ES2250253T3 - Dispositivo de mecanizado de lentes para gafas. - Google Patents
Dispositivo de mecanizado de lentes para gafas.Info
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Abstract
Un aparato de procesado de lentes de gafa para procesar una periferia de una lente de gafa (LE), incluyendo: un eje rotativo de lente (702L, 702R) que sujeta y gira una lente de gafa a procesar; un eje rotativo de muela abrasiva (602) móvil entre una posición retirada y una posición de procesado; una muela abrasiva de achaflanado que está unida al eje rotativo de muela abrasiva y que achaflana la lente mientras recibe una carga de procesado de la lente durante el procesado; medios detectores (165) para detectar la carga a la muela abrasiva de achaflanado; y caracterizado por medios de control (160) para emitir una señal de control para mover relativamente la lente y la muela abrasiva de achaflanado una con relación a otra para reducir la carga de procesado si la carga de procesado detectada es más alta que un primer nivel predeterminado y para continuar el achaflanado, y para emitir una señal de control para terminar el achaflanado si la carga de procesado detectada sobre la periferia completa de la lente es menor que un segundo nivel predeterminado.
Description
Dispositivo de mecanizado de lentes para
gafas.
La presente invención se refiere a un aparato de
procesado de lentes de gafa para procesar una periferia (un borde)
de una lente de gafa (véase por ejemplo
EP-A-0839604).
Está disponible un aparato de procesado de lentes
de gafa, que tiene una muela abrasiva de achaflanado para achaflanar
una porción de esquina de lente después de someter la periferia de
la lente a procesado con una muela abrasiva basta y una muela
abrasiva de acabado. También se ha propuesto un aparato de procesado
de lentes de gafa que tiene una muela abrasiva de ranurado.
En caso de procesar una lente de poca anchura
vertical, tal como una media lente, el aparato relacionado de
procesado de lentes de gafa no ejecuta procesado si una muela
abrasiva interfiere con un elemento de sujeción de lente durante el
proceso de achaflanado, o solamente ejecuta achaflanado limitado en
un grado tal que evite la interferencia. Por esta razón, el aparato
relacionado de procesado de lentes de gafa tiene el problema de que
el diámetro mínimo de procesado de una lente, que se puede someter a
proceso de achaflanado, es grande.
El aparato relacionado de procesado de lentes de
gafa controla una cantidad de achaflanado regulando el número de
rotaciones de la lente, y así hay casos en los que la eficiencia de
procesado no es buena.
Por consiguiente, un objeto de la presente
invención es proporcionar un aparato de procesado de lentes de gafa,
que puede ejecutar eficientemente un proceso de achaflanado y que
puede hacer lo más pequeño que sea posible el diámetro mínimo de
procesado de una lente.
La presente invención proporciona lo
siguiente:
(1) Un aparato de procesado de lentes de gafa
para procesar una periferia de una lente de gafa, incluyendo:
un eje rotativo de lente que sujeta y gira una
lente de gafa a procesar;
un eje rotativo de muela abrasiva móvil entre una
posición retirada y una posición de procesado;
una muela abrasiva de achaflanado que está unida
al eje rotativo de muela abrasiva y que achaflana la lente mientras
recibe una carga de procesado de la lente durante el procesado;
medios detectores para detectar la carga en la
muela abrasiva de achaflanado; y
medios de control para emitir una señal de
control para mover relativamente la lente y la muela abrasiva de
achaflanado una con relación a otra para reducir la carga de
procesado si la carga de procesado detectada es más alta que un
primer nivel predeterminado y para continuar el achaflanado, y para
emitir una señal de control para terminar el achaflanado si la carga
de procesado detectada sobre la periferia completa de la lente es
menor que un segundo nivel predeterminado.
(2) El aparato de procesado de lentes de gafa
según (1), donde los medios de control envían una señal de control
para terminar el achaflanado si ha transcurrido un período de tiempo
predeterminado o la lente se gira un número predeterminado de veces
incluso en caso de que la carga de procesado detectada sobre la
periferia completa de la lente no sea menor que el segundo nivel
predeterminado.
(3) El aparato de procesado de lentes de gafa
según (1), donde el eje rotativo de lente incluye un primer eje que
tiene un soporte de copa al que se ha de unir una copa unida a la
lente, y un segundo eje que tiene un retén de lente al que se fija
un elemento de caucho para apoyar sobre la lente, y los ejes primero
y segundo son movidos relativamente uno con relación a otro en una
dirección de su eje rotacional para fijar la lente entremedio.
(4) El aparato de procesado de lentes de gafa
según (1), incluyendo además:
primeros medios de movimiento, que tienen un
motor, para mover relativamente el eje rotativo de lente y el eje
rotativo de muela abrasiva uno con relación a otro para variar la
distancia de eje a eje entre ellos;
segundos medios de movimiento, que tienen un
motor, para mover relativamente el eje rotativo de lente y el eje
rotativo de muela abrasiva uno con relación a otro en una dirección
de su eje rotacional; y
donde los medios de control envían la señal de
control a al menos uno de los medios de movimiento primeros y
segundos para mover relativamente la lente y la muela abrasiva de
achaflanado una con relación a la otra.
(5) El aparato de procesado de lentes de gafa
según (1), incluyendo además:
primeros medios rotativos, que tienen un primer
motor, para girar el eje rotativo de rueda de lente;
segundos medios rotativos, que tienen un segundo
motor, para girar el eje rotativo de muela abrasiva; y
donde los medios detectores detectan una
corriente eléctrica de carga de al menos uno de los motores primero
y segundo.
(6) El aparato de procesado de lentes de gafa
según (5), donde el segundo nivel predeterminado incluye un valor de
corriente eléctrica no más alto que el primer nivel
predeterminado.
La presente descripción se refiere a la materia
contenida en la Solicitud de Patente japonesa nº
2000-134335 (presentada el 28 de abril de 2000), que
se incorpora expresamente aquí por referencia en su totalidad.
La figura 1 es un diagrama que ilustra la
configuración externa de un aparato de procesado de lentes de gafa
según la invención.
La figura 2 es una vista en perspectiva que
ilustra la disposición de una sección de procesado de lente
dispuesta en una carcasa de un cuerpo principal del aparato.
La figura 3 es un diagrama esquemático de
porciones esenciales de una sección de carro.
La figura 4 es una vista, tomada desde la
dirección de la flecha E en la figura 2, de la sección de carro.
La figura 5 es una vista desde arriba de una
sección de medición de forma de lente.
La figura 6 es una vista en alzado lateral
izquierda de la figura 5.
La figura 7 es una vista que ilustra porciones
esenciales de la superficie lateral derecha representada en la
figura 5.
La figura 8 es una vista en sección transversal
tomada a lo largo de la línea F-F en la figura
5.
La figura 9 es un diagrama que explica el estado
del movimiento a izquierda y derecha de la sección de medición de
forma de lente.
La figura 10 es una vista en alzado frontal de
una sección de mecanismo de achaflanado y ranurado.
La figura 11 es una vista en planta desde arriba
de la sección de mecanismo de achaflanado y ranurado.
La figura 12 es una vista en alzado lateral
izquierda de la sección de mecanismo de achaflanado y ranurado.
La figura 13 es un diagrama de bloques de un
sistema de control del aparato.
La figura 14 es un diagrama explicativo mostrando
un elemento de sujeción de lente a unir a un eje de sujeción de
lente.
La figura 15 es un diagrama explicativo sobre
cómo obtener un lugar de procesado del proceso de
achaflana-
do.
do.
La figura 16 es un diagrama que representa un
ejemplo en el que una muela abrasiva de ranurado interfiere con un
retén de lente.
A continuación se describirá una realización de
la invención.
La figura 1 es un diagrama que ilustra la
configuración externa de un aparato de procesado de lente de gafa
según la invención. Un dispositivo medidor de forma de montura de
gafa 2 se incorpora en una porción trasera superior derecha de un
cuerpo principal 1 del aparato. Como el aparato medidor de forma de
montura 2 se puede usar el descrito en USP 5.228.242, 5.333.412, USP
5.347.762 (Re. 35.898), etc, cuyo cesionario es el mismo que el de
la presente solicitud. Una sección de panel de conmutación 410 que
tiene interruptores para poner en funcionamiento el dispositivo
medidor de forma de montura 2 y una pantalla 415 para visualizar
información de procesado y análogos están dispuestos delante del
dispositivo medidor de forma de montura 2. Además, el número de
referencia 420 denota una sección de panel de conmutación que tiene
varios interruptores para introducir condiciones de procesado y
análogos y para dar instrucciones para el procesado, y el número 402
denota una ventana abrible para una cámara de procesado.
La figura 2 es una vista en perspectiva que
ilustra la disposición de una sección de procesado de lente
dispuesta en la carcasa del cuerpo principal 1. Una sección de carro
700 está montada en una base 10, y una lente objeto LE fijada por un
par de ejes de fijación de lente de un carro 701 es rectificada por
un grupo de muelas abrasivas 602 unidas a un eje rotativo 601. El
grupo de muelas abrasivas 602 incluye una muela abrasiva basta 602a
para lentes de vidrio, una muela abrasiva basta 602b para lentes de
plástico, y una muela abrasiva de acabado 602c para procesado de
biselado y procesado plano. El eje rotativo 601 está unido
rotativamente a la base 10 por un husillo 603. Una polea 604 está
unida a un extremo del eje rotativo 601, y está conectada mediante
una correa 605 a una polea 607 que está unida a un eje rotativo de
un motor rotativo de muela abrasiva 606.
Se ha dispuesto una sección de medición de forma
de lente 500 en la parte trasera del carro 701. Además, se ha
dispuesto una sección de mecanismo de achaflanado y ranurado 800 en
el lado delantero.
La construcción de la sección de carro 700 se
describirá con referencia a las figuras 2, 3 y 4. La figura 3 es un
diagrama esquemático de porciones esenciales de la sección de carro
700, y la figura 4 es una vista, tomada desde la dirección de la
flecha E en la figura 2, de la sección de carro 700.
El carro 701 es capaz de girar la lente LE
mientras la fija con dos ejes de fijación de lente (ejes rotativos
de lente) 702L y 702R, y puede deslizar rotativamente con respecto a
un eje de carro 703 que está fijado a la base 10 y que se extiende
en paralelo al eje rotativo de muela abrasiva 601. Después, se
describirá un mecanismo de fijación de lente y un mecanismo rotativo
de lente así como un mecanismo de movimiento de eje X y un mecanismo
de movimiento de eje Y del carro 701 suponiendo que la dirección en
la que el carro 701 se desplaza en paralelo al eje rotativo de muela
abrasiva 601 es el eje X, y la dirección para cambiar la distancia
de eje a eje entre los ejes de fijación (702L, 702R) y el eje
rotativo de muela abrasiva 601 por la rotación del carro 701 es el
eje Y.
El eje de fijación 702L y el eje de fijación 702R
se sujetan rotativamente coaxialmente por un brazo izquierdo 701L y
un brazo derecho 701 R, respectivamente, del carro 701. Un motor de
fijación 710 está fijado al centro de la superficie superior del
brazo derecho 701R, y la rotación de una polea 711 unida a un eje
rotativo del motor 710 gira un tornillo de alimentación 713, que se
sujeta rotativamente dentro del brazo derecho 701R, por medio de una
correa 712. Una tuerca de alimentación 714 se desplaza en la
dirección axial por la rotación del tornillo de alimentación 713.
Como resultado, el eje de fijación 702R conectado a la tuerca de
alimentación 714 se puede mover en la dirección axial, de manera que
la lente LE se fije por los ejes de fijación 702L y 702R.
Un bloque rotativo 720 para unir un motor, que
puede girar alrededor del eje del eje de fijación 702L, está unido a
una porción de extremo izquierdo del brazo izquierdo 701L, y el eje
de fijación 702L se pasa mediante el bloque 720, estando fijado un
engranaje 721 al extremo izquierdo del eje de fijación 702L. Un
motor de pulsos 722 para la rotación de la lente está fijado al
bloque 720, y cuando el motor 722 gira el engranaje 721 mediante un
engranaje 724, la rotación del motor 720 se transmite al eje de
fijación 702L. Una polea 726 está unida al eje de fijación 702L
dentro del brazo izquierdo 701L. La polea 726 está conectada por
medio de una correa temporizadora 731a a una polea 703a fijada a un
extremo izquierdo de un eje rotativo 728, que se mantiene
rotativamente en la parte trasera del carro 701. Además, una polea
703b fijada a un extremo derecho del eje rotativo 728 está conectada
por medio de una correa temporizadora 731b a una polea 733 que está
unida al eje de fijación 702R de manera que pueda deslizar en la
dirección axial del eje de fijación 702R dentro del brazo derecho
701R. En virtud de esta disposición, el eje de fijación 702L y el
eje de fijación 702R se giran sincrónicamente.
Elementos de sujeción de lente están unidos
respectivamente al eje de sujeción 702L y el eje de sujeción 702R.
Como se representa en la figura 14, en caso en el que se ha de
procesar una lente normal de gran diámetro de procesado, se une un
soporte de copa 750a al eje de sujeción 702L, y un retén de lente
751a al que se fija un elemento de caucho 752a está unido al eje de
sujeción 702R. Además, para sujetar la lente LE con los ejes de
sujeción 702L y 702R, se fija una copa 760a de forma preliminar a la
lente LE.
En caso de que se haya de procesar la denominada
media lente (es decir, se haya de procesar una lente de poca anchura
vertical), se une un soporte de copa 750b de menor diámetro que el
soporte de copa 750a al eje de sujeción 702L, y se une un retén de
lente 751b de menor diámetro que el retén de lente 751a al eje de
sujeción 702R. De forma similar al retén de lente 751a, un elemento
de caucho 752b está fijado a un extremo delantero del retén de lente
751b a contactar con la lente LE. Además, como una copa fijada a la
lente LE, se utiliza una copa 760b de menor diámetro que la copa
760a.
El eje de carro 703 está provisto de un brazo
móvil 740 que puede deslizar en su dirección axial de manera que el
brazo 740 se pueda mover en la dirección del eje X (en la dirección
axial del eje 703) junto con el carro 701. Además, el brazo 740
puede deslizar en su posición frontal en y a lo largo de un eje de
guía 741 que está fijado a la base 10 en una relación posicional
paralela al eje 703. Una cremallera 743 que se extiende en paralelo
al eje 703 está unida a una porción trasera del brazo 740, y esta
cremallera 743 engrana con un piñón 746 unido a un eje rotativo de
un motor 745 para mover el carro en la dirección del eje X, estando
fijado el motor 745 a la base 10. En virtud de la disposición antes
descrita, el motor 745 es capaz de mover el carro 701 junto con el
brazo 740 en la dirección axial del eje 703 (en la dirección del eje
X).
Como se representa en la figura 3(b), un
bloque basculante 750 está unido al brazo 740 de manera que pueda
girar alrededor del eje La que está en alineación con el centro
rotacional de las muelas abrasivas 602. La distancia del centro del
eje 703 al eje La y la distancia del centro del eje 703 al centro
rotacional del eje de fijación (702L, 702R) se establecen de manera
que sean idénticas. Un motor de movimiento de eje Y 751 está unido
al bloque basculante 750, y la rotación del motor 751 se transmite
por medio de una polea 752 y una correa 753 a un tornillo hembra 755
mantenido rotativamente en el bloque basculante 750. Un tornillo de
alimentación 756 se introduce en una porción roscada del tornillo
hembra 755 en engrane con él, y el tornillo de alimentación 756 se
desplaza verticalmente por la rotación del tornillo hembra 755.
Un bloque de guía 760 que apoya sobre una
superficie de extremo inferior del bloque de unión de motor 720 está
fijado a un extremo superior del tornillo de alimentación 756, y el
bloque de guía 760 se mueve a lo largo de dos ejes de guía 758a y
758b implantados en el bloque basculante 750. Por consiguiente,
cuando el bloque de guía 760 se mueve verticalmente junto con el
tornillo de alimentación 756 por la rotación del motor 751, es
posible cambiar la posición vertical del bloque 720 que apoya sobre
el bloque de guía 760. Como resultado, también se puede cambiar la
posición vertical del carro 701 unido al bloque 720 (a saber, el
carro 701 gira alrededor del eje 703 para cambiar la distancia de
eje a eje entre los ejes de fijación (702L, 702R) y el eje rotativo
de muela abrasiva 601). Un muelle 762 se extiende entre el brazo
izquierdo 701L y el brazo 740, de manera que el carro 701 sea
empujado constantemente hacia abajo para impartir presión de
procesado sobre la lente LE. Aunque la fuerza de empuje hacia abajo
actúa en el carro 701, el descenso del carro 701 está limitado de
tal manera que el carro 701 solamente se pueda bajar a la posición
en la que el bloque 720 apoya sobre el bloque de guía 760. Un sensor
764 para detectar un final de procesado está unido al bloque 720, y
el sensor 764 detecta el final de procesado (estado rectificado)
detectando la posición de una chapa sensora 765 unida al bloque de
guía 760.
Con referencia a las figuras 5 a 8, se describirá
la construcción de la sección de medición de forma de lente 500. La
figura 5 es una vista desde arriba de la sección de medición de
forma de lente, la figura 6 es una vista en alzado lateral izquierdo
de la figura 5, y la figura 7 es una vista que ilustra porciones
esenciales de la superficie lateral derecha representada en la
figura 5. La figura 8 es una vista en sección transversal tomada a
lo largo de la línea F-F en la figura 5.
Un bloque de soporte 501 está dispuesto
verticalmente en la base 10. Una base deslizante 510 se mantiene en
el bloque de soporte 501 de manera que pueda deslizar en la
dirección izquierda-derecha (en una dirección
paralela a los ejes de fijación) por medio de un par de porciones
superior e inferior de carril de guía 502a y 502b yuxtapuestas
verticalmente. Una chapa lateral que se extiende hacia adelante 510a
está formada integralmente en un extremo izquierdo de la base
deslizante 510, y un eje 511 que tiene una relación posicional
paralela a los ejes de fijación 702L y 702R está unido rotativamente
a la chapa lateral 510a. Un brazo palpador 514 que tiene un palpador
515 para medir la superficie trasera de lente está fijado a una
porción de extremo derecho del eje 511, mientras que un brazo
palpador 516 que tiene un palpador 517 para medir la superficie
frontal de lente está fijado al eje 511 en una posición cerca de su
centro. El palpador 515 y el palpador 517 tienen una forma
cilíndrica hueca, una porción de extremo distal de cada uno de los
palpadores está cortada oblicuamente como se representa en la figura
5, y la punta cortada oblicuamente entra en contacto con la
superficie trasera o superficie frontal de la lente LE. Los puntos
de contacto del palpador 515 y el palpador 517 están uno enfrente de
otro, y el intervalo entremedio está dispuesto de manera que sea
constante. A propósito, el eje Lb que conecta el punto de contacto
del palpador 515 y el punto de contacto del palpador 517 está en una
relación posicional paralela predeterminada al eje de los ejes de
fijación (702L, 702R) en el estado de medición representado en la
figura 5. Además, el palpador 515 tiene una porción cilíndrica hueca
ligeramente más larga, y la medición se efectúa haciendo que su
superficie lateral apoye sobre una superficie de borde de la lente
LE durante la medición del diámetro externo de la lente LE.
Un engranaje pequeño 520 está fijado a una
porción próxima del eje 511, y un engranaje grande 521 dispuesto
rotativamente en la chapa lateral 510a engrana con el engranaje
pequeño 520. Un muelle 523 se extiende entre el engranaje grande 521
y una porción inferior de la chapa lateral 510a, de manera que el
engranaje grande 521 sea empujado constantemente en la dirección de
giro hacia la derecha en la figura 7 por el muelle 523. A saber, los
brazos 514 y 516 son empujados de manera que giren hacia abajo por
medio del engranaje pequeño 520.
Se ha formado una ranura 503 en la chapa lateral
510a, y un pasador 527 que está fijado excéntricamente al engranaje
grande 521 se pasa a través de la ranura 503. Una primera chapa
móvil 528 para girar el engranaje grande 521 está unida al pasador
527. Se ha formado un agujero alargado 528a sustancialmente en el
centro de la primera chapa móvil 528, y un pasador fijo 529 fijado a
la chapa lateral 510a se engancha en el agujero alargado 528a.
Además, un motor 531 para rotación del brazo está
unido a una chapa trasera 501a que se extiende en la parte trasera
del bloque de soporte 501, y un pasador excéntrico 533 en una
posición excéntrica de un eje rotativo del motor 531 está unido a un
elemento rotativo 532 previsto en un eje rotativo del motor 531. Una
segunda chapa móvil 535 para mover la primera chapa móvil 528 en la
dirección hacia atrás y hacia adelante (en la dirección izquierda y
derecha en la figura 6) está unida al pasador excéntrico 533. Se ha
formado un agujero alargado 535a sustancialmente en el centro de la
segunda chapa móvil 535, y un pasador fijo 537 que está fijado a la
chapa trasera 501a se engancha en el agujero alargado 535a. Un
rodillo 538 está unido rotativamente a una porción de extremo de la
segunda chapa móvil 535.
Cuando el pasador excéntrico 533 se gira hacia la
derecha desde el estado representado en la figura 6 por la rotación
del motor 531, la segunda chapa móvil 535 se mueve hacia adelante
(hacia la derecha en la figura 6) siendo guiada por el pasador fijo
537 y el agujero alargado 535a. Puesto que el rodillo 538 apoya
sobre la cara de extremo de la primera chapa móvil 528, el rodillo
538 mueve la primera chapa móvil 528 también en la dirección hacia
adelante debido al movimiento de la segunda chapa móvil 535. Como
resultado de este movimiento, la primera chapa móvil 528 gira el
engranaje grande 521 por medio del pasador 527. A su vez, la
rotación del engranaje grande 521 hace que los brazos palpadores 514
y 516 unidos al eje 511 se retiren a un estado vertical. El
accionamiento realizado por el motor 531 a esta posición retirada se
determina cuando un microinterruptor no ilustrado detecta la
posición girada del elemento rotativo 532.
Si el motor 531 se gira a la inversa, la segunda
chapa móvil 535 se empuja hacia atrás, el engranaje grande 521 se
gira al ser empujado por el muelle 523, y los brazos palpadores 514
y 516 se inclinan hacia el lado delantero. La rotación del engranaje
grande 521 se limita cuando el pasador 527 entra en contacto con una
superficie de extremo de la ranura 503 formada en la chapa lateral
510a, determinando por ello las posiciones de medición de los brazos
palpadores 514 y 516. La rotación de los brazos palpadores 514 y 516
hasta estas posiciones de medición se detecta cuando la posición de
una chapa sensora 525 unida al engranaje grande 521 es detectada por
un sensor 524 unido a la chapa lateral 510a, como se representa en
la figura 7.
Con referencia a las figuras 8 y 9 se describirá
un mecanismo de movimiento a izquierda y derecha de la base
deslizante 510 (brazos palpadores 514, 515). La figura 9 es un
diagrama que ilustra el estado del movimiento a izquierda y
derecha.
Se ha formado un agujero 510b en la base
deslizante 510, y se ha dispuesto una cremallera 540 en un extremo
inferior del agujero 510b. La cremallera 540 engrana con un piñón
543 de un codificador 542 fijado al bloque de soporte 501, y el
codificador 542 detecta la dirección del movimiento a izquierda y
derecha y la cantidad de movimiento de la base deslizante 510. Una
chapa de accionamiento en forma de cheurón 551 y una chapa de
accionamiento en forma de cheurón invertido 553 están unidas a una
superficie de pared del bloque de soporte 501, que está expuesta a
través del agujero 510b en la base deslizante 510, de manera que
pueda girar alrededor de un eje 552 y un eje 554, respectivamente.
Un muelle 555 que tiene fuerzas de empuje en las direcciones en las
que la chapa de accionamiento 551 y la chapa de accionamiento 553 se
aproximan una a otra, se extiende entre las dos chapas de
accionamiento 551 y 553. Además, un pasador limitador 557 está
embebido en la superficie de pared del bloque de soporte 501, y
cuando no actúa una fuerza externa en la base deslizante 510, una
cara de extremo superior 551a de la chapa de accionamiento 551 y una
cara de extremo superior 553a de la chapa de accionamiento 553 están
en un estado de apoyo sobre el pasador limitador 557, y este pasador
limitador 557 sirve como un origen del movimiento a izquierda y
derecha.
Mientras tanto, un pasador de guía 560 está
fijado a una porción superior de la base deslizante 510 en una
posición entre la cara de extremo superior 551a de la chapa de
accionamiento 551 y la cara de extremo superior 553a de la chapa de
accionamiento 553. Cuando una fuerza de movimiento hacia la derecha
actúa sobre la base deslizante 510, como se representa en la figura
9(a), el pasador de guía 560 apoya sobre la cara de extremo
superior 553a de la chapa de accionamiento 553, haciendo que la
chapa de accionamiento 553 bascule hacia la derecha. Entonces,
puesto que la chapa de accionamiento 551 se fija por el pasador
limitador 557, la base deslizante 510 es empujada en la dirección de
retorno al origen de movimiento a izquierda y derecha (en la
dirección hacia la izquierda) por el muelle 555. Por otra parte,
cuando una fuerza de movimiento hacia la izquierda actúa sobre la
base deslizante 510, como se representa en la figura 9(b), el
pasador de guía 560 apoya sobre la cara de extremo superior 551a de
la chapa de accionamiento 551, y la chapa de accionamiento 551 se
bascula hacia la izquierda, pero la chapa de accionamiento 553 se
fija por el pasador limitador 557. Por consiguiente, la base
deslizante 510 es empujada entonces en la dirección de retorno al
origen de movimiento a izquierda y derecha (en la dirección hacia la
derecha) por el muelle 555. La cantidad de movimiento del palpador
515 en contacto con la superficie trasera de lente y el palpador 517
en contacto con la superficie frontal de lente (la cantidad de
movimiento axial de los ejes de fijación) se detecta por un solo
codificador 542 a partir de dicho movimiento de la base deslizante
510.
Se deberá observar que, en la figura 5, el número
de referencia 50 denota una cubierta impermeable al agua, y
solamente el eje 511, los brazos palpadores 514 y 516, y los
palpadores 515 y 517 están expuestos en la cubierta impermeable al
agua 50. El número 51 denota un sellante para cerrar herméticamente
el intervalo entre la cubierta estanca al agua 50 y el eje 511.
Aunque se expulse un refrigerante desde una boquilla no ilustrada
durante el procesado, puesto que la sección de medición de forma de
lente 500 está dispuesta en la parte trasera de la cámara de
procesado y en virtud de la disposición antes descrita, es posible
lograr estanqueidad para los componentes eléctricos y el mecanismo
de movimiento de la sección de medición de forma de lente 500
disponiendo simplemente un protector para el eje 511 expuesto en la
cubierta impermeable al agua 50, y así se simplifica la estructura
estanca al agua.
Con referencia a las figuras 10 a 12, se
describirá la construcción de la sección de mecanismo de achaflanado
y ranurado 800. La figura 10 es una vista en alzado frontal de la
sección de mecanismo de achaflanado y ranurado 800. La figura 11 es
una vista desde arriba; y la figura 12 es una vista en alzado
lateral izquierdo.
