ES2201631T3

ES2201631T3 - Particulas de hidortalcita que contienen zinc y composicion de poliolefina que las contiene.

Info

Publication number: ES2201631T3
Application number: ES99300076T
Authority: ES
Inventors: Tsutomu c/o Res. and Dev. Department Nosu; Makoto c/o Res. and Dev. Department Yoshii; Harumi c/o Res. and Dev. Department Takabatake
Original assignee: Kyowa Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kyowa Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1998-01-09
Filing date: 1999-01-06
Publication date: 2004-03-16
Anticipated expiration: 2019-01-06
Also published as: KR19990067724A; CN1228452A; ATE243725T1; MY117171A; AU744747B2; CN1117806C; EP0928807B1; AU9823398A; DE69908987T2; ID24032A; US6221472B1; EP0928807A1; CA2258071A1; DE69908987D1; KR100458353B1

Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A PARTICULAS DE HIDROTALCITA QUE CONTIENEN ZINC, LAS CUALES SATISFACEN LOS SIGUIENTES REQUISITOS (1) A (4): (1) LA COMPOSICION QUIMICA DEBE ESTAR REPRESENTADA MEDIANTE LA FORMULA SIGUIENTE (A): DONDE X Y M SATISFACEN LA RELACION 3,5 <= X <= 4,5 Y 0 <= M <= 4, RESPECTIVAMENTE, (2) EL TAMAÑO MEDIO DE PARTICULA SECUNDARIA DEBE SER 2 MI M O INFERIOR, PREFERIBLEMENTE DE 0,3 A 1,5 MI M, (3) LA CANTIDAD DE PARTICULAS QUE TIENEN UN TAMAÑO DE 10 MI M O SUPERIOR, RESPECTO AL TOTAL DE PARTICULAS, DEBE SER EL 1 % EN PESO O MENOS, PREFERIBLEMENTE EL 0,5 % EN PESO O MENOS, Y (4) EL AREA SUPERFICIAL ESPECIFICA, MEDIDA MEDIANTE EL PROCEDIMIENTO BET, DEBE SER DE 20 M 2 /G O INFERIOR, PREFERIBLEMENTE DE 4 A 15 M 2 /G. LA INVENCION SE REFIERE ASIMISMO A UNA COMPOSICION DE RESINA QUE COMPRENDE DE 0,001 A 5 PARTES EN PESO DE DICHAS PARTICULAS DE HIDROTALCITA QUE CONTIENEN ZINC, BASADAS EN 100 PARTES EN PESO DE LA RESINA DE POLIOLEFINA. DICHA COMPOSICION DE RESINA PRESENTA EXCELENTE RESISTENCIA FRENTE AL DETERIORO TERMICO, PROPIEDADES QUE EVITAN LA FORMACION DE HERRUMBRE, PROPIEDADES QUE EVITAN LA COLORACION, DISPERSIBILIDAD Y PERMEABILIDAD A FILTROS.

Description

Partículas de hidrotalcita que contienen zinc y composición de poliolefina que las contiene.

La presente invención se refiere a una composición de resina de poliolefina que se obtiene mezclando partículas de hidrotalcita específicas con una resina de poliolefina para mejorar la resistencia al deterioro por calor, las propiedades de prevención de la herrumbre, las propiedades de prevención de coloración, la dispersibilidad y la permeabilidad de filtro de la resina. Más específicamente, se refiere a una composición de resina de poliolefina que incluye partículas de hidrotalcita específicas y un agente antioxidante que contiene fósforo convencional y/o un agente antioxidante que contiene azufre y un antioxidante fenólico y, en particular, a la mejora de las propiedades de prevención de la coloración, dispersibilidad, permeabilidad de filtro y resistencia NO_{x} de una resina de poliolefina.

La presente invención se refiere también a nuevas partículas de hidrotalcita que están contenidas en una composición de resina de poliolefina para desarrollar las ventajas mencionadas.

Dado que los plásticos, como por ejemplo las poliolefinas, se oxidan como consecuencia del ataque del calor, la luz y similares de manera que se generan radicales y se produce un deterioro de forma acelerada, se ha aplicado el uso de un antioxidante fenólico, un antioxidante con contenido en fósforo y un antioxidante con contenido en azufre, así como un agente de absorción ultravioleta y un agente de atrapamiento de radicales a base de amina impedida, en solitario o combinando dos o más como antioxidante y agente de atrapamiento de radicales para estos plásticos. Al mismo tiempo, si bien se omite la etapa de eliminación del catalizador tras la polimerización como consecuencia de un aumento del aumento de la actividad de un catalizador de tipo Ziegler, surge el problema de que la resina de poliolefina contiene varias ppm y varios cientos de ppm del halógeno restante que causa el deterioro por calor de la resina o la formación de herrumbre en una máquina de moldeado y similares. Se conoce como medida para superar el problema mencionado el uso de estearato cálcico y/o partículas de hidrotalcita que tienen una excelente dispersibilidad como agentes de neutrailización ácido o como agente para desactiviar el catalizador.

En JP-A 55-80447 (el término "JP-A", tal como se utiliza aquí, significa "solicitud de patente japonesa sin examinar"), por ejemplo, se explica que las partículas de hidrotalcita representadas por la siguiente fórmula (en adelante denominadas "partículas de hidrotalcita que contienen Mg"):

Mg_{1-x}Al_{x}(OH)_{2}A^{n-}_{x/n}.mH_{2}O (0 < x \leq 0,5, preferiblemente 0,2 \leq x \leq 0,4, A es un anion que tiene una valencia de n, y m es un número positivo) son más eficaces que el estearato de calcio o el óxido de magnesio utilizados convencionalmente para prevenir el deterioro por calor de una resina de poliolefina con contenido en halógeno, la formación de herrumbre en la máquina de moldeo y la coloración.

En JP-A 61-113631 se propone que la estabilidad de proceso y la resistencia al calor de una resina de poliolefina se pueden mejorar de forma eficaz mezclando una combinación de las partículas de hidrotalcita con contenido en Mg antes mencionadas, un antioxidante fenólico y fosfito orgánico.

A pesar de que las composiciones de resina de poliolefina que tienen las partículas de hidrotalcita mencionadas presentan un efecto de prevención de la coloración, todavía no resultan satisfactorias y se requiere que posean una estabilidad más alta.

Hasta el momento no se han podido obtener partículas de hidrotalcita que tengan resistencia al deterioro por calor y propiedades de prevención de la herrumbre, así como propiedades de prevención de la coloración, dispersibilidad y permeabilidad de filtro que sean satisfactorias para resinas de poliolefina.

Por lo tanto, el objeto de la presente invención consiste en proporcionar una composición de resina que pueda prevenir la coloración, como por ejemplo el amarilleamiento o el rosado, de una resina de poliolefina y que presente una excelente permeabilidad de filtro, resistencia al deterioro por calor y propiedades de prevención de la herrumbre.

Los autores de la presente invención han llevado a cabo un exhaustivo estudio para alcanzar el objeto mencionado y han observado que dicho objeto se puede alcanzar mediante partículas de hidrotalcita que tienen propiedades específicas y una composición química en la que el metal divalente de las partículas de hidrotalcita está sustituido por Zn.

En JP-A 52-49258 se propone la mezcla de partículas de hidrotalcita con contenido en Zn representadas por la fórmula estructural M_{x}Al_{y}(OH)_{2x+3y-2z}(A)_{z}\cdotaH_{2}O (M es Mg, Ca o Zn, A es CO_{3} o HPO_{4}, y x, y, z y a son "0" o un número positivo) con una resina de poliolefina. Se describe que se consigue un efecto de prevención de la herrumbre con una pequeña cantidad de las partículas de hidrotalcita mencionas e, incluso cuando se mezclan las partículas de hidrotalcita con una poliolefina que contiene un estabilizante fenólico, no se produce el amarilleamiento. No obstante, la propuesta no menciona en absoluto qué tipo de partículas de hidrotalcita se deberían utilizar para obtener un efecto excelente en la prevención de la herrumbre, el deterioro o la coloración. La mayoría de las partículas de hidrotalcita enumeradas en la publicación son partículas de hidrotalcita que contienen Mg o Ca como M. Únicamente se muestran las partículas de hidrotalcita que contienen Zn representadas por la fórmula Zn_{6}Al_{2}(OH)_{16}CO_{3}\cdot4H_{2}O.

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Por otra parte, en JP-A 7-118490 se propone el uso de partículas de hidrotalcita representadas por la fórmula anterior como composición de resina que no se decolora como material de envasado, incluso cuando está en contacto con verduras durante un período de tiempo prolongado, y presenta unas excelentes propiedades de dificultad de blanquearse, resistencia al deterioro por calor y resistencia a la herrumbre. No obstante, la propuesta señala que son preferibles las partículas de hidrotalcita sintetizadas que contienen Mg como metal divalente (M) y no se utilizan partículas de hidrotalcita que contienen Zn como M en los ejemplos.

De acuerdo con los estudios llevados a cabo por los autores de la presente invención, se ha observado que cuando se amasan las partículas de hidrotalcita representadas por Zn_{x}Al_{2}(OH)_{4+2x}CO_{3}\cdotmH_{2}O con una resina de poliolefina, surgen muchos problemas, como por ejemplo la incertidumbre en cuanto a la resistencia al amarilleamiento, la estabilidad térmica, la escasa dispersibilidad en las resinas, el deterioro en el aspecto del producto moldeado, una reducción en la permeabilidad de filtro y similares. Por lo tanto, los autores de la presente invención han llevado a cabo otros estudios exhaustivos para observar qué tipo de partículas de hidrotalcita que contienen Zn como metal divalente (denominadas en adelante "partículas de ZnHT") deberá ser utilizado y han observado que resulta eficaz la composición de resina de poliolefina que se muestra a continuación.

Es decir, se ha observado que se puede obtener una composición de resina de poliolefina que presenta propiedades de prevención de la coloración excelentes, dispersibilidad y permeabilidad de filtro al mismo tiempo que se retienen las propiedades de prevención de la herrumbre mezclando las partículas de hidrotalcita representadas por la siguiente fórmula (A), que tienen un tamaño de partícula secundaria medio de 2 \mum o menos, que contienen un 1% en peso o menos de partículas que tienen un tamaño de partícula de 10 \mum o más y que tienen un área superficial específica medida según el método BET de 20 m^{2}/g o menos, con una poliolefina que contiene halógeno derivado de un catalizador de polimerización y/o post-halogenación en una cantidad de 0,001 a 5 partes en peso, preferiblemente de 0,01 a 1 parte en peso por cada 100 partes en peso de la poliolefina.

(A)Zn_{x}Al_{2} (OH) _{4+2x}CO_{3}.mH_{2}O

donde x y m satisfacen 3,5 \leq x \leq 4,5 y 0 \leq m \leq 4, respectivamente.

De acuerdo con los estudios llevados a cabo por los autores de la presente invención, cuando se amasan ZnHT representadas por M_{x}Al_{y}(OH)_{2x+3y-2z}(A)_{z}.aH_{2}O donde M es Zn con una poliolefina, surgen muchos problemas técnicos como son la incertidumbre en cuanto a la resistencia al amarilleamiento, la estabilidad por calor, una escasa dispersibilidad en resinas, el deterioro del aspecto del producto moldeado, una reducción de la permeabilidad del filtro y similares. La razón de ello es que las partículas de ZnHT ordinarias se aglomeran firmemente y se vuelven a aglomerar incluso cuando se las tritura, ya que tienen un área superficial específica BET de 30 m^{2}/g o más y un tamaño de cristal, medido según el método de difracción de rayos X de aproximadamente 10 a 30 nm en la cara <006> en la dirección axial C y son cristales finos con una gran energía superficial. Por consiguiente, se ha observado que no se podían obtener las partículas de ZnHT con una buena dispersibilidad.

Después de llevar a cabo posteriores estudios, los autores de la presente invención han podido formar partículas de ZnHT que tienen un tamaño de partícula secundaria medio de 2 \mum o menos, que contienen un 1% en peso o menos de partículas que tienen un tamaño de partícula de 10 \mum o más, que tienen un área superficial específica medida según el método BET de 20 m^{2}/g o menos, preferiblemente de 4 a 15 m^{2}/g y que rara vez se vuelven a aglomerar, sintetizando ZnHT representado por la fórmula (A) anterior, lavándolo a fondo y envejeciéndolo hidrotérmicamente a una temperatura relativamente baja de aproximadamente 80 a 130ºC para formar cristales que tienen un tamaño de al menos 60 nm, preferiblemente de 70 a 120 nm, en la cara <006> con el fin de reducir la distorsión. Se ha observado que resulta ventajosa una composición de resina que incluye partículas ZnHT.

De acuerdo con estos hallazgos realizados por los autores de la invención, las partículas de ZnHT envejecidas hidrotérmicamente en las condiciones mencionadas y que poseen las propiedades mencionadas son nuevas partículas de ZnHT y hasta ahora no eran conocidas.

De acuerdo con la presente invención, se proporcionan partículas de hidrotalcita que contienen zinc que satisfacen los requisitos (1) a (4) que se indican a continuación.

(1) La estructura química deberá estar representada por la siguiente fórmula (A):

(A)Zn_{x}Al_{2} (OH) _{4+2x}CO_{3}\cdot mH_{2}O

en la que x y m satisfacen 3,5 \leq x \leq 4,5 y 0 \leq m \leq 4, respectivamente,

(2) El tamaño de partícula secundaria medio deberá ser 2 \mum o menos, preferiblemente de 0,3 a 1,5 \mum.

(3) La cantidad de partículas que tienen un tamaño de partícula de 10 \mum o más deberán constituir el 1% en peso o menos, preferiblemente 0,5% en peso o menos del total de todas las partículas.

(4) El área superficial específica medida según el método BET deberá ser 20 m^{2}/g o menos, preferiblemente de 4 a 15 m^{2}/g.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona además una composición de resina de poliolefina que incluye una resina de poliolefina y partículas de hidrotalcita que contienen zinc, que satisface los requisitos (1) a (4) antes mencionados, en una cantidad de 0,001 a 5 partes en peso, preferiblemente de 0,01 a 1 parte en peso por cada 100 partes en peso de la resina de poliolefina.

Las partículas de hidrotalcita que contienen zinc que satisfacen los requisitos (1) a (4) en la presente invención se pueden producir obtienendo ZnHT utilizando Z como metal divalente (M) en lugar de Mg o Ca en el método de producción de hidrotalcita conocido convencionalmente y envejeciendo hidrotérmicamente el ZnHT en las condiciones que se indican a continuación. Es decir, se produce el ZnHT que contiene zinc como metal divalente (M), por ejemplo, con arreglo al método descrito en JP-B 47-32198 (que corresponde a la patente EE.UU. 3.879.525) (el término "JP-B" tal como se utiliza aquí significa "publicación de patente japonesa examinada") y a continuación, se tratan térmicamente las partículas obtenidas en un medio acuoso en las condiciones que se indican a continuación.

De manera más específica, las partículas de hidrotalcita que contienen zinc de la presente invención se pueden obtener haciendo reaccionar un compuesto de zinc hidrosoluble con un compuesto de aluminio hidrosoluble en presencia de una sustancia alcalina en un medio acuoso para formar partículas de hidrotalcita con contenido en zinc y tratando térmicamente las partículas en un medio acuoso a una temperatura de 80 a 130ºC durante 5 a 30 horas.

Resulta ventajoso que dicha reacción se lleve a cabo de forma general a una temperatura comprendida entre 10 y 50ºC, preferiblemente de 15 a 45ºC y que se lleve a cabo el tratamiento térmico a una temperatura de 90 a 120ºC. Se lleva a cabo el tratamiento térmico durante 5 a 30 horas, preferiblemente durante 7 a 25 horas.

El compuesto de zinc hidrosoluble utilizado en la reacción se selecciona entre cloruro de zinc, nitrato de zinc, sulfato de zinc y zincatos de metal alcalino.

El compuesto de aluminio hidrosoluble se selecciona entre cloruro de aluminio, nitrato de aluminio, sulfato de aluminio y aluminatos de metal alcalino. La sustancia alcalina se selecciona entre álcali cáustico (como sosa cáustica o sal potásica de potasio) y carbonato alcalino (como por ejemplo carbonato sódico, carbonato potásico, bicarbonato sódico o bicarbonato potásico). Se puede añadir un ácido inorgánico, como ácido sulfúrico o ácido clorhídrico, a la reacción según se requiera. La reacción se lleva a cabo deseablemente a un pH comprendido entre aproximadamente 6,0 a 11, preferiblemente entre aproximadamente 8,0 y 10,0.

Resulta ventajoso lavar a fondo las partículas de ZnHT obtenidas a través de la reacción con agua después de la separación sólido-líquido. Las partículas de ZnHT que tienen las propiedades deseadas de la presente invención se pueden obtener por tratamiento térmico de las partículas de ZnHT en un medio acuoso a una temperatura comprendida entre 80 y 130ºC, preferiblemente entre 90 y 120ºC durante 5 a 30 horas, preferiblemente de 7 a 25 horas.

Se ha observado a través del microscopio o el microscopio electrónico que se forma una gran cantidad de óxido de zinc de columna a través del envejecimiento térmico de las partículas de ZnHT al intervalo de temperatura mencionado cuando el valor de "x" en la expresión (A) excede el intervalo mencionado, incluso en el caso de partículas de ZnHT que tienen un tamaño de cristal en la cara <006> de al menos 600 \ring{A}. Las partículas de ZnHT no solamente tienen una baja dispersibilidad en resinas sino que también tienen una baja permeabilidad de filtro y transparencia. Cuando el valor de "x" cae por debajo de este intervalo, se forma hidróxido de aluminio junto con el desarrollo de cristales y las partículas presentan una baja dispersibilidad.

Por otra parte, aunque las partículas de ZnHT tengan un valor de "x" dentro del intervalo mencionado, un tamaño de partícula secundaria medio de 2 \mum o menos y un área superficial específica medida según el método BET de 20 m^{2}/g o menos, si la temperatura de tratamiento térmico en el medio acuoso es inferior a 80ºC, la dispersión de las partículas llega a ser insatisfactoria ya que las partículas que tienen un diámetro de partícula de 10 \mum o más están contenidas en una cantidad comprendida entre varios porcentajes y varias decenas de porcentajes y cuando la temperatura es superior a 130ºC, se forma óxido de zinc de columna y las partículas tienen una baja dispersibilidad.

Las partículas de ZnHT utilizadas en la presente invención tienen un tamaño de partícula secundario medio de 2 \mum o menos, preferiblemente de 0,3 a 1,5 \mu, y un área superficial específica medida según el método BET de 20 m^{2}/g o menos, preferiblemente de 4 a 15 m^{2}/g. Resulta ventajoso que las partículas con un diámetro de partícula de 10 \mu o más estén contenidas en una cantidad de 1% en peso o menos, preferiblemente 0,5% en peso o menos del total de todas las partículas.

Cuando las partículas de ZnHT en la presente invención se mezclan con una resina de poliolefina, se puede obtener una composición de resina con excelentes propiedades de prevención de la coloración, dispersibilidad y permeabilidad de filtro, así como una excelente resistencia al deterioro por calor y propiedades de prevención de la herrumbre. Cuando se utiliza esta composición de resina, se puede obtener una película con un grosor de 5 a 30 \mum, sobre todo de 5 a 25 \mum, que no se puede obtener cuando se utilizan partículas de ZnHT ordinarias. Por otra parte, se puede suprimir la rotura de hilo de un filamento fino de 1 denier, por ejemplo. Sorprendentemente, se ha observado que se puede proporcionar un producto moldeado que presente el efecto de supresión de la coloración, como por ejemplo el amarilleamiento causado por óxido de nitrógeno proveniente de los gases de escape del motor del coche durante el transporte o almacenamiento.

En la presente invención, se pueden tratar superficialmente las partículas de ZnHT con un agente de tratamiento superficial para mejorar aún más su compatibilidad con las resinas y su dispersibilidad en ellas. Se pueden emplear agentes de tratamiento superficial conocidos.

Entre los ejemplos ilustrativos de agentes de tratamiento superficial se incluyen ácidos grasos superiores como ácido esteárico, ácido oleico y ácido láurico y sales de metal alcalino de los mismos; agentes de copulación a base de titanato y a base de silano, como viniltrietoxisilano, \gamma-aminopropil trimetoxisilano y titanato de isopropiltriisoestearoílo; ésteres grasos de glicerina como monoestearato de glicerina y monooleato de glicerina; y similares. Dado que los ZnHT contienen agua de cristalización, se puede producir un problema de espumación cuando se añaden ZnHT que tienen una alta concentración a una poliolefina y se moldea. Por lo tanto, se puede utilizar un producto que se hornee a 150- 300ºC.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona una composición de resina de poliolefina que incluye una resina de poliolefina y partículas de hidrotalcita que contienen zinc (ZnHT) que satisface los requisitos (1) a (4) antes mencionados en una cantidad de 0,001 a 5 partes en peso, preferiblemente de 0,01 a 1 parte en peso por cada 100 partes en peso de la resina de poliolefina.

La poliolefina utilizada en la composición de la presente invención es ventajosamente una resina de poliolefina que contiene halógeno derivado de un catalizador de poliolerimerización y/o post-halogenación. La resina de poliolefina es un copolímero polimerizado utilizando un catalizador de Ziegler, un catalizador de metaloceno o un catalizador de cromo. Entre los ejemplos ilustrativos de poliolefina se incluyen poli-\alpha-olefinas y copolimeros de \alpha-olefinas como por ejemplo polietileno de baja densidad, polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad lineal, polipropileno, copolímero de propileno-etileno, polibuteno-1, poli-3-metilbuteno, poli-4-metilpenteno y copolímero de etileno-acetato de vinilo.

Cuando se incluye un antioxidante que contiene fósforo y/o un antioxidante que contiene azufre en la composición de resina de poliolefina de la presente invención en una cantidad de 0,01 a 1 parte en peso por cada 100 partes de la resina de poliolefina, se puede conseguir un efecto aun mejor. Por otra parte, cuando se añade un antioxidante que contiene fenol en una cantidad de 0,01 a 1 parte en peso por cada 100 partes en peso de la resina de poliolefina, se puede conseguir un efecto aún mucho mejor.

El antioxidante que contiene fósforo de la presente invención es uno de los utilizados generalmente en la resina de poliolefina. Entre los ejemplos ilustrativos de ellos se incluyen compuestos de fosfito y compuestos de fosfonita como difosfito de diestearil pentaeritritol, difosfito de bis(2,4,6-tri-t-butilfenil)pentaeritritol, fosfito de tris(2,4-di-t-butilfenilo), fosfito de tetraquis(2,4-di-t-butilfenil) 4,4'-bifenileno, tetrabis(2,4-di-t-butilfenilo)fosfito de neopentano cíciclo, difosfito de bis(2,6-di-t-butil-4-metilfenil)-pentaeritritol, fluorofosfito de 2,2'-etilidenbis(4,6-di-t-butilfenilo), fosfito de trisfenilo, fosfito de tristridecilo, fosfito de tris(monononilfenilo), fosfito de tris(mono, dinonilfenilo), fosfito de tris(2-t-butilfenilo), fosfito de tris(2,4-di-t-butil-5-metilfenilo), fosfito de tris(2,5-di-t-butilfenilo), fosfito de tris(2-t-butenilo), fosfito de tris[2-(1,1-dimetilpropil)fenilo], fosfito de tris[2,4-di-(1,1-dimetilpropil)fenilo], fosfito de tris (2-ciclohexilfenilo), fosfito de trisfenilo, fosfito de tris(octiltioetilo), fosfito de tris(octiltiopropilo), fosfito de tris(cresiltiopropilo), fosfito de tris(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenilo), fosfito de 4,4'-butiliden-bis(3-metil-4-6-t-butilfenil-d-tridecilo), fosfito de 4,4'-butiliden-bis(3-metil-4,6-t-butilfenil-di-octilo), fosfito de 1,1,3-tris-(2-metil-4-ditridecilfosfito-5-t-butilfenil)butano, difosfito de bis(2,4-di-t-butilfenil)espiropentaeritritol, difosfito de bis (2,6-di-t-butil-4-etilfenil)espiropentaeritritol, difosfito de bis (2,4,6-tris-t-butilfenil)-espiropentaeritritol, tetraquis(2,4-di-t-butilfenil)-4,4'-bisfenilen-difosfonita y tetraquis (2,4-di-t-butil-5-metilfenil)-4,4'-bifenileno.

El antioxidante con contenido en azufre de la presente invención consiste en aquellos que se mezclan generalmente con una resina de poliolefina, incluyéndose entre sus ejemplos 3,3'-tiodipropionato de dilaurilo, 3,3'-tiodipropionato de dimiristilo, 3,3'-tiodipropionato de diestearilo y similares.

El antioxidante que contiene fenol de la presente invención es aquel que se utiliza generalmente como aditivo para una resina de poliolefina por sí mismo. Entre los ejemplos ilustrativos del mismo se incluyen 2,6-di-t-butil-p-cresol, 2,6-difenil-4-octadeciloxifenol, propionato de estearil-(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenilo); fosfonato de diestearil-(3,5-di-t-butil-4-hidroxibencilo), propionato de tiodietilenbis [(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenilo), 4,4-tiobis(6-t-butil-m-cresol), 2-octiltio-4,6-di-(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenoxi)-S-triazina, 2,2'-metilenbis(4-metil-6-t-butilfenol), 2,2'-metilenbis(4-etil-6-t-butilfenol), éster glicólico de ácido bis-[3,5-bis(4-hidroxi-3-t-butilfenil)butírico], 4,4'-butilidenbis (-6-t-butil-m-cresol), 2,2'-etilidenbis(4,6-di-t-butilfenol), 2,2'-etilidenbis (4-s-butil-6-t-butilfenol), 1,1,3-tris(2-metil-4-hidroxi-5-t-butilfenil)butano, tereftalato de bis[2-t-butil-4-metil-6-(2-hidroxi-3-t-butil-5-metilbencil)fenilo], 1,3,5-tris(2,6-dimetil-3-hidroxi-4-t-butilbencil)isocianurato, isocianurato de 1,3,5-tris(3,5-di-t-butil-4-hidroxibencilo), 1,3,5-tris (3,5-di-t-butil-4-hidroxibencil)-2,4,6-trimetilbenceno, isocianurato de 1,3, 5-tris[(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenil)propioniloxietil], tetraquis[metilen-3-(3,5-d-t-butil-4-hidroxifenil)propionato]metano y similares.

La composición de resina de poliolefina de la presente invención puede contener aditivos conmunmente utilizados como, por ejemplo, un agente de absorción ultravioleta a base de benzotriazol o a base de benzofenona, un fotoestabilizante a base de amina impedida, a base de benzoato o a base de níquel, una sal metálica de zinc, sodio o calcio, de un ácido esteárico o un ácido hidroxiesteárico, un agente antiestático, un agente de nucleación, un pigmento, un dispersante de pigmento, un agente de ajuste de la viscosidad, un lubricante, un agente de prevención del daño de cobre, un agente antibloqueo y similares, dentro de los límites no perjudiciales para el objeto de la presente invención.

Las partículas de ZnHT contenidas en la composición de resina de poliolefina de la presente invención tienen una excelente dispersibilidad, un diámetro de partícula medio pequeño y un pequeño contenido de partículas que tienen un diámetro de partícula de 10 \mum o más. Por lo tanto, se puede obtener una película delgada estirada de alta calidad a partir de la composición de resina. Por ejemplo, se puede obtener una película que tiene un espesor de 5 a 100 \mum, preferiblemente de 10 a 30 \mum.

Ejemplos

Los ejemplos que se proporcionan a continuación, sirven para ilustrar con mayor detalle la presente invención, si pretender por ello limitar la invención.

Preparación de hidrotalcitas

A continuación se describe El método para preparar hidrotalcitas (muestras A a H) utilizado en los siguientes ejemplos y ejemplos comparativos. En la tabla 1 se describen las propiedades físicas de las hidrotalcitas.

Muestra A

Se introdujeron 4 litros de una solución acuosa 1 mol/litro de cloruro de zinc (en adelante "litro" se abreviará "L") y 1 litro de una solución acuosa 1 mol/L de sulfato de aluminio en un reactor de 15 litros, y se añadió una mezcla de 6 litros de una solución acuosa 2 moles/L de NaOH y 1 litro de una solución acuosa 1 mol/L de carbonato sódico, gota a gota, a la mezcla resultante con agitación hasta que el pH de la mezcla resultante alcanzó 9,5. Después de la separación sólidos-líquido del producto de reacción obtenido, se eliminaron las impurezas por lavado, y se volvió a emulsionar el producto de reacción a una concentración de 50 g/L y se envejeció hidrotérmicamente a 120ºC durante 20 horas. Se trató la suspensión espesa obtenida con 2% de estearato sódico, se deshidrató, se lavó, se secó a 100ºC y se formó un polvo con un molino de martillo para preparar una muestra de ensayo.

Muestra B

Se vertieron simultáneamente una solución mixta de 4,5 litros de una solución acuosa 1 mol/L de sulfato de zinc y 1 litro de una solución acuosa 1 mol/L de sulfato de aluminio y una solución mixta de 6,5 litros de una solución acuosa de 2 moles/L de NaOH y 1 litro de solución acuosa 1 mol/L de carbonato sódico, en un reactor cargado con agua con agitación hasta que el pH de la mezcla resultante alcanzó 9. Después de la separación sólidos-líquidos de la suspensión espesa obtenida, se eliminaron las impurezas por lavado y se volvió a emulsionar la suspensión espesa a una concentración de 50 g/l y se envejeció hidrotérmicamente a 110ºC durante 15 horas. Se trató la suspensión espesa obtenida de la misma manera que la muestra A.

Muestra C

Se preparó la muestra C exactamente de la misma manera que la muestra A con la excepción de que se llevó a cabo el envejecimiento hidrotérmico a 150ºC durante 20 horas.

Muestra D

Se vertieron simultáneamente una solución mixta de 6 litros de una solución acuosa 1 mol/L de cloruro de zinc y 1 litro de una solución acuosa 1 mol/L de sulfato de aluminio y una solución mixta de 8 litros de una solución acuosa 2 moles/L de NaOH y 1 litro de una solución acuosa 1 mol/L de carbonato sódico en un reactor cargado con agua, con agitación, hasta que el pH de la mezcla resultante alcanzó 9,5. Después de la separación sólidos - líquidos del producto de reacción obtenido, se eliminaron las impurezas por lavado, y se volvió a emulsionar el producto a una concentración de 50 g/l. Se trató la solución espesa obtenida con 2% de estearato sódico, se deshidrató, se lavó, se secó a 100ºC y se formó un polvo con un molino de martillo para someterla ensayo como muestra D.

Muestra E

Se vertieron simultáneamente una solución mixta de 5 litros de una solución acuosa 1 mol/L de nitrato de zinc y 1 litro de una solución acuosa 2 mol/L de nitrato de aluminio y una solución mixta de 7 litros de una solución acuosa 2 moles/L de NaOH y 1 litro de una solución acuosa 1 mol/L de carbonato sódico en un reactor cargado con agua, con agitación hasta que el pH de la mezcla resultante alcanzó 10. Después de la separación sólidos - líquidos de la solución espesa obtenida, se eliminaron las impurezas por lavado y se volvió a emulsionar la suspensión espesa a una concentración de 50 g/L y se envejeció hidrotérmicamente a 120ºC durante 13 horas. Se trató la suspensión espesa obtenida de la misma manera que en la muestra A para preparar la muestra E.

\newpage

Muestra F

Se vertieron simultáneamente una solución mixta de 3 litros de una solución acuosa 1 mol/L de sulfato de zinc y 1 litro de una solución acuosa 1 mol/L de sulfato de aluminio y una solución mixta de 5 litros de una solución acuosa 2 moles/L de NaOH y 1 litro de una solución acuosa 1 mol/L de carbonato sódico en un reactor cargado con agua, con agitación hasta que el pH de la mezcla resultante alcanzó 9,5. Después de la separación sólidos - líquidos de la solución espesa obtenida, se eliminaron las impurezas por lavado y se volvió a emulsionar la suspensión espesa a una concentración de 50 g/L y se envejeció hidrotérmicamente a 120ºC durante 13 horas. Se trató la suspensión espesa obtenida de la misma manera que en la muestra A para preparar la muestra F.

Muestra G

Se preparó la muestra G exactamente de la misma manera que la muestra A con la excepción de que se llevó a cabo el envejecimiento hidrotérmico a 70ºC durante 20 horas.

Muestra H

Se utilizó hidrotalcita comercial (DHT-4A de Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.).

TABLA 1

N^{o}	Fórmula de composición	Diámetro de partícula	Área superficial	difracción
Muestra		secundaria	específica medida	rayos-X
			por método BET
		medio	10 \mum o más	(m^{2}/g)	cara <006> (nm)
		(\mum)	(% peso)
A	Zn_{4}Al_{2}(OH)_{12}CO_{3}\cdot3H_{2}O	1,1	1,0 \geq	8,8	108
B	Zn_{4\text{.}5}Al_{2}(OH)_{13}CO_{3}\cdot3H_{2}O	0,7	1,0\geq	10,5	73
C	Zn_{4}Al_{2}(OH)_{12}CO_{3}\cdot3H_{2}O	1,3	3,5 (de columna)	8,5	64
D	Zn_{6}Al_{2}(OH)_{16}CO_{3}\cdot5H_{2}O	14,5	22,8	96,0	15
E	Zn_{5}Al_{2}(OH)_{14}CO_{3}\cdot4H_{2}O	1,2	3,3 (de columna)	8,4	40
F	Zn_{3}Al_{2}(OH)_{10}CO_{3}\cdot2H_{2}O	12,3	55,6	30,0	60
G	Zn_{4}Al_{2}(OH)_{12}CO_{3}\cdot3H_{2}O	2,9	7,0	20,5	54
H	Mg_{4\text{.}5}Al_{2}(OH)_{13}CO_{3}\cdot3.5H_{2}O	0,6	1,0 \geq	9,3	86

Se midieron el tamaño de partícula secundaria medio, el área superficial específica según el método BET, la difracción de rayos X en la cara <006>, la resistencia al deterioro por calor, la coloración, las propiedades de prevención de la herrumbre, la dispersibilidad, la permeabilidad de filtro, la resistencia NO_{x} de cada una de estas muestras.

Tamaño de partícula secundaria medio

Se empapó con etanol una muestra preparada por formación de polvo de partículas de hidrotalcita secas con un molino de martillo, se inyectó una solución acuosa al 1% en peso de ácido hexametafosfórico para preparar una suspensión espesa acuosa al 1% en peso. Se dispersó la solución espesa por ondas de ultrasonido durante 3 minutos y se medio utilizando un Microtrac (método de dispersión de difracción de láser: Nikkiso Co., Ltd.). Se midió el tamaño de partícula de partículas de columna por observación con un microscopio con arreglo al método de Luzex. En cuanto al método de medición, se recogió 1 mg de una muestra en una placa de vidrio, se añadió un dispersante y se amasó con la muestra, se colocó la dispersión resultante sobre vidrio de cubierta y se midió el tamaño de las partículas y el número de partículas utilizando un contador de partículas Luzex 401 (de Nippon Regulator Co., Ltd.).

Área superficial específica medida según el método BET

Se obtuvo según el método de 3 diagramas de acuerdo con el proceso de adsorción de nitrógeno basado en la condición de que la sección de adsorción molecular de N_{2} fuera 16,2 \ring{A}^{2}. Después de someter cada una de las muestras a evacuación al vacío a 100ºC durante 30 minutos, se realizó un ensayo de adsorción de nitrógeno.

Medida de la cara <006> por difracción de rayos X

Se calculó a partir de la expresión de Scherrer a media anchura que tenía un pico de difracción 2\theta en la cara <006> de aproximadamente 23,5ºC utilizando RINT 200 de Rigaku Denki Co., Ltd.

Resistencia de deterioro por calor

Se formaron pelets por extrusión de una composición de resina que consistió en 0,05 partes en peso de partículas de hidrotalcita con una extrusora de amasado a 230ºC 5 veces, de forma continua. Se midió la velocidad de flujo de fundido (MRF) de la resina de polipropileno bajo una carga de 2,16 kg/cm^{2} a 230ºC durante 10 minutos, al mismo tiempo que se midió la MRF de una resina de polietileno a 190ºC bajo una carga de 21,6 kg/cm^{2}. La velocidad de cambio en la velocidad del flujo de fundido del primer extrudato al quinto extrudato fue tomada como la resistencia al deterioro por calor. Cuanto menor fue la velocidad de cambio mayor fue la resistencia al deterioro por calor.

Propiedades de prevención de la coloración

Se moldearon por prensado los pelets formados de la misma manera que antes a 230ºC durante 5 minutos para formar una placa de 2 mm de grosor. Se evaluó la coloración de esta placa según el índice de amarilleamiento (Y.I). Cuanto mayor es el valor, más se colorea la placa (Medido con ZE-200 de Nippon Denshoku Kogyo Co., Ltd.).

Propiedades de prevención de la herrumbre

Se embebió una placa de acero dulce de 40 mm x 40 mm bien pulida y desengrasada en pelets de una composición de resina que contenía 0,05 partes de partículas de hidrotalcita de muestra, se calentó a 230ºC durante 1 hora, se extrajo de la muestra y se enfrió y se separó la resina. A continuación, se colocó la placa de acero dulce en un desecador cuya humedad relativa fue ajustada en 93% y se dejó a temperatura ambiente durante 1 semana y se evaluó la formación de herrumbre en este acero dulce a simple vista.

1. No se formó herrumbre.

2. Se herrumbró ligeramente todo el acero dulce.

3. Se herrumbró fuertemente todo el acero dulce.

Dispersabilidad

Se formó un pelet extruido que tenía la siguiente composición en una película colada de boquilla en T mediante una máquina de moldeado de películas, se estiró la película 10 veces mediante una máquina de estirado biaxial y se evaluó la película estirada a simple vista. Se juzgo la dispersibilidad de las partículas de hidrotalcita en función del número de granos blancos contenidos en el área de tamaño A4 (21 x 29,6 cm).

1. Uno o menos granos blancos

2. de 2 a 5 granos blancos

3. de 6 a 10 granos blancos

4. de 11 a 20 granos blancos

5. 21 o más granos blancos.

