte Ethylen/α-Olefin Interpolymere unterscheiden sich von den homogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymeren in erster Linie in ihrer Verzweigungsverteilung. Beispielsweise haben heterogen verzweigte LLDPE Polymere eine Verzweigungsverteilung, umfassend einen stark verzweigten Anteil (ähnlich einem Polyethylen sehr niedriger Dichte), einen mittel verzweigten Anteil (ähnlich einem mittel verzweigten Polyethylen) und einen im wesentlichen linearen Anteil (ähnlich einem linearen Homopolymer-Polyethylen). Die jeweilige Menge dieser Fraktionen variiert in Abhängigkeit von den gewünschten Polymereigenschaften insgesamt.
Bevorzugt ist das heterogen verzweigte Ethylenpolymer jedoch ein heterogen verzweigtes Ziegler-polymerisiertes Ethylen/α-Olefin Interpolymer mit nicht mehr als etwa 10 Prozent (bezogen auf das Polymergewicht) einer Polymerfraktion mit einem SHC ≥ 1,3.
Stärker bevorzugt ist das heterogen verzweigte Ethylenpolymer ein Copolymer von Ethylen mit einem C&sub3;-C&sub2;&sub0; α-Olefin, wobei das Copolymer:
(i) eine Dichte von etwa 0,93 g/cm³ bis etwa 0,965 g/cm³,
(ii) einen Schmelzindex (I&sub2;) von etwa 0,1 g/10 min bis etwa 500 g/10 min. und
(iii) nicht mehr als etwa 10 Prozent (bezogen auf das Polymergewicht) einer Polymerfraktion mit einem SHC ≥ 1,3 hat.
Die heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymere und/oder Copolymere haben auch mindestens zwei Schmelzpeaks, wie unter Verwendung von Differentialscanningkalorimetrie (DSC) bestimmt.
Beispiele geeigneter heterogen verzweigter Ethylen/α-Olefin Interpolymere umfassen Dowlex* 2030, 2038 und 2090 (die alle durch eine Dichte von 0,935 g/cm³ und einen I&sub2;-Wert von 1 g/10 min gekennzeichnet sind), Dowlex 2027 (gekennzeichnet durch eine Dichte von 0,941 g/cm³ und einen I&sub2;-Wert von 4 g/10 min) und Dowlex 2089 (gekennzeichnet durch eine Dichte von 0,93 g/cm³ und einen I&sub2;-Wert von 0,8 g/10 min), welche alle von der Dow Chemical Company erhältlich sind (*Dowlex ist eine Marke der Dow Chemical Company).

Die formulierten Zusammensetzungen

Die hierin offenbarten Zusammensetzungen können durch jedes passende Verfahren gebildet werden, umfassend Trockenmischen der einzelnen Komponenten und anschließendes Schmelzmischen, oder durch Präschmelzmischen in einem separaten Extruder (z. B. einem Banbury-Mischer, einem Haake-Mischer, einem Brabender-Innenmischer oder einem Doppelschneckenextruder).
Eine andere Technik zur Herstellung der Zusammensetzungen in-situ besteht in der Interpolymerisation von Ethylen und C&sub3;-C&sub2;&sub0; α-Olefinen unter Verwendung eines homogenen Katalysators (z. B. mit gespannter Geometrie) in mindestens einem Reaktor und eines heterogenen (z. B. Ziegler) Katalysators in mindestens einem anderen Reaktor. Die Reaktoren können in Reihe oder parallel betrieben werden.
Die Zusammensetzungen können auch hergestellt werden durch Fraktionierung eines heterogenen Ethylen/α-Olefin Polymers in spezifische Polymerfraktionen, wobei jede Fraktion eine enge Verteilung der Zusammensetzung (d. h. der Verzweigung) aufweist, Auswahl der Fraktion mit den spezifizierten Eigenschaften (z. B. SHC ≥ 1,3) und Mischen der ausgewählten Fraktion in den geeigneten Mengen mit weiterem Ethylenpolymer. Dieses Verfahren ist offensichtlich nicht so ökonomisch wie die vorstehend beschriebenen in-situ Interpolymerisationen, aber es kann verwendet werden um die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zu erhalten.

Produkte aus den neuen Zusammensetzungen

Die neuen hierin offenbarten Zusammensetzungen kommen vielen nützlichen Produkten zugute. Beispielsweise können Formverfahren verwendet werden, um nützliche Produkte oder Werkstücke aus den hierin offenbarten Zusammensetzungen zu bilden, einschließlich verschiedener Spritzgußverfahren (z. B. die in Modern Plastics Encyclopedia/89, Ausgabe Mitte Oktober 1988, Vol. 65, Nr. 11, Seiten 264-268, "Introduction to Injection Molding" von H. Randall Parker und auf Seiten 270-271, "Injection Molding Thermoplastics" von Michael W. Green beschriebenen) und Blasformverfahren (z. B. das in Modern Plastics Encyclopedia/89, Ausgabe Mitte Oktober 1988, Vol. 65, Nr. 11, Seiten 217-218, "Extrusion-Blow Molding" von Christopher Irwin beschriebene), Profilextrusion, Kalandrieren und Pultrusion (z. B. Rohre). Rotationsgeformte Gegenstände können ebenfalls von den hierin beschriebenen Zusammensetzungen profitieren. Rotationsformtechniken sind dem Fachmann gut bekannt und umfassen beispielsweise die in Modern Plastics Encyclopedia/89, Ausgabe Mitte Oktober 1988, Vol. 65, Nr. 11, Seiten 296-301, "Rotational Molding" von R. L. Fair beschriebenen.
Fasern (z. B. Stapelfasern, Schmelzblasfasern oder Spinnvliesfasern (z. B. unter Verwendung von Systemen, wie in U.S. Patent Nr. 4,340,563, U.S. Patent Nr. 4,663,220, U.S. Patent Nr. 4,668,566 oder U.S. Patent Nr. 4,322,027 offenbart) und Gelspinnfasern (z. B. das in U.S. Patent Nr. 4,413,110 offenbarte System), sowohl gewebte als auch nicht-gewebte Gewebe (z. B. gesponnene Spitzengewebe, offenbart in U.S. Patent Nr. 3,485,706) oder aus derartigen Fasern hergestellte Strukturen (beispielsweise umfassend Gemische von diesen Fasern mit anderen Fasern, z. B. PET oder Baumwolle)) können ebenfalls aus den hierin offenbarten neuen Zusammensetzungen hergestellt werden.
Folien und Folienstrukturen profitieren insbesondere von den neuen hierin beschriebenen Zusammensetzungen und sie können unter Verwendung herkömmlicher Warmblas-Folienherstellungstechniken oder anderer Verfahren mit biachsialer Reckung wie etwa Spannrahmen oder Doppelblasenverfahren (double bubble Verfahren) hergestellt werden. Herkömmliche Folienwarmblasverfahren sind beispielsweise in The Encyclopedia of Chemical Technology, Kirk-Othmer, Dritte Auflage, John Wiley & Sons, New York, 1981, Vol. 16, Seiten 416-417 und Vol. 18 Seiten 191-192 beschrieben. Folienherstellungsverfahren mit biachsialer Reckung, wie etwa beschrieben in einem "double bubble" Verfahren wie in U.S. Patent Nr. 3,456,044 (Pahlke), und die in U.S. Patent Nr. 4,352,849 (Mueller), U.S. Patent Nr. 4,597,920 (Golike), U.S. Patent Nr. 4,820,557 (Warren), U.S. Patent Nr. 4,837,084 (Warren), U.S. Patent Nr. 4,865,902 (Golike et al.), U.S. Patent Nr. 4,927,708 (Herran et al.), U.S. Patent Nr. 4,952,451 (Mueller), U.S. Patent Nr. 4,963,419 (Lustig et al.) und U.S. Patent Nr. 5,059,481 (Lustig et al.) beschriebenen Verfahren können ebenfalls verwendet werden um Folienstrukturen aus den neuen, hierin beschriebenen Zusammensetzungen herzustellen. Die Folienstrukturen können auch wie beschrieben mittels einer Spannrahmen-Technik hergestellt werden, wie etwa der für gerecktes Polypropylen verwendeten.
Andere Mehrschichtfolien-Herstellungstechniken für Verpackungsanwendungen von Nahrungsmittel werden beschrieben in Packaging Foods With Plastics von Wilmer A. Jenkins und James P. Harrington (1991), Seiten 19-27, und in "Coextrusion Basics" von Thomas I. Butler, Film Extrusion Manual: Process, Materials, Properties, Seiten 31-80 (veröffentlicht von TAPPI Press (1992)).
Die Folien können Einschicht- oder Mehrschichtfolien sein. Die aus den neuen Zusammensetzungen hergestellte Folie kann auch mit einer oder mehreren anderen Schichten koextrudiert werden, oder die Folie kann in einem sekundären Arbeitsgang auf eine oder mehrere andere Schichten laminiert werden, wie dem in Packaging Foods With Plastics von Wilmer A. Jenkins und James P. Harrington (1991) beschriebenen, oder dem in "Coextrusion For Barrier Packaging" von W. J. Schrenk und C. R. Finch, Society of Plastics Engineers RETEC Proceedings, 15.-17. Juni (1981), Seiten 211-229 beschriebenen. Wenn eine Einschichtfolie über Schlauchfolien (d. h. Blasfolientechniken) oder Flachziehen (d. h. Folienguß), wie von K. R. Osborn und W. A. Jenkins in "Plastic Films, Technology and Packaging Applications" (Technomic Publishing Co., Inc. (1992)) beschrieben, deren Offenbarung durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird, hergestellt wird, dann muß die Folie einem zusätzlichen Postextrusionsschritt einer Klebkaschierung oder Extrusionslaminierung auf andere Verpackungsmaterialschichten unterzogen werden um eine Mehrschichtstruktur zu bilden. Wenn die Folie das Koextrusionsprodukt von zwei oder mehr Schichten ist (ebenfalls von Osborne und Jenkins beschrieben), kann die Folie ebenfalls noch in Abhängigkeit von den übrigen physikalischen Anforderungen an die fertige Folie auf zusätzliche Verpackungsmaterialschichten laminiert werden. "Laminations Vs. Coextrusion" von D. Dumbleton (Converting Magazine (September 1992)) enthält ebenfalls eine Gegenüberstellung von Laminierung und Koextrusion. Einschichtfolien und koextrudierte Folien können auch anderen Postextrusionstechniken unterzogen werden, wie einem Verfahren mit biachsialer Reckung.
Extrusionsbeschichtung ist eine nochmals andere Technik zur Herstellung von Mehrschicht-Folienstrukturen unter Verwendung der hierin beschriebenen neuen Zusammensetzungen. Die neuen Zusammensetzungen bilden mindestens eine Schicht der Folienstruktur. Extrusionsbeschichten ist, ähnlich wie Foliengießen, eine Flachziehtechnik. Eine Dichtungsschicht kann entweder in Form einer Monoschicht oder eines koextrudierten Extrudats auf ein Substrat aufgebracht werden.
Im allgemeinen bilden die neuen hierin beschriebenen Zusammensetzungen bei einer Mehrschicht-Folienstruktur mindestens eine Schicht der gesamten Mehrschicht-Folienstruktur. Andere Schichten der Mehrschichtstruktur umfassen, sind aber nicht beschränkt auf Sperrschichten und/oder Verbindungsschichten und/oder Strukturschichten. Es können verschiedene Materialien für diese Schichten verwendet werden, wobei manche von ihnen in mehr als einer Schicht in der gleichen Folienstruktur verwendet werden. Beispiele von diesen Materialien umfassen: Folienpapier, Nylon, Ethylen/Vinylalkohol (EVOH) Copolymere, Polyvinylidenchlorid (PVDC), Polyethylenterephthalat (PET), gerecktes Polypropylen (OPP), Ethylen/Vinylacetat (EVA) Copolymere, Ethylen/Acrylsäure (EAA) Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure (EMAA) Copolymere, LLDPE, HDPE, LDPE, Nylon, gepfropfte Klebpolymere (z. B. Maleinsäureanhydrid gepfropftes Polyethylen) und Papier. Im allgemeinen umfassen die Mehrschicht-Folienstrukturen 2 bis 7 Schichten.

Beispiel 1

Fünfundsiebzig Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) eines homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/1- Octen Copolymers mit einem I&sub2; von 1 g/10 min. einer Dichte von 0,91 g/cm³, einem I&sub1;&sub0;/I&sub2; von 10, einem Mw/Mn von 2 und einem SHC von 1,81, hergestellt nach den in U.S. Patent Nr. 5,272,236 angegebenen Verfahren über ein Lösungspolymerisationsverfahren unter Verwendung eines mit Tris(perfluorphenyl)boran aktivierten [{(CH&sub3;)&sub4;C&sub5;}-(CH&sub3;)&sub2;Si-N-(t-C&sub4;H&sub9;)]Ti(CH&sub3;)&sub2; Organometallkatalysators, wird mit 25 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) DOWLEXTM 2038 (ein heterogen verzweigtes Ethylen/1-Octen Copolymer mit einem I&sub2; von 1 g/10 min. einer Dichte von 0,935 g/cm³, einem I&sub1;&sub0;/I&sub2; von 7,8 und einem Mw/Mn von 3,4 (erhältlich von der Dow Chemical Company)) trocken gemischt und danach schmelzgemischt. Das heterogen verzweigte Ethylen/1-Octen Copolymer hat einen Anteil von etwa 5 Prozent (bezogen auf das Gewicht des heterogen verzweigten Copolymers) mit einem SHG ≥ 1,3. Das trockene Gemisch wird in einer 50 Gallonen- (190 l) Trommel für etwa 1 Stunde trommelgemischt.
Das Schmelzgemisch wird in einem ZSK 30 Doppelschneckenextruder (30 mm Schneckendurchmesser) erzeugt und danach zu Folie verarbeitet. Die fertig gemischte Zusammensetzung hat eine Dichte von 0,919 g/cm³.
Die Mischzusammensetzung wird danach wie in Tabelle 2 beschrieben auf einer Egan Blasfolienanlage mit einer Schnecke von 2 Zoll (5 cm) Durchmesser, einer 3 Zoll (8 cm) Düse und bei einem Aufblasverhältnis (BUR, blow up ratio) von 2,5 Zoll (6,4 cm) zu Blasfolie mit einer Dicke von etwa 1 Millizoll (0,03 mm) verarbeitet. Für alle Folienproben in den Beispielen 1, 2, 4 und 6 und für die Vergleichsbeispiele 3, 5 und 7 beträgt die Soll-Schichtdicke etwa 1 Millizoll (0,03 mm) unter Verwendung eines Aufblasverhältnisses (BUR) von 2,5 : 1, ein LLDPE-Schneckendesign wir verwendet, ein Düsenspalt von 70 Millizoll (1,8 mm) wird verwendet und eine Flachlegevorrichtung von 11,875 Zoll (30,163 cm) wird verwendet.
Folieneigenschaften werden gemessen und sie sind in Tabelle 3 zusammen mit anderen erfindungsgemäßen Beispielen und mit Vergleichsbeispielen angegeben. Aufprallschlagfestigkeit (dart impact) (Typ A) der Folien wird gemäß ASTM D-1709- 85 gemessen, Zugfestigkeit, Streckfestigkeit, Festigkeit und 2% Sekantenmodul der Folien wird gemäß ASTM D-882 gemessen, Elmendorf-Reißen (Typ B) wird gemäß ASTM-D 1922 gemessen, PPT-Reißen wird gemäß ASTM-D 2582 gemessen, Block wird gemäß ASTM-D 3354 gemessen.
Durchstoß wird gemessen unter Verwendung eines Instron Tensile Tester Tensiometers mit einem Integrator, einem Probenhalter, der die Folienprobe über eine kreisförmige Öffnung gespannt hält, und einer Stab-ähnlichen Durchstoßvorrichtung mit abgerundeter Spitze (Ball), welche an der Traverse des Instron befestigt ist und senkrecht auf die Folienprobe aufschlägt. Das Instron wird eingestellt um eine Traversengeschwindigkeit von 10 Zoll/Minute (25 cm/Minute) und eine Geschwindigkeit der Datenaufzeichnung (falls verwendet) von 10 Zoll/Minute (25 cm/Minute) zu erhalten. Ein Lastbereich von 50% der Kapazität der Meßzelle (100 lb (45 kg) Last für diese Tests) sollte verwendet werden. Die Durchstoßvorrichtung ist derart an das Instron montiert, daß die Spanneinheit an der unteren Halterung befestigt ist und der Ball an der oberen Halterung an der Traverse befestigt ist. Sechs Folienproben werden verwendet (jeweils 6 Zoll (15 cm) im Quadrat). Die Probe wird in den Folienhalter gespannt und der Folienhalter wird in der Halterungsklammer befestigt. Die Traverse wird in Bewegung gesetzt und dies wird fortgesetzt, bis die Probe durchstoßen wird. Die Durchstoßfestigkeit ist definiert als die zum Durchstoß erforderliche Energie geteilt durch das Volumen der zu testenden Folie. Die Durchstoßfestigkeit (PR, puncture resistance) wird berechnet wie folgt:
PR = E/((12)(T)(A))
wobei PR = Durchstoßfestigkeit (ft-lbs/Zoll³)
E = Energie (Zoll-lbs) = Fläche unter der Lastverschiebungskurve
12 = Zoll/Fuß
T = Schichtdicke der Folie (Zoll) und
A = Fläche der Folienprobe in der Klemme = 12,56 Zoll².
Die Durchstoßfestigkeit in J/cm³ entspricht der Durchstoßfestigkeit in ft-lbs/Zoll³ multipliziert mit 0,082737 J·Zoll³/ft-lb·cm³.

Beispiel 2

Fünfundsiebzig Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) eines homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/1- Octen Copolymers mit einem I&sub2; von 0,5 g/10 min. einer Dichte von 0,915 g/cm³, einem I&sub1;&sub0;/I&sub2; von 11, einem Mw/Mn von 2,4 und einem SHC von 2,265, hergestellt nach den in U.S. Patent Nr. 5,272,236 angegebenen Verfahren über ein Lösungspolymerisationsverfahren unter Verwendung eines mit Tris(perfluorphenyl)boran aktivierten [{(CH&sub3;)&sub4;C&sub5;}-(CH&sub3;)&sub2;Si-N-(t-C&sub4;H&sub9;)]Ti(CH&sub3;)&sub2; Organometallkatalysators, wird mit 25 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) DOWLEXTM 2038 (ein heterogen verzweigtes Ethylen/1-Octen Copolymer mit einem I&sub2; von 1 g/10 min. einer Dichte von 0,935 g/cm³, einem I&sub1;&sub0;/I&sub2; von 7,8 und einem Mw/Mn von 3,4, erhältlich von der Dow Chemical Company) trocken gemischt und danach schmelzgemischt (wie in Beispiel 1 beschrieben). Das heterogen verzweigte Ethylen/1-Octen Copolymer hat einen Anteil von 5 Prozent (bezogen auf das Gewicht des heterogen verzweigten Copolymers) mit einem SHC ≥ 1,3. Die fertig gemischte Zusammensetzung hat eine Dichte von 0,92 g/cm³.
Blasfolie wird wie in Tabelle 2 beschrieben hergestellt und Folieneigenschaften werden gemessen und in Tabelle 3 zusammen mit anderen erfindungsgemäßen Beispielen und mit Vergleichsbeispielen angegeben.

Vergleichsbeispiel 3

Ein heterogen verzweigtes Ethylen/1-Octen Copolymer mit einem I&sub2; von 1 g/10 min. einer Dichte von 0,92 g/cm³, einem I&sub1;&sub0;/I&sub2; von 7,93 und einem Mw/Mn von 3,34, erhältlich von der Dow Chemical Company als DOWLEXTM 2056A wird wie in Beispiel 1 beschrieben zu Folie verarbeitet. Das heterogen verzweigte Ethylen/1- Octen Copolymer hat einen Anteil von 36 Prozent (bezogen auf das Gewicht des heterogenen Copolymers) mit einem SHC ≥ 1,3. Das heterogene Ethylen/1-Octen Copolymer insgesamt hat einen SHC von 1,5.
Blasfolie wird wie in Tabelle 2 beschrieben hergestellt und Folieneigenschaften werden gemessen und in Tabelle 3 zusammen mit anderen erfindungsgemäßen Beispielen und mit Vergleichsbeispielen angegeben.

Beispiel 4

Beispiel 4 ist ein in-situ Gemisch, das nach einem kontinuierlichen Polymerisationsverfahren hergestellt wird.

Herstellung von homogenem Katalysator

Eine bekannte Gewichtsmenge des organometallischen Komplexes mit gespannter Geometrie [{(CH&sub3;)&sub4;C&sub5;}-(CH&sub3;)&sub2;Si-N-(t-C&sub4;H&sub9;)]Ti(CH&sub3;)&sub2; wird in IsoparTM E Kohlenwasserstoff (erhältlich von Exxon) aufgelöst, wobei eine klare Lösung mit einer Ti-Konzentration von 0,001 M erhalten wird. Eine ähnliche Lösung des Aktivator-Komplexes, Tris(perfluorphenyl)boran (0,002 M) wird ebenfalls hergestellt. Eine Katalysatorzusammensetzung mit einem Gesamtvolumen von wenigen Millilitern wird hergestellt durch Zugabe von 1,5 ml der IsoparTM E Kohlenwasserstoff- Lösung des Ti-Reagens, 1,5 ml des Borans (für B : Ti = 2 : 1) und 2 ml einer Heptanlösung von Methylaluminoxan (kommerziell erhältlich von Texas Alkyls als MMAO), enthaltend 0,015 mmol Al, zu einer 4 Unzen (100 ml) Glasflasche. Die Lösung wird während weniger Minuten gemischt und mittels einer Spritze zu einem Katalysator-Einspritzzylinder am Polymerisationsreaktor transferiert.

Herstellung von heterogenem Katalysator

Ein heterogener Katalysator vom Ziegler-Typ wurde im wesentlichen gemäß U.S. Patent Nr. 4,612,300 (Ex. P.) hergestellt durch Zugabe einer Aufschlämmung von wasserfreiem Magnesiumchlorid in IsoparTM E Kohlenwasserstoff, einer Lösung von EtAlCl&sub2; in Hexan und einer Lösung von Ti(O-iPr)&sub4; in IsoparTM E Kohlenwasserstoff zu einem Volumen von IsoparTM E Kohlenwasserstoff, um eine Zusammensetzung, enthaltend eine Magnesium-Konzentration von 0,17 M und ein Verhältnis von Mg/Al/Ti von 40/12/3 zu ergeben. Ein 0,064 mmol Ti enthaltendes Aliquot dieser Zusammensetzung wurde mit einer verdünnten Lösung von Et&sub3;Al behandelt um einen aktiven Katalysator mit einem endgültigen Al/Ti Verhältnis von 8/1 zu ergeben. Diese Aufschlämmung wurde danach in eine Spritze transferiert bis sie zur Einspritzung in den Polymerisationsreaktor benötigt wurde.

Polymerisation

Ethylen wird mit einer Rate von 3/h (1,4 kg/h) in einen ersten Reaktor eingespeist. Vor dem Einbringen in den ersten Reaktor werden das Ethylen und ein Wasserstoffstrom mit einem Verdünnungsgemisch, umfassend IsoparTM E Kohlenwasserstoff (erhältlich von Exxon) und 1-Octen kombiniert. In bezug auf den ersten Reaktor beträgt das Verhältnis 1-Octen : Ethylen 8,3 : 1 (Molprozent), das Verhältnis Verdünnungsmittel : Ethylen beträgt 13 : 1 (Gewicht) und das Verhältnis Wasserstoff : Ethylen beträgt 0,032 : 1 (Mol-%). Ein homogener Katalysator mit gespannter Geometrie und Cokatalysator, wie vorstehend beschrieben, werden in den ersten Reaktor eingebracht. Die Konzentrationen von Katalysator und Cokatalysator im ersten Reaktor sind 0,0001 bzw. 0,0010 molar. Die Fließraten von Katalysator und Cokatalysator in den ersten Reaktor sind 0,37 lbs/h (0,17 kg/h) bzw. 0,42 lbs/h (0,19 kg/h). Die Polymerisation wird bei einer Reaktionstemperatur von 115ºC durchgeführt. Das Polymer aus dem ersten Reaktor ist ein Ethylen/1-Octen Copolymer, und es wird veranschlagt, daß es eine Dichte von 0,905 g/cm³, ein Schmelzverhältnis (I&sub1;&sub0;/I&sub2;) von etwa 8-10 und eine Molekulargewichtsverteifung (Mw/Mn)von 2 hat.
Das Reaktionsprodukt aus dem ersten Reaktor wird in einen zweiten Reaktor transferiert. Die Ethylenkonzentration im Auslaßstrom aus dem ersten Reaktor beträgt weniger als 4 Prozent, was auf die Gegenwart von Langkettenverzweigung hinweist, wie in U.S. Patent Nr. 5,272,236 beschrieben.
Ethylen wird weiterhin mit einer Rate von 3,0 lbs/h (1,4 kg/h) in einen zweiten Reaktor eingespeist. Vor dem Einbringen in den zweiten Reaktor werden das Ethylen und ein Wasserstoffstrom mit einem Verdünnungsgemisch, umfassend IsoparTM E Kohlenwasserstoff (erhältlich von Exxon) und 1-Octen kombiniert. In bezug auf den zweiten Reaktor beträgt das Verhältnis 1-Octen : Ethylen 2,3 : 1 (Molprozent), das Verhältnis Verdünnungsmittel : Ethylen beträgt 2,3 : 1 (Gewicht) und das Verhältnis Wasserstoff : Ethylen beträgt 0,280 (Molprozent). Ein heterogener Ziegler-Katalysator und Cokatalysator, wie vorstehend in Beispiel 1 beschrieben, werden in den zweiten Reaktor eingebracht. Die Konzentrationen von Katalysator und Cokatalysator im zweiten Reaktor sind 0,0004 bzw. 0,0040 molar. Die Fließraten von Katalysator und Cokatalysator in den zweiten Reaktor sind 0,56 lbs/h (0,26 kg/h) bzw. 0,34 lbs/h (0,16 kg/h). Die Polymerisation wird bei einer Reaktionstemperatur von 200ºC durchgeführt. Das Polymer aus dem zweiten Reaktor ist ein Ethylen/1- Octen Copolymer, und es wird veranschlagt, daß es eine Dichte von 0,94 g/cm³ und einen Schmelzindex (I&sub2;) von 1,6 g/10 Minuten hat.
Die Gesamtzusammensetzung umfaßt 50 Gewichtsprozent des Polymers aus dem ersten Reaktor und 50 Gewichtsprozent des Polymers aus dem zweiten Reaktor. Die Gesamtzusammensetzung hat einen Schmelzindex (I&sub2;) von 1,05 g/10 Minuten, eine Dichte von 0,9245 g/cm³, ein Schmelzverhältnis (I&sub1;&sub0;/I&sub2;) von 7,4 und eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn)von 2,6. Diese Zusammensetzung wird zu Blasfolie wie in Tabelle 2 beschrieben verarbeitet und die resultierenden Folieneigenschaften sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel 5

Vergleichsbeispiel 5 ist ein gemäß U.S. Patent Nr. 5,250,612 hergestelltes Ethylen/1- Octen Copolymer. Etwa 15% (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) werden in einem ersten Reaktor hergestellt, während der restliche Anteil der Zusammensetzung in einem zweiten, in Reihe betriebenen Reaktor polymerisiert wird. Beide Reaktoren verwenden Katalysatoren vom Ziegler- Typ und erzeugen heterogen verzweigte Polymere. Die Gesamtzusammensetzung hat einen Schmelzindex (I&sub2;) von 0,56 g/10 Minuten, eine Dichte von 0,9256 g/cm³, ein Schmelzverhältnis (I&sub1;&sub0;/I&sub2;) von 9,5 und eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) von 4,35. Diese Zusammensetzung wird ebenfalls zu Blasfolie wie in Tabelle 2 beschrieben verarbeitet und die resultierenden Folieneigenschaften sind in Tabelle 3 angegeben.

Beispiel 6

Beispiel 6 ist ein in-situ Gemisch, das nach einem kontinuierlichen Polymerisationsverfahren hergestellt wird. Im Einzelnen wird Ethylen mit einer Rate von 52 lb/h (24 kg/h) in einen ersten Reaktor eingespeist. Vor dem Einbringen in den ersten Reaktor wird das Ethylen mit einem Verdünnungsgemisch, umfassend IsoparTM E Kohlenwasserstoff (erhältlich von Exxon) und 1-Octen kombiniert. In bezug auf den ersten Reaktor beträgt das Verhältnis 1-Octen : Ethylen 9,6 : 1 (Molprozent) und das Verhältnis Verdünnungsmittel : Ethylen beträgt 9,9 : 1 (Gewicht). Ein homogener Katalysator mit gespannter Geometrie und Cokatalysator, wie in Beispiel 4 vorstehend beschrieben, werden in den ersten Reaktor eingebracht. Die Konzentrationen von Katalysator und Cokatalysator im ersten Reaktor sind 0,0030 bzw. 0,0113 molar. Die Fließraten von Katalysator und Cokatalysator in den ersten Reaktor sind 0,537 lbs/h (0,224 kg/h) bzw. 0,511 lbs/h (0,232 kg/h). Die Polymerisation wird bei einer Reaktionstemperatur von 120ºC durchgeführt. Das Polymer aus dem ersten Reaktor ist ein Ethylen/1-Octen Copolymer, und es wird veranschlagt, daß es eine Dichte von 0,906 g/cm³, ein Schmelzverhältnis (I&sub1;&sub0;/I&sub2;) von etwa 8-10 und eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn)von 2,2 hat.
Das Reaktionsprodukt aus dem ersten Reaktor wird in einen zweiten Reaktor transferiert. Die Ethylenkonzentration im Auslaßstrom aus dem ersten Reaktor beträgt weniger als 4 Prozent, was auf die Gegenwart von Langkettenverzweigung hinweist, wie in U.S. Patent Nr. 5,272,236 beschrieben.
Ethylen wird weiterhin mit einer Rate von 58 lbs/h (26 kg/h) in einen zweiten Reaktor eingespeist. Vor dem Einbringen in den zweiten Reaktor werden das Ethylen und ein Wasserstoffstrom mit einem Verdünnungsgemisch, umfassend Isopar E Kohlenwasserstoff (erhältlich von Exxon) und 1-Octen kombiniert. In bezug auf den zweiten Reaktor beträgt das Verhältnis 1-Octen : Ethylen 2,9 : 1 (Molprozent), das Verhältnis Verdünnungsmittel : Ethylen beträgt 2,8 (Gewicht) und das Verhältnis Wasserstoff : Ethylen beträgt 0,106 (Molprozent). Ein heterogener Ziegler-Katalysator und Cokatalysator, wie in Beispiel 4 vorstehend beschrieben, werden in den zweiten Reaktor eingebracht. Die Konzentrationen von Katalysator und Cokatalysator im zweiten Reaktor sind 0,0023 bzw. 0,0221 molar. Die Fließraten von Katalysator und Cokatalysator in den zweiten Reaktor sind 1,4 lbs/h (0,64 kg/h) bzw. 0,858 lbs/h (0,39 kg/h). Die Polymerisation wird bei einer Reaktionstemperatur von 190ºC durchgeführt. Das Polymer aus dem zweiten Reaktor ist ein Ethylen/1-Octen Copolymer, und es wird veranschlagt, daß es eine Dichte von 0,944 g/cm³ und einen Schmelzindex (I&sub2;) von 1,5 g/10 Minuten hat.
Die Gesamtzusammensetzung umfaßt 43 Gewichtsprozent des Polymers aus dem ersten Reaktor und 57 Gewichtsprozent des Polymers aus dem zweiten Reaktor. Die Gesamtzusammensetzung hat einen Schmelzindex (I&sub2;) von 0,53 g/10 Minuten, eine Dichte von 0,9246 g/cm³, ein Schmelzverhältnis (I&sub1;&sub0;/I&sub2;) von 7,83 und eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn)von 2,8.