Una chapa fija 802 para unir los varios elementos
está fijada a un bloque de soporte 801 fijado a la base 10. Un motor
de pulsos 805 para girar un brazo 820 (que se describirá más
adelante) para mover una sección de muela abrasiva 840 a una
posición de procesado y una posición retirada está fijado en un lado
superior izquierdo de la chapa fija 802 por cuatro espaciadores de
columna 806. Un elemento de sujeción 811 para mantener rotativamente
un elemento de rotación de brazo 810 está unido a una porción
central de la chapa fija 802, y un engranaje grande 813 está fijado
al elemento de rotación de brazo 810 que se extiende al lado
izquierdo de la chapa fija 802. Un engranaje 807 está unido a un eje
rotativo del motor 805, y la rotación del engranaje 807 por el motor
805 se transmite al engranaje grande 813 mediante un engranaje loco
815, girando por ello el brazo 820 unido al elemento de rotación de
brazo 810.
Además, un motor rotativo de muela abrasiva 821
está fijado a una parte trasera (lado izquierdo en la figura 10) del
engranaje grande 813, y el motor 821 gira junto con el engranaje
grande 813. Un eje rotativo del motor 821 está conectado a un eje
823 que se sujeta rotativamente dentro del elemento de rotación de
brazo 810, y una polea 824 está unida al otro extremo del eje 823
que se extiende al interior del brazo 820. Además, un elemento de
sujeción 831 para mantener rotativamente un eje rotativo de muela
abrasiva 830 está unido a un extremo distal del brazo 820, y una
polea 832 está unida a un extremo izquierdo (lado izquierdo en la
figura 11) del eje rotativo de muela abrasiva 830. La polea 832 está
conectada a la polea 824 por una correa 835, de manera que la
rotación del motor 821 se transmita al eje rotativo de muela
abrasiva 830.
La sección de muela abrasiva 840 está montada en
un extremo derecho del eje rotativo de muela abrasiva 830. La
sección de muela abrasiva 840 se construye de manera que una muela
abrasiva de achaflanado 840a para una superficie trasera de lente,
una muela abrasiva de achaflanado 840b para una superficie frontal
de lente, y una muela abrasiva de ranurado 840c dispuesta entre las
dos muelas abrasivas de achaflanado 840a y 840b se formen
integralmente. El diámetro de la muela abrasiva de ranurado 840c es
aproximadamente 30 mm, y las muelas abrasivas de achaflanado 840a y
840b en ambos lados tienen superficies inclinadas de procesado de
tal manera que sus diámetros sean gradualmente menores hacia sus
lados exteriores con la muela abrasiva de ranurado 840c como el
centro. (El diámetro de la muela abrasiva de rasurado 840c es mayor
que el diámetro exterior de cada una de las muelas abrasivas de
achaflanado 840a y 840b).
Se deberá observar que el eje rotativo de muela
abrasiva 830 está dispuesto de manera que se incline aproximadamente
8 grados con respecto a la dirección axial de los ejes de fijación
702L y 702R, de manera que la ranura se pueda formar fácilmente a lo
largo de la curva de lente por la muela abrasiva de ranurado 840c.
Adicionalmente, la superficie inclinada de la muela abrasiva de
achaflanado 840a y la superficie inclinada de la muela abrasiva de
achaflanado 840b están diseñadas de manera que los ángulos
achaflanados para las esquinas de borde de la lente LE fijada por
los ejes de fijación 702L y 702R se pongan respectivamente a 55
grados y 40 grados.
Un bloque 850 está unido a este lado en el lado
izquierdo (este lado en el lado izquierdo en la figura 10) de la
chapa fija 802, y un émbolo de bola 851 que tiene un muelle 851a
está dispuesto dentro del bloque 850. Además, una chapa limitadora
853 que se pone en contacto con una bola 851b del émbolo de bola 851
está fijada al engranaje grande 813. Al tiempo de iniciar el
ranurado o el achaflanado, el brazo 820 se gira junto con el
engranaje grande 813 por la rotación del motor 805, de manera que la
sección de muela abrasiva 840 se coloque en la posición de procesado
representada en la figura 12. Entonces, la chapa limitadora 853 se
pone en una posición para apoyo sobre la bola 851b.
Un sensor 855 para detectar el origen de la
posición de procesado está fijado debajo del bloque 850. Cuando el
sensor 855 detecta el estado de protección de luz de una chapa
sensora 856 unida al engranaje grande 813 para detectar el origen de
la posición de procesado de la sección de muela abrasiva 840, es
decir, la posición donde la chapa limitadora 853 apoya sobre la bola
851b sin aplicación de la fuerza de empuje debido al émbolo de bola
851. Esta información sobre el origen de la posición de procesado es
utilizada durante la calibración para definir la distancia entre la
sección de muela abrasiva 849 y los ejes de fijación 792R y
702L.
Además, un sensor 858 para detectar la posición
retirada se fija en un lado superior del bloque 850. Cuando el
sensor 858 detecta una chapa sensora 859 unida al engranaje grande
813, el sensor 858 detecta la posición retirada de la sección de
muela abrasiva 840 que se gira junto con el brazo 820 en la
dirección de la flecha 846. La posición retirada de la sección de
muela abrasiva 840 se establece a una posición desviada hacia la
derecha de una dirección vertical en la figura 12.
A continuación, con referencia al diagrama de
bloques de control representado en la figura 13, se describirá la
operación del aparato que tiene la construcción antes descrita.
Aquí, se describirá el caso en el que se realizan procesado de
ranurado y procesado de achaflanado.
La forma de una montura de gafa (o plantilla)
para ajustar la lente es medida por el dispositivo medidor de forma
de montura 2, y los datos medidos de la forma deseada de la lente se
introducen en una memoria de datos 161 pulsando un interruptor 421.
La forma deseada de lente en base a los datos de forma deseada de la
lente es visualizada gráficamente en la pantalla 415, condición bajo
la que se pueden introducir las condiciones de procesado. Pulsando
interruptores en la sección de panel de conmutación 410, el operador
introduce los datos de disposición necesarios tal como el PD del
usuario, la altura del centro óptico, y análogos. Además, el
operador introduce el material de la lente a procesar y el modo de
procesado. En caso de que haya que efectuar procesado de ranurado,
el modo para procesado de ranurado se selecciona con un interruptor
423 para selección de modo de procesado. En caso de que haya que
efectuar achaflanado, se pulsa un interruptor 425 para seleccionar
el modo de achaflanado. Aunque el tamaño del achaflanado (la
cantidad de achaflanado) para el lado de superficie delantera de
lente y el lado de superficie trasera de la lente se almacene en una
memoria 162 como un valor establecido, en el caso en que se haya de
cambiar el valor establecido de la cantidad de achaflanado, se puede
abrir una pantalla de menú mediante operación de conmutación en la
sección de panel de conmutación 410 para cambiar el contenido
establecido previamente.
A la terminación de la entrada necesaria, la
lente LE es fijada por el eje de fijación 702L y el eje de fijación
702R. En el caso en que se haya de procesar la media lente, el
soporte de copa 759b y el retén de lente 751b se unen
preliminarmente a los ejes de fijación 702L y 702R, respectivamente.
Además, la copa 760b unida a la lente LE se monta en el soporte de
copa 750b, y después se fija la lente LE.
Una vez fijada completamente la lente LE, se
pulsa el interruptor de arranque 423 para poner en funcionamiento el
aparato. En base a los datos de forma deseada de lente introducidos
y los datos de disposición, una unidad de control principal 160
obtiene información de radio vector (r\deltan, r\thetan) (n = 1,
2,..., N) con el centro de procesado como el centro, determina
información de corrección de procesado a partir de información
posicional en un punto de contacto donde el radio vector apoya sobre
la superficie de muela abrasiva (consúltese Re. 35.898 (USP
5.347.762)), y la almacena en la memoria 161.
Después, una unidad de control principal 160
ejecuta la medición de forma de lente utilizando la sección de
medición de forma de lente 500 según un programa de secuencia de
procesado. La unidad de control principal 160 mueve el motor 531
para girar el eje 511, haciendo que los brazos palpadores 514 y 516
se coloquen en la posición de medición desde la posición retirada.
En base a los datos de radio vector (r\sigman, r\thetan), la
unidad de control principal 160 mueve verticalmente el carro 701
para cambiar la distancia entre el eje de los ejes de fijación
(702L, 702R) y el eje Lb que conecta el palpador 515 y el palpador
517, y hace que la lente fijada LE se sitúe entre el palpador 515 y
el palpador 517, como se representa en la figura 5. Después, el
carro 701 se desplaza una cantidad predeterminada hacia el lado del
palpador 517 moviendo el motor 745 para hacer que el palpador 517
apoye sobre la superficie refractora delantera de la lente LE. La
posición de medición inicial de la lente LE en el lado del palpador
517 está en una posición sustancialmente intermedia en el rango de
movimiento hacia la izquierda de la base deslizante 510, y se aplica
constantemente una fuerza al palpador 517 por el muelle 555 de tal
manera que el palpador 517 apoye sobre la superficie refractora
delantera de la lente LE.
En el estado en el que el palpador 517 apoya
sobre la superficie refractora delantera, la lente LE se gira por el
motor 722, y el carro 701 se mueve verticalmente accionando el motor
751 en base a la información de radio vector, es decir, los datos de
forma de procesado. En unión con dicha rotación y movimiento de la
lente LE, el palpador 517 se mueve en la dirección izquierda y
derecha a lo largo de la forma de la superficie frontal de lente. La
cantidad de este movimiento es detectada por el codificador 542, y
se mide la forma de la superficie refractora delantera de la lente
LE (el recorrido de la posición de borde delantero) después del
procesado de acabado.
En el caso de que se haya de medir la superficie
retractora de lado trasero de la lente LE, la unidad de control
principal 160 mueve el carro 701 hacia la derecha, y hace que el
palpador 515 apoye sobre la superficie refractora de lado trasero de
la lente LE para cambiar la superficie de medición. La posición de
medición inicial de la medición de lado trasero está igualmente en
una posición sustancialmente intermedia en el rango de movimiento
hacia la derecha de la base deslizante 510, y se aplica
constantemente una fuerza al palpador 515 de tal manera que el
palpador 515 apoye sobre la superficie refractora trasera de la
lente LE. Después, al mismo tiempo que se hace que la lente LE
experimente una revolución, la forma de la superficie refractora
trasera (el recorrido de la posición de borde trasero) se mide a
partir de la cantidad de movimiento del palpador 515 de la misma
manera que en la medición de la superficie refractora delantera.
Cuando se puede obtener la forma de la superficie refractora
delantera y la forma de la superficie refractora trasera de la lente
LE, se puede obtener información de grosor de borde a partir de los
dos elementos de la información. Después de terminar la medición de
la forma de lente, la unidad de control principal 160 mueve el motor
531 para retirar los brazos palpadores 514 y 516.
La medición de posición de borde para cada uno
del lado de superficie delantera y el lado de superficie trasera de
la lente LE se ejecuta en posiciones diferentes con respecto al
radio vector (es decir, la posición de borde en el diámetro
exterior, y la posición de borde interior que la posición de borde
anterior), y la información en estas posiciones de borde se utiliza
para calcular la cantidad de achaflanado.
A la terminación de la medición de la forma de
lente, la unidad de control principal 160 ejecuta el procesado de la
lente LE según los datos de entrada de las condiciones de procesado.
En un caso en el que la lente LE es de plástico, la unidad de
control principal 160 mueve el carro 701 por medio del motor 745 de
manera que la lente LE se ponga sobre la muela abrasiva basta 602b,
y mueve verticalmente el carro 701 en base a la información de
corrección de procesado para efectuar procesado basto. A
continuación, la lente LE se desplaza a la porción plana de la muela
abrasiva de acabado 602c, y el carro 701 es movido verticalmente de
forma parecida para realizar procesado de acabado.
A la terminación del procesado de acabado, la
operación prosigue después a procesado de ranurado por la sección de
mecanismo de achaflanado y ranurado 800. Después de elevar el carro
701, la unidad de control principal 160 gira el motor 805 un número
predeterminado de pulsos de manera que la sección de muela abrasiva
840 colocada en la posición retirada llegue a la posición de
procesado. Después, cuando el carro 701 se desplaza verticalmente y
en la dirección axial del eje de fijación, la lente LE se coloca en
la muela abrasiva de ranurado 840c que se gira por el motor 821, y
se efectúa procesado controlando el movimiento del carro 701 en base
a los datos de procesado de ranurado.
Los datos de procesado de ranurado los determina
con anterioridad la unidad de control principal 160 a partir de la
información de radio vector y los resultados medidos de la forma de
lente. Los datos para mover verticalmente el carro 701 se obtienen
determinando primero la distancia entre la muela abrasiva 840c y el
eje de fijación de lente con relación al ángulo de rotación de lente
a partir de la información estimada de radio vector (r\sigman,
r\thetan) y el diámetro de la muela abrasiva 840c de la misma
manera que para el grupo de muelas abrasivas 602, e incorporando
después información sobre la profundidad de ranura. Además, como
para los datos sobre la posición de ranura en la posición axial del
eje de fijación, puesto que el grosor de borde puede ser conocido
por la forma de la superficie refractora delantera y la forma de la
superficie refractora trasera en base a los datos medidos sobre la
forma de lente, los datos sobre la posición de ranura en la posición
axial del eje de fijación se pueden determinar en base a este grosor
de borde en un procedimiento similar al de determinar la posición de
biselado. Por ejemplo, además de un método en el que el grosor de
lente de borde se divide en una cierta relación, es posible adoptar
varios métodos incluyendo uno en el que la posición de ranura está
desviada una cantidad fija de la posición de borde de la superficie
frontal de lente hacia la superficie trasera, y se hace que se
extienda a lo largo de la curva de la superficie frontal.
El procesado de ranurado se efectúa mientras se
está haciendo que la lente LE apoye sobre la muela abrasiva 840c por
el movimiento vertical del carro 701. Durante el procesado, la muela
abrasiva 840c escapa del origen de la posición de procesado en la
dirección de la flecha 845 en la figura 12, pero puesto que se está
aplicando una carga a la sección de muela abrasiva 840 por el émbolo
de bola 851, la lente LE es rectificada gradualmente. El sensor 858
verifica si el procesado de ranurado ha sido efectuado o no a una
profundidad predeterminada, y se realiza la rotación de lente hasta
que se detecta la terminación del procesado de la periferia
completa.