Permeabilidad de filtro

Cuando se extruyó una composición de resina que consistía en 1 parte en peso de partículas de hidrotalcita mediante una extrusora de amasado a 230ºC, se unió un ajustador mecánico de 300 mallas a una boquilla y se comprobó la elevación de la presión. Se midió la presión en el momento de la extrusión de 5 kg de la composición de resina.

Resistencia NO_{x}

Se formó una película de 100 \mum de espesor a partir de los pelets preparados por extrusión de una composición de resina que consistió en 0,05 partes en peso de partículas de hidrotalcita con una extrusora de amasado a 230ºC mediante una máquina de moldeado de película, y se dejó en resposo la película durante 1 semana en un contenedor cerrado cuyo contenido en NO_{x} fue ajustado en 1.000 ppm. La coloración de la película obtenida fue expresado por Y.I.

Ejemplos 1 y 2 y ejemplos comparativos 1 a 7

Se mezclaron las muestras A a H de partículas de hidrotalcita antes mostradas en una composición de resina de polipropileno con contenido en halógeno obtenida mediante el uso de un catalizador altamente activo y que tenía una velocidad de flujo de fundido (MFR) de 6 para preparar piezas de ensayo. En la tabla 2 se muestran los resultados de evaluación de las piezas de ensayo.

Composición

Copolímero de propileno-etileno (contenido Cl de 35 ppm)

\dotl

100 partes en peso

Isocianurato de 1,3,5-tris(3,5-di-t-butil-4-hidroxibencilo)

\dotl

0,05 partes en peso

fosfito de tris(2,4-di-t-butilfenilo)

\dotl

0,05 partes en peso

Partículas de hidrotalcita

\dotl

0,05 partes en peso TABLA 2

	N^{o} muestra	Velocidad	Propiedades	Propiedades	Permeabilidad	Resistencia	Dispersibilidad
	de partículas	de cambio	prevención	prevención	de filtro	NO_{x} (Y.I.)
	de hidrotalcita	de MFR	herrumbre	coloración	(Kg/cm^{2})
		resistencia		(Y.I.)
		al deterioro
		por calor
		(velocidad
		de cambio
		en MFR) (%)
Ej.1	A	+31	1	19,7	45	14,2	1
Ej.2	B	+33	1	21,4	47	14,3	1
Ej.c.1	C	+33	1	21,8	69	14,8	3
Ej.c.2	D	+39	2	22,2	85	15,2	5
Ej.c.3	E	+34	1	22,5	71	14,3	4
Ej.c.4	F	+36	2	23,3	96	15,4	5
Ej.c.5	G	+34	1	21,8	65	15,0	4
Ej.c.6	H	+31	1	27,8	42	17,3	1
Ej.c.7	nada	+55	3	32,0	33	15,8	1
Ej.: Ejemplo, Ej.c.: ejemplo comparativo

Ejemplos 3 y 4 y ejemplos comparativos 8 y 10

Se mezclaron las partículas de hidrotalcita anteriores en una composición de resina de polietileno de alta densidad con contenido en halógeno obtenida mediante el uso de un catalizador altamente activo y que tenía una MRF de 13,0 para preparar piezas de ensayo. En la tabla 3 se muestran los resultados de la evaluación de las piezas de ensayo.

Composición

Polietileno de alta densidad (contenido Cl = 85 ppm)

\dotl

100 partes en peso

Propionato de estearil-(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenilo)

\dotl

0,05 partes en peso

tetra-bis(2,4-di-t-butil)fosfito de neopentano cíclico

\dotl

0,05 partes en peso

Partículas de hidrotalcita

\dotl

0,05 partes en peso TABLA 3

	N^{o} de muestra	Resistencia al	Propiedades	Propiedades	Permeabilidad	Dispersibilidad
	de partículas	deterioro por	de prevención	de prevención	de filtro
	de hidrotalcita	calor	de la	de la	(Kg/cm^{2})
		(velocidad de	herrumbre	coloración (Y.I.)
		cambio
		en MFR)
Ej.3	A	+5	1	7,2	100	1
Ej.4	B	+7	1	7,9	115	1
Ej.c.8	D	+10	2	9,8	153	5
Ej.c.9	G	+5	1	12,1	120	1
Ej.c.10	nada	+17	3	17,5	85	1
Ej.: ejemplo, Ej.c.: Ejemplo comparativo

Ejemplo 5 y 6 y ejemplos comparativos 11 a 17

Se prepararon piezas de ensayo con la siguiente composición a partir de la resina de polipropileno utilizada en el ejemplo 1. En la tabla 4 se muestran los resultados de la evaluación de las piezas de ensayo.

Composición

Copolímero de propileno-etileno (Contenido en Cl = 35 ppm)

\dotl

100 partes en peso

Propionato de pentaeritritil-tetraquis[3-(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenilo)

\dotl

0,1 partes en peso

Tiodipropionato de dilaurilo

\dotl

0,1 partes en peso

Partículas de hidrotalcita

\dotl

0,05 partes en peso TABLA 4

	N^{o} de	Resistencia	Propiedades	Propiedades	Permeabilidad	Resistencia	Dispersibilidad
	muestra de	al deterioro	de prevención	de prevención	de filtro	NO_{x}
	partículas de	por calor	de la herrumbre	de la	(Kg/cm^{2})	(Y.I.)
	hidrotalcita	(velocidad		coloración
		de cambio		(Y.I.)
		en MFR) (%)
Ej.5	A	+40	1	10,4	40	12,5	1
Ej.6	B	+41	1	10,7	42	12,7	1
Ej.c.11	C	+43	1	11,2	66	12,7	3
Ej.c.12	D	+45	2	12,1	83	12,9	5
Ej.c.13	E	+43	1	12,1	67	12,8	3
Ej.c.14	F	+44	2	12,7	80	13,0	4
Ej.c.15	G	+43	1	11,4	63	12,8	3
Ej.c.16	H	+40	1	14,5	39	13,5	1
Ej.c.17	nada	+45	3	16,1	31	13,3	1
Ej.; ejemplo, Ej.c.: Ejemplo comparativo

Ejemplo 7 y 8 y ejemplos comparativos 18 a 22

Se formaron pelets añadiendo un estabilizante a polietileno de baja densidad lineal comercial con un contenido en Cl de 40 ppm (LLDPE; UF 240 de Nippon Polychem Co., Ltd.) obtenido por adición de cloruro de magnesio anhidro con el fin de tener la siguiente composición y extruyendo la mezcla resultante con una extrusora de amasado a 190ºC. Se formó cada uno de los pelets en una película de boquilla en T de 100 \mu de grosor y se realizó un ensayo de resistencia a la intemperie acelerado de 750 horas en la película con un medido de intemperie Sunshine. Después del ensayo de resistencia a la intemperie acelerada, se formó la película en una pieza de ensayo JIS K7127 Nº 4 que se utilizó después para un ensayo de resistencia a la tracción. En la tabla 5 se muestran los resultados.