Vergleichsbeispiel 7

Vergleichsbeispiel 7 ist ein gemäß U.S. Patent Nr. 5,250,612 hergestelltes Ethylen/1- Octen Copolymer. Etwa 25% (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) werden in einem ersten Reaktor hergestellt, während der restliche Anteil der Zusammensetzung in einem zweiten, in Reihe betriebenen Reaktor polymerisiert wird. Beide Reaktoren verwenden Katalysatoren vom Ziegler- Typ und erzeugen heterogen verzweigte Polymere. Die Gesamtzusammensetzung hat einen Schmelzindex (I&sub2;) von 0,49 g/10 Minuten, eine Dichte von 0,9244 g/cm³, ein Schmelzverhältnis (I&sub1;&sub0;/I&sub2;) von 10 und eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn)von 4,78. Diese Zusammensetzung wird ebenfalls zu Blasfolie wie in Tabelle 2 beschrieben verarbeitet und die resultierenden Folieneigenschaften sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel 8

Vergleichsbeispiel 8 ist ein heterogen verzweigtes Ethylen/1-Octen Copolymer mit einem Schmelzindex (I&sub2;) von 1 g/10 Minuten, einer Dichte von 0,9249 g/cm³, einem Schmelzverhältnis (I&sub1;&sub0;/I&sub2;) von 8 und einer Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) von 3,5.
Blasfolie wird wie in Tabelle 2 beschrieben hergestellt und Folieneigenschaften werden gemessen und in Tabelle 3 zusammen mit anderen erfindungsgemäßen Beispielen und mit Vergleichsbeispielen angegeben. Tabelle 2
*NR = nicht aufgezeichnet Tabelle 3
*MD = Maschinenrichtung
**CD = Querrichtung
NR = nicht aufgezeichnet
Im allgemeinen weisen Folien, die aus den neuen formulierten Ethylen/α-Olefin Zusammensetzungen hergestellt wurden, gute Schlagfestigkeits- und Zugfestigkeitseigenschaften auf, und eine insbesondere gute Kombination von Zugfestigkeit, Streckfestigkeit und Festigkeit (d. h. Festigkeit und Aufprallschlagfestigkeit). Weiterhin zeigten Folien aus den Beispielsharzen in bezug auf eine Reihe von Schlüsseleigenschaften erhebliche Verbesserungen gegenüber Folien aus den Vergleichsharzen.
Beispielsweise zeigen die Daten beim Vergleich der Beispiele 1 und 2 mit Vergleichsbeispiel 3, daß aus den Schmelzgemischen (Beispiele 1 und 2) hergestellte Folien erheblich höhere Werte für die folgenden Folieneigenschaften aufwiesen: Aufprallschlagfestigkeit, MD-Zugfestigkeit, CD-Zugfestigkeit, MD- Festigkeit, CD-Festigkeit, MD-PPT-Reißfestigkeit, DC-PPT-Reißfestigkeit, CD- Elmendorf-Reißfestigkeit B, Durchstoßfestigkeit, und signifikant niedrigerer Block.
Bei Vergleich von Beispiel 4 mit Vergleichsbeispiel 5 zeigen die Daten, daß aus dem in-situ Gemisch hergestellte Folien erheblich höhere Werte für die folgenden Folieneigenschaften aufwiesen: Aufprallschlagfestigkeit, MD-Festigkeit, CD- Festigkeit.
Bei Vergleich von Beispiel 6 mit den Vergleichsbeispielen 7 und 8 zeigen die Daten, daß aus dem in-situ Gemisch hergestellte Folien erheblich höhere Werte für die folgenden Folieneigenschaften aufwiesen: Aufprallschlagfestigkeit, MD- Streckfestigkeit, CD-Streckfestigkeit, MD-Zugfestigkeit, CD-Zugfestigkeit, CD- Elmendorf-Reißfestigkeit B und Durchstoßfestigkeit, und signifikant niedrigerer Block.

Claims

1. Ethylenpolymerzusammensetzung, umfassend von 10 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) bis 95 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung):

(A) mindestens eines homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit:

(i) einer Dichte von 0,88 Gramm/Kubikzentimeter (g/cm³) bis 0,935 g/cm³,

(ii) einer Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) von 1,8 bis 2,8,

(iii) einem Schmelzindex (I&sub2;) von 0,001 Gramm/10 Minuten (g/10 min) bis 10 g/10 min.

(iv) keinem Anteil von linearem Polymer, und

(v) einem einzigen Schmelzpeak, wie bei Differentialscanningkalorimetrie bestimmt, und

(B) von 5 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) bis 90 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) mindestens eines heterogen verzweigten Ethylenpolymers mit einer Dichte von 0,919/cm³ bis 0,965 g/cm³.

2. Ethylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das homogen verzweigte im wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer mit 0,01 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe bis 3 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe substituiert ist.

3. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das homogen verzweigte im wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer eine Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von 1,3 bis 10 hat.