A la terminación del procesado de ranurado, la
unidad de control principal 160 efectúa achaflanado controlando el
movimiento del carro en base a los datos de achaflanado.
Se describirá el cálculo de los datos de
procesado al tiempo de achaflanado, es decir, el cálculo del
recorrido del procesado de achaflanado. Cuando se realiza
achaflanado para el lado de la superficie trasera y el lado de
superficie delantera de la lente, se calculan los datos de procesado
respectivos. La descripción se realizará aquí citando como ejemplo
el caso del lado de la superficie trasera de la lente LE.
Se determina un valor máximo de L sustituyendo la
información de radio vector (r\sigman, r\thetan) (n = 1, 2,...,
N) en la fórmula dada a continuación. R representa el radio de la
muela abrasiva de achaflanado 840a en la posición donde contacta un
borde de la superficie trasera de la lente (por ejemplo, una
posición intermedia de la superficie de la muela abrasiva), y L
representa la distancia entre el centro de rotación de la muela
abrasiva y el centro de procesado de la lente.
Fórmula
1
L = r\sigman
\cdot cos r\thetan + [R^{2} - (r\sigman \cdot sen
r\thetan)^{2}]^{1/2}
(n = 1, 2, 3,...,
N)
A continuación, la información de radio vector
(r\sigman, r\thetan) se gira un ángulo unitario arbitrario muy
pequeño alrededor del centro de procesado, y se determina un valor
máximo de L en dicho tiempo de la misma manera que la descrita
anteriormente. Este ángulo rotacional se establece como \xii (i =
1, 2,..., N). Realizando este cálculo sobre la periferia completa,
se puede obtener información de corrección de achaflanado en la
dirección de radio vector como (\xii, Li, \Thetai) en la que un
valor máximo de L en el respectivo \xii se establece como Li, y
r\thetan en dicho tiempo se establece como \Thetai.
La información de procesado en la dirección axial
del eje de sujeción de lente para achaflanar el lado de superficie
trasera de la lente LE se obtiene, como se representa en la figura
15, de tal manera que el recorrido de un punto de procesado Q se
obtenga en base a un ángulo de inclinación de la superficie trasera
de la lente (es decir, un ángulo de inclinación de una línea lineal
L1 que conecta los puntos P1 y P2), que se obtiene de la información
sobre posición de borde en los dos puntos P1 y P1 obtenida mediante
la medición de forma de lente, una cantidad de achaflanado d y un
ángulo de inclinación f de la muela abrasiva de achaflanado. El
método de obtener el recorrido de procesado de achaflanado es
básicamente el mismo que el descrito en USP 6.062.947 del mismo
cesionario, y por ello en cuanto a los detalles de este método, se
deberá consultar esta patente.
Durante el procesado de achaflanado, la unidad de
control principal 160 gira la lente LE controlando al mismo tiempo
el movimiento vertical y el movimiento lateral (derecha e izquierda)
del carro 701 en base a los datos de procesado de achaflanado, de
manera que la lente LE se ponga en contacto con la muela abrasiva
840a de la sección de muela abrasiva 840 dispuesta en la posición de
procesado, ejecutando por lo tanto el procesado de achaflanado.
Aquí, en caso de que la lente LE sea media lente,
la muela abrasiva 840c apoya contra el elemento de caucho 752b del
retén de lente 751b unido al lado de eje de sujeción 702R cuando se
procesa una porción de la lente LE, no que tiene suficiente diámetro
de procesado (véase la figura 16). Dado que la muela abrasiva 840c
es una muela abrasiva de diamante, la muela abrasiva 840c puede
pulir el elemento de retención de lente tal como el elemento de
caucho 752b y análogos. Si la muela abrasiva 840c contacta y pule el
elemento de caucho 752b, se aplica al motor 821 que hace girar la
sección de muela abrasiva 840 una carga rotacional más grande que la
de procesado normal. Una sección detectora de corriente eléctrica
165 está conectada al motor 821, y la salida de la sección detectora
165 se introduce en la unidad de control 160. La unidad de control
160 supervisa siempre la corriente eléctrica de carga del motor 821
mediante la sección detectora de corriente eléctrica 165, y si la
corriente eléctrica de carga del motor 821 excede de un valor de
referencia predeterminado I1 más alto que en procesado de
achaflanado normal (por ejemplo, la corriente eléctrica de carga en
el procesado de achaflanado normal es aproximadamente 2,0A, mientras
que el valor de referencia predeterminado I1 usado para determinar
la aplicación de la carga rotacional grande es 2,5A), se determina
que la carga de procesado se aplica a la sección de muela abrasiva
840, en la que el carro 701 es movido hacia arriba mediante control
de accionamiento del motor 701 de manera que la lente LE escape de
la sección de muela abrasiva 840. La distancia de escape en esta
operación se establece a aproximadamente 0,5 mm, y el tiempo para
escape se establece de manera que sea 3,6 grados (1/100 rotación) en
términos de ángulo de rotación de la lente LE. El ángulo de rotación
de la lente LE se controla en base a los impulsos de excitación del
motor 722.
Después de girar la lente LE 3,6 grados, la
unidad de control 160 mueve de nuevo el carro 701 hacia abajo según
los datos de procesado de achaflanado, y repite estas operaciones
hasta que la corriente eléctrica de carga del motor 821 cae dentro
del valor de referencia I1. Con este procesado, la lente que tiene
un diámetro de procesado pequeño, tal como la media lente, se puede
someter al procesado de achaflanado todo lo posible. Es decir, se
puede ampliar un rango en el que se puede aplicar el procesado.
Incluso en el caso de una lente que tiene dicho
diámetro de procesado suficiente de modo que el achaflanado se pueda
aplicar a la periferia completa de la lente, la unidad de control
160 comprueba la corriente eléctrica de carga del motor 821, y si se
supera el valor de referencia predeterminado I1, el carro 701 se
desplaza en una dirección tal que escape de la sección de muela
abrasiva 840 durante el ángulo de rotación de lente predeterminado,
y el procesado de achaflanado se realiza en el estado en que la
corriente eléctrica de carga es menor que el valor de referencia I1,
de forma similar al primer caso. El movimiento del carro 701 se
controla según los datos de procesado de achaflanado, y si se
confirma que la corriente eléctrica de carga del motor 821 sobre la
periferia completa de la lente LE es menor que un valor de
referencia I2 establecido de manera que sea menor que el valor de
referencia I1 (el valor de referencia I2 se puede establecer igual
al valor de referencia I1), se termina el procesado de achaflanado.
El procesado se termina cuando la lente LE se gira tres o cuatro
veces, aunque la cantidad de achaflanado se establezca de manera que
sea 1 mm. Mediante la comprobación del estado de rotación de la
sección de muela abrasiva 840 y el control del movimiento del carro
701 por la unidad de control 160, se puede realizar un procesado
eficiente usando efectivamente el rendimiento de la muela abrasiva
equilibrando apropiadamente al mismo tiempo la carga rotacional en
el motor 821 con la cantidad de procesado.
Por otra parte, en el caso de la media lente de
diámetro de procesado pequeño, la interferencia de la muela abrasiva
840c con el lado de retén de lente 751b en una porción de la lente
LE como se ha mencionado anteriormente puede hacer que la corriente
eléctrica de carga del motor 821 no sea menor que el valor de
referencia I2 (o el valor de referencia I1) en toda la periferia de
la lente aunque la lente LE se gire varias veces. Para hacer frente
a esto, la unidad de control 160 completa el procesado de
achaflanado si la lente LE se gira, por ejemplo, cinco veces. El
número de rotaciones de la lente LE para la determinación de la
terminación de procesado se puede determinar en relación a un número
máximo de rotación de la lente LE por el que la periferia completa
de la lente LE puede ser achaflanada. El número de rotaciones de la
lente LE puede ser conocido en base a los impulsos de excitación del
motor 722.
Además, en cuanto al método de detectar la carga
de procesado en la muela abrasiva de achaflanado durante el
procesado de achaflanado, se puede emplear no sólo un método en el
que una corriente eléctrica de un motor de rotación de muela
abrasiva es detectada directamente como se ha mencionado
anteriormente, sino también un método en el que la carga se detecta
en base a la variación de corriente eléctrica de un motor que hace
girar la lente LE. Alternativamente, el estado de rotación del lado
de muela abrasiva puede ser detectado ópticamente (véase USP
6.123.604).
Se ha descrito el caso de que el achaflanado se
efectúa en el lado de superficie trasera de la lente. Esto también
se aplica al caso de la superficie frontal de la lente, de tal
manera que se detecte la carga del motor 821 cuando la muela
abrasiva 840c apoya sobre el soporte de copa 750b y análogos, y el
carro 701 es controlado igualmente de manera que se mueva en la
dirección de alejamiento de la sección de muela abrasiva 840.
Además, se puede emplear una disposición tal que el lado de eje de
rotación de muela abrasiva 830 sea movido relativamente. Además, el
componente, es decir el carro 701 o el lado de eje de rotación de
muela abrasiva 830, se puede mover en la dirección del eje de
rotación.
El aparato de esta realización está dispuesto de
tal manera que la muela abrasiva de ranurado 840c está dispuesta
coaxialmente con respecto a las muelas abrasivas de achaflanado 840a
y 840b. Sin embargo, incluso en caso de que no se disponga ninguna
muela abrasiva 840c, la porción de diámetro exterior de la muela
abrasiva 840a, 840b puede apoyar sobre el soporte de copa 750b, el
retén de lente 751b o análogos si el procesado se realiza en una
porción de lente no que tiene el diámetro de procesado suficiente.
Por consiguiente, se puede aplicar un control similar para procesado
de achaflanado también a este caso. Además, el control similar se
puede aplicar a un tipo en el que la muela abrasiva de achaflanado
se dispone coaxialmente con respecto a la muela abrasiva basta 602a
y análogos. La muela abrasiva de achaflanado 840a, 840b se construye
también como una muela abrasiva de diamante, y así no está
influenciada sustancialmente por el elemento de sujeción de lente.
Puesto que el elemento de sujeción de lente tal como el retén de
lente 751b y análogos se puede sustituir por otro nuevo, y por lo
tanto el elemento de sujeción de lente dañado se puede cambiar
fácilmente por otro nuevo.
Como se ha descrito anteriormente, según la
presente invención, el diámetro de procesado de una lente a
achaflanar se puede hacer lo más pequeño que sea posible, ampliando
por lo tanto el rango en el que se puede aplicar el procesado de
achaflanado. Además, el procesado de la lente se puede ejecutar
eficientemente.
Claims (6)
1. Un aparato de procesado de lentes de gafa para
procesar una periferia de una lente de gafa (LE), incluyendo:
un eje rotativo de lente (702L, 702R) que sujeta
y gira una lente de gafa a procesar;
un eje rotativo de muela abrasiva (602) móvil
entre una posición retirada y una posición de procesado;
una muela abrasiva de achaflanado que está unida
al eje rotativo de muela abrasiva y que achaflana la lente mientras
recibe una carga de procesado de la lente durante el procesado;
medios detectores (165) para detectar la carga a
la muela abrasiva de achaflanado; y
caracterizado por medios de control (160)
para emitir una señal de control para mover relativamente la lente y
la muela abrasiva de achaflanado una con relación a otra para
reducir la carga de procesado si la carga de procesado detectada es
más alta que un primer nivel predeterminado y para continuar el
achaflanado, y para emitir una señal de control para terminar el
achaflanado si la carga de procesado detectada sobre la periferia
completa de la lente es menor que un segundo nivel
predeterminado.
2. El aparato de procesado de lentes de gafa
según la reivindicación 1, donde los medios de control envían una
señal de control para terminar el achaflanado si ha transcurrido un
período de tiempo predeterminado o la lente se gira número
predeterminado de veces incluso en un caso en el que la carga de
procesado detectada sobre la periferia completa de la lente no es
menor que el segundo nivel predeterminado.
3. El aparato de procesado de lentes de gafa
según la reivindicación 1, donde el eje rotativo de lente incluye un
primer eje que tiene un soporte de copa (750b) al que se ha de unir
una copa (760b) unida a la lente, y un segundo eje que tiene un
retén de lente (751b) al que se fija un elemento de caucho (752b)
para apoyar sobre la lente, y los ejes primero y segundo (702, 702R)
se mueven relativamente uno con relación al otro en una dirección de
su eje rotacional para fijar la lente entremedio.
4. El aparato de procesado de lentes de gafa
según la reivindicación 1, incluyendo además:
primeros medios de movimiento, que tienen un
motor, para mover relativamente el eje rotativo de lente y el eje
rotativo de muela abrasiva uno con relación a otro para variar la
distancia de eje a eje entre ellos;
segundos medios de movimiento, que tienen un
motor, para mover relativamente el eje rotativo de lente y el eje
rotativo de muela abrasiva uno con relación a otro en una dirección
de su eje rotacional; y
donde los medios de control envían la señal de
control a al menos uno de los medios de movimiento primeros y
segundos para mover relativamente la lente y la muela abrasiva de
achaflanado una con respecto a la otra.
5. El aparato de procesado de lentes de gafa
según la reivindicación 1, incluyendo además:
primeros medios rotativos, que tienen un primer
motor, para girar el eje rotativo de rueda de lente;
segundos medios rotativos, que tienen un segundo
motor, para girar el eje rotativo de muela abrasiva; y
donde los medios detectores detectan una
corriente eléctrica de carga de al menos uno de los motores primero
y segundo.
6. El aparato de procesado de lentes de gafa
según la reivindicación 5, donde el segundo nivel predeterminado
incluye un valor de corriente eléctrica no más alto que el primer
nivel predeterminado.
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