Composición LLDPE (contenido Cl = 40 ppm)

\dotl

100 partes en peso

TINUVIN662LD (de Ciba Geigy Co., Ltd.)

\dotl

0,1 partes en peso

Propionato de pentaeritritil-tetraquis[3-(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenil)

\dotl

0,05 partes en peso

Tris(2,4-di-t-butilfenil)fosfito

\dotl

0,05 partes en peso

(nota: TINUVIN662LD12 es un fotoestabilizador a base de amina impedida).

TABLA 5

	N^{o} de muestra de	Resistencia a la tracción	Retención de elongación (%)
	partículas de hidrotalcita	kgf/mm^{2} (% retención)
Ej.7	A	2,08 (60,1	100
Ej.8	B	2,12 (61,3)	96
Ej.c.18	D	1,50 (43,1)	77
Ej.c.19	F	1,65 (47,7)	80
Ej.c.20	H	2,12 (61,2)	105
Ej.c.21	Ca-st	0,92 (26,4)	42
Ej.c.22	ninguno	0 (0)	0

Ejemplo 9

Se formó una película para envasado de 80 \mum- de grosor por adición de 1000 ppm de cada una de las muestras A, D y H de partículas de hidrotalcita a polietileno de baja densidad lineal comercial (LLDPE) con una MFR de 2,0 y una densidad de 0,92 con una máquina de moldeo por soplado que tenía una temperatura de boquilla de 210ºC y una velocidad de descarga de 50 kg/hr de acuerdo con un método de inflado. Antes de la formación de película, se amasaron un polietileno de baja densidad lineal y partículas de hidrotalcita en combinación a una temperatura de 190ºC utilizando una amasadora de monotornillo para formar pelets.

Cuando se evaluaron los productos resultantes a simple vista, no se observaron ojos de pez ni fracturas por fundido (rugosidad superficial) en el producto obtenido a partir de la muestra A, pero sí que se observaron muchos ojos de pez en el producto obtenido a partir de la muestra D. No se observaron ojos de pez, pero sí una ligera fractura por fundido en el producto obtenido de la muestra H.

De acuerdo con la presente invención, es posible proporcionar una composición de resina que se puede procesar de forma continua durante un período de tiempo más prolongado que las partículas de ZnHT convencionales y permite el mezclado de componentes que son más resistentes a la coloración ya que las partículas de hidrotalcita retienen propiedades de prevención de coloración superiores y una excelente permeabilidad de filtro de la resina de poliolefina, sin perder la resistencia al deterioro por calor y las propiedades de prevención de la herrumbre de partículas de hidrotalcita convencionales. Es asimismo posible proporcionar una composición de resina que tiene una excelente estabilidad en almacenamiento gracias a una mejor resistencia NO_{x}.

Por otra parte, de acuerdo con la presente invención, se proporcionan nuevas partículas de ZnHT que están contenidas ventajosamente en la composición de resina mencionada.

Claims

1. Partículas de hidrotalcita que contienen zinc que satisfacen los siguientes requisitos (1) a (4):

(1) La estructura química está representada por la siguiente fórmula (A):

(A)Zn_{x}Al_{2} (OH) _{4+2x}CO_{3}\cdot mH_{2}O

(2) El tamaño de partícula secundario medio es 2 \mum o menos.

(3) La cantidad de partículas que tienen un tamaño de partícula de 10 \mum o más constituye el 1% en peso o menos del total de todas las partículas.

(4) El área superficial específica medida según el método BET es 20 m^{2}/g o menos.

2. Partículas de hidrotalcita que contiene zinc según la reivindicación 1 que tienen un tamaño de cristal en la cara <006> medido por difracción de rayos X de al menos 60 nm.

3. Las partículas de hidrotalcita que contienen zinc según la reivindicación 1 ó 2 que tienen un tamaño de partícula secundaria medio de 0,3 a 1,5 \mum.

4. Las partículas de hidrotalcita que contienen zinc según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que contienen partículas que tienen un diámetro de partícula de 10 \mum o más en una cantidad de 0,5% en peso o menos.

5. Las partículas de hidrotalcita que contienen zinc según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que tienen un área superficial específica medida según el método BET de 4 a 15 m^{2}/g.

6. Las partículas de hidrotalcita que contienen zinc según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que tienen un tamaño de cristal en la cara <006> medido por difracción de rayos X de 70 a 120 nm.

7. Un proceso para producir partículas de hidrotalcita que contienen zinc según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que consiste en la reacción de un compuesto de zinc hidrosoluble con un compuesto de aluminio hidrosoluble en presencia de una sustancia alcalina en un medio acuoso para formar partículas de hidrotalcita que contienen zinc y el tratamiento térmico de las partículas en un medio acuoso a una temperatura de 80 a 130ºC durante 5 a 30 horas.

8. El proceso de la reivindicación 7, en el que la reacción se lleva a cabo a una temperatura de 10 a 50ºC.

9. El proceso de la reivindicación 7 u 8, en el que el tratamiento térmico se lleva a cabo a una temperatura de 90 a 120ºC.

10. Una composición de resina de poliolefina que consiste en una resina de poliolefina y partículas de hidrotalcita con contenido en zinc según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 o, tal como se produce según el proceso de cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, estando presentes dichas partículas en una cantidad de 0,001 a 5 partes en peso por cada 100 partes en peso de la resina de poliolefina.

11. La composición de resina de la reivindicación 10 que consiste en partículas de hidrotalcita con contenido en zinc en una cantidad de 0,01 a 1 parte en peso por cada 100 partes en peso de la resina de poliolefina.

12. La composición de resina de la reivindicación 10 u 11 que incluye además un antioxidante a base de fósforo y/o un antioxidante a base de azufre en una cantidad de 0,01 a 1 parte en peso por cada 100 partes en peso de la resina de poliolefina.

13. La composición de resina de la reivindicación 10 u 11 que incluye además un antixoidante a base de fenol en una cantidad de 0,01 a 1 parte en peso por cada 100 partes en peso de la resina de poliolefina.

14. Un producto moldeado que consiste en la composición de resina de cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13.

\newpage

15. Una película estirada que tiene un espesor de 5 a 30 \mum formada a partir de la composición de resina de cualquiera de las reivindicación 10 a 13.