4. Ethylenpolymerzusammensetzung, umfassend von 10 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) bis 95 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung):

(A) mindestens eines homogen verzweigten linearen Ethylen/α-Olefln Interpolymers mit:

(i) einer Dichte von 0,88 Gramm/Kubikzentimeter (g/cm³) bis 0,935 g/cm³,

(ii) einer Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) von 1,8 bis 2,8,

(iv) keinem Anteil von linearem Polymer,

(v) einem einzigen Schmelzpeak, wie bei Differentialscanningkalorimetrie bestimmt,

(vi) einem Verteilungsindex der Kurzkettenverzweigung (SCBDI) von mehr als 50 Prozent,

(vii) einer Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von 1,3 bis 10, und

(B) von 5 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) bis 90 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) mindestens eines heterogen verzweigten Ethylenpolymers mit einer Dichte von 0,91 g/cm³ bis 0,965 g/cm³.

5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das heterogen verzweigte Ethylenpolymer ein Interpolymer von Ethylen mit mindestens einem C&sub3;-C&sub2;&sub0; α-Olefin ist.

6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das homogen verzweigte im wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer oder homogen verzweigte lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer ein Interpolymer von Ethylen mit mindestens einem C&sub3;-C&sub2;&sub0; α-Olefin ist.

7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das homogen verzweigte im wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer oder homogen verzweigte lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer ein Copolymer von Ethylen und einem C&sub3;-C&sub2;&sub0; α-Olefin ist.

8. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das homogen verzweigte im wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer oder homogen verzweigte lineare Ethylen/α-Olefin Interpolymer ein Copolymer von Ethylen und 1-Octen ist.

9. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das heterogen verzweigte Ethylenpolymer ein Copolymer von Ethylen und einem C&sub3;-C&sub2;&sub0; α- Olefin ist.

10. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das heterogen verzweigte Ethylenpolymer ein Copolymer von Ethylen und 1-Octen ist.

11. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Zusammensetzung nach Verarbeitung zu einer Folie mit einer Schichtdicke von 0,022 bis 0,024 mm eine Aufprallschlagfestigkeit von mehr als 410 Gramm hat.

12. Ethylenpolymerzusammensetzung, umfassend 30 bis 40 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) mindestens eines homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 2,5 bis 4 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,89 bis 0,91 g/cm³ oder mindestens eines homogen verzweigten linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 2,5 bis 4 g/10 Minuten, einer Dichte von 0,89 bis 0,91 g/cm³ und einer Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von 1,3 bis 10, und von 60 bis 70 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) eines heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 2,5 bis 4 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,91 bis 0,93 g/cm³, wobei die Zusammensetzung durch einen Schmelzindex von 2,5 bis 4 g/10 Minuten und eine Dichte von 0,89 bis 0,92 g/cm³ gekennzeichnet ist.

13. Ethylenpolymerzusammensetzung, umfassend 40 bis 50 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) mindestens eines homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 0,7 bis 1,3 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,89 bis 0,91 g/cm³ oder mindestens eines homogen verzweigten linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 0,7 bis 1,3 g/10 Minuten, einer Dichte von 0,89 bis 0,91 g/cm³ und einer Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von 1,3 bis 10, und von 50 bis 60 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) eines heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 2,3 bis 3,7 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,91 bis 0,935 g/cm³, wobei die Zusammensetzung durch einen Schmelzindex von 1, 5 bis 2,5 g/10 Minuten und eine Dichte von 0,90 bis 0,93 g/cm³ gekennzeichnet ist.

14. Ethylenpolymerzusammensetzung, umfassend 30 bis 40 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) mindestens eines homogen verzweigten im wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 0,3 bis 0,7 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,88 bis 0,91 g/cm³ oder mindestens eines homogen verzweigten linearen Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 0,3 bis 0,7 g/10 Minuten, einer Dichte von 0,88 bis 0,91 g/cm³ und einer Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten von 1,3 bis 10, und von 60 bis 70 Prozent (bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung) eines heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin Interpolymers mit einem Schmelzindex von 0,8 bis 1,4 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,92 bis 0,94 g/cm³, wobei die Zusammensetzung durch einen Schmelzindex von 0,7 bis 1 g/10 Minuten und eine Dichte von 0,90 bis 0,93 g/cm³ gekennzeichnet ist.

15. Ethylenpolymerzusammensetzung nach einem der Ansprüche 12, 13 oder 14, wobei das homogen verzweigte Ethylen/α-Olefin Interpolymer im wesentlichen linear ist und mit 0,1 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe bis 3 Langkettenzweigen/1000 Kohlenstoffe substituiert ist.

16. Folie, umfassend die Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

17. Folie nach Anspruch 16, wobei die Folie eine zweiachsig gereckte Folie ist.

18. Zweiachsig gereckte Folie nach Anspruch 17, wobei die Folie mittels einer Warmblasfolienrecktechnik hergestellt ist.

19. Zweiachsig gereckte Folie nach Anspruch 18, wobei die Blasfolienrecktechnik ein Double Bubble Folienblasverfahren ist.

20. Zweiachsig gereckte Folie nach Anspruch 17, wobei die Folie mittels einer Spannrahmenrecktechnik hergestellt ist.

21. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die Zusammensetzung mittels in-situ Interpolymerisationen unter Verwendung von mindestens zwei Reaktoren hergestellt ist.

22. Zusammensetzung nach Anspruch 21, wobei die mindestens zwei Reaktoren parallel betrieben werden.

23. Zweiachsig gereckte Folie, umfassend die Zusammensetzung nach Anspruch 21 oder Anspruch 22.

24. Zusammensetzung nach Anspruch 3 oder 4, wobei die Steigung des Umformverfestigungskoeffizienten (SHC) größer als 1,5 und kleiner als 2,5 ist.

25. Zusammensetzung nach Anspruch 21, wobei die mindestens zwei Reaktoren in Reihe betrieben werden.