ES2258657T3 - Metodo para alimentar piezas en bruto a una maquina encajonadora. - Google Patents
Metodo para alimentar piezas en bruto a una maquina encajonadora.Info
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Abstract
Método para alimentar piezas en bruto (2) a una máquina encajonadora, que incluye la recogida de grupos (20) de piezas en bruto (2) en configuración plana, uno a uno, desde una plataforma de soporte, el transporte de los grupos (20), uno a uno, a una línea (1) para alimentar continuamente piezas en bruto (2), en una dirección predeterminada de movimiento de avance (A), hacia dicha máquina encajonadora; estando caracterizado el método porque dicha etapa de transporte incluye la liberación de cada grupo (20) de piezas en bruto (2) entre dos dientes contiguos (13) que definen un respectivo compartimento (V) de un transportador horizontal de compartimentos (10, 11) de dicha línea de alimentación (1), realizándose dicha liberación al depositar dicho grupo (20) sobre medios de recepción y soporte (23), los cuales se mueven desde y hacia dicho transportador (10, 11), en una dirección transversal a dicha dirección de movimiento de avance (A), entre una posición, en la cual dichos medios de recepción y soporte (23) están ligeramente elevados con respecto a una superficie de transporte (P), definida por dicha línea de alimentación (1), y una posición, en la cual dichos medios de recepción y soporte (23) se han hecho descender ligeramente con respecto a dicha superficie de transporte (P), y un movimiento subsiguiente de dichos medios de recepción y soporte (23) desde dicha posición elevada a dicha posición baja.
Description
Método para alimentar piezas en bruto a una
máquina encajonadora.
La presente invención se refiere a la
alimentación de piezas en bruto a una máquina automática, en
particular una máquina encajonadora.
Las máquinas encajonadoras automáticas usadas
actualmente embalan artículos en contenedores o cajas obtenidos
mediante la abertura o levantamiento de piezas de partida de
material de papel almacenadas en una configuración plana.
Las piezas en bruto en configuración plana se
cargan sobre un transportador de la línea de alimentación de la
máquina encajonadora, la cual las transporta hasta un cabezal de
agarre, el cual las recoge y levanta las piezas en bruto planas a
la configuración abierta.
Las piezas en bruto en configuración plana se
cargan habitualmente sobre el transportador dispuestas en pilas
horizontales, estando formada cada pila por un montón de piezas en
bruto dispuestas una junto a otra y levantadas verticalmente,
denominado en lo sucesivo grupo de piezas en bruto.
Habitualmente un operario carga de forma manual
cada grupo de piezas en bruto sobre el transportador horizontal de
entrada, el cual define la línea de alimentación de la máquina
encajonadora.
Evidentemente, la operación de carga se debe
realizar con una frecuencia tal que asegure la continuidad de la
alimentación de piezas en bruto y evite interrupciones en el
funcionamiento de la máquina encajonadora.
La evolución de las máquinas encajonadoras
actuales ha permitido velocidades de funcionamiento muy altas, lo
cual hace que resulte muy difícil la carga manual de los grupos
mencionados de piezas en bruto sobre la línea de alimentación de la
máquina encajonadora, complicando de este modo el trabajo a los
operarios.
Por esta razón, se han propuesto máquinas que
transfieren automáticamente los grupos de piezas en bruto a la
línea de alimentación de la máquina encajonadora, por medios
robotizados, los cuales toman grupos individuales de piezas en
bruto y los cargan sobre el transportador.
EP 528 772 y US 4 635 428 dan a conocer un
método para alimentar piezas en bruto a una máquina encajonadora
según el preámbulo de la reivindicación 1.
El uso de los medios robotizados ha resuelto
únicamente de forma parcial el problema de la alimentación continua
y eficaz de las piezas en bruto a la máquina encajonadora.
De hecho, aunque los medios robotizados son
capaces de cargar eficaz y continuamente los grupos de piezas en
bruto sobre el transportador de la línea alimentadora de la máquina
encajonadora, no pueden asegurar el mantenimiento de la posición
mutua correcta de las piezas en bruto de dos grupos cargados uno
después de otro, sin desplazamientos y vuelcos de las piezas en
bruto, los cuales podrían provocar atascamientos y por lo tanto no
permitir la continuidad de la alimentación de las piezas en bruto
hacia el mencionado cabezal de agarre, lo cual daría como resultado
tiempos de inactividad frecuentes e improductivos de la máquina
encajonadora.
El objetivo de la presente invención consiste en
proponer un método para alimentar piezas en bruto a una máquina
encajonadora, el cual resuelva los problemas descritos anteriormente
y asegure la continuidad del funcionamiento de la máquina
encajonadora, en particular durante las etapas que presenten una
productividad elevada de la máquina.
Según la presente invención, se propone un
método para alimentar piezas en bruto a una máquina encajonadora,
incluyendo el método la recogida de grupos de piezas en bruto en
configuración plana, uno después de otro, desde un plano de soporte
y el transporte de los mismos, uno después de otro, sobre una línea
para alimentar continuamente las piezas en bruto a dicha máquina
encajonadora en una dirección predeterminada de movimiento de
avance; estando caracterizado el método porque dicha etapa de
transporte incluye la liberación de cada grupo de piezas en bruto
entre dos dientes contiguos que definen un respectivo compartimento
de un transportador horizontal de compartimentos de dicha línea de
alimentación, realizándose dicha liberación al depositar dicho
grupo sobre medios de recepción y soporte, los cuales se mueven
desde y hacia dicho transportador, en una dirección transversal a
dicha dirección de movimiento de avance, entre una posición, en la
cual dichos medios de recepción y soporte están ligeramente
elevados con respecto a una superficie de transporte, definida por
dicha línea de alimentación, y una posición, en la cual dichos
medios de recepción y soporte se han hecho descender ligeramente
con respecto a dicha superficie de transporte, y un movimiento
subsiguiente de dichos medios de recepción y soporte desde dicha
posición elevada a dicha posición baja.
En la siguiente descripción detallada se indican
los rasgos característicos de la invención, haciendo referencia
específicamente a los dibujos adjuntos, en los cuales:
- la Figura 1 es una vista esquemática lateral,
con algunas partes eliminadas en aras de una mayor claridad, de una
realización preferida aunque no limitativa de una unidad para
alimentar piezas en bruto a una máquina encajonadora, la cual lleva
a la práctica el método propuesto por la presente invención;
- las Figuras 2, 3 y 4 son vistas laterales de
la unidad de la Figura 1 en etapas de funcionamiento
subsiguientes;
- la Figura 5 es una vista detallada lateral de
un elemento ampliado de la unidad de la Figura 1;
- la Figura 6 es una vista en planta
correspondiente a la Figura 5;
- las Figuras 7A y 7B son vistas en sección de
la unidad propuesta, tomadas según la línea de trazos
VII-VII de la Figura 6, en diferentes etapas de
funcionamiento.
Haciendo referencia a la Figura 1, una unidad
para alimentar piezas en bruto 2 a una máquina encajonadora incluye
una línea de alimentación 1, la cual a su vez incluye un
transportador 1 formado por cintas 3 (cuatro cintas paralelas como
se muestra en las Figuras 6, 7A y 7B), las cuales están montadas
sobre una serie de poleas 4, de forma adecuada accionadas
mecánicamente, a lo largo de una trayectoria de bucle cerrado que
define un recorrido superior activo que se extiende
horizontalmente, indicado posteriormente en aras de una mayor
claridad con la referencia 1A, y el cual define una superficie P de
transporte horizontal. Las cintas de hacen funcionar
continuamente.
El recorrido superior 1A del transportador 1
mueve en el sentido de avance las piezas en bruto 2 de configuración
plana, dispuestas una junta a otra, apoyadas en un lado e
inclinadas desde abajo hacia arriba con respecto a la dirección del
movimiento de avance A.
Las piezas en bruto 2 se recogen a la salida del
recorrido superior 1A del transportador 1, manteniendo la misma
inclinación, en un depósito 5, situado debajo de dicha salida, desde
el cual son recogidas una a una para posteriores etapas de
embalaje.
La unidad incluye además un dispositivo de
recogida y transferencia 6, que incluye a su vez un cabezal 7,
sostenido por unos medios robotizados accionados por coordenadas
cartesianas, los cuales se mueven a lo largo de tres ejes
ortogonales.
El cabezal 7 recoge grupos 20 de piezas en bruto
2, uno después de otro, según procedimientos conocidos, desde una
superficie de soporte (conocida y no mostrada, por ejemplo, una
plataforma de carga o un pallet), y transporta los grupos de piezas
en bruto, todavía uno después de otro, hacia la línea de
alimentación 1 mencionada.
En particular, el cabezal 7 es portador de un
par de brazos de agarre 8A, 8B, respectivamente un brazo anterior y
un brazo posterior, en relación con la dirección A, los cuales
agarran, entre sí, cada grupo 20 de piezas en bruto 2
aplanadas.
Los brazos de agarre 8A, 8B son pivotantes en la
parte superior del cabezal 7 alrededor de respectivos pivotes
paralelos y horizontales 50, 51, transversalmente a la dirección A
(Figuras 2 a 4).
Según los aspectos mostrados en la Figura 5, el
cabezal 7 es portador también de una pluralidad de rodillos locos
9, dispuestos uno junto a otro sobre un plano horizontal y que giran
alrededor de unos ejes ortogonales a la mencionada dirección A.
El transportador 1 con cintas 3 coopera con otro
transportador 10 con cintas 11 (tres cintas según se muestra en las
Figuras 6, 7A y 7B), el cual es arrastrado alrededor de
correspondientes poleas 12 a lo largo de una trayectoria de bucle
cerrado, el cual define un recorrido superior activo, indicado en
aras de una mayor claridad con la referencia 10A, que se extiende
horizontalmente por debajo de la superficie de transporte P (Figura
5) definida por el recorrido 1A de los transportadores 3 de la línea
1.
El transportador 10 se mueve continuamente en la
misma dirección (dirección A) y con la misma velocidad periférica
que el transportador 1, y también es un transportador de
compartimentos, de modo que las cintas 11 transportan, articulados
y separados de forma regular, una pluralidad de dientes 13, con la
parte superior inclinada hacia adelante con respecto a la dirección
A de movimiento de avance, tal como las piezas en bruto 2 ya
presentes en el recorrido superior 1A, de modo que entre dos
dientes consecutivos 13 se define un compartimento V
correspondiente, para recibir, como se explicará a continuación, un
grupo 20 de piezas en bruto 2 en configuración plana.
Según la Figura 5, en la zona correspondiente al
recorrido activo superior 10A, los dientes 13 del transportador 10
sobresalen en una dirección sustancialmente radial con respecto al
correspondiente recorrido activo superior 1A del transportador
1.
Por otra parte, según los aspectos que se han
mostrado más adecuadamente en la Figura 5, el transportador de
compartimentos 10 coopera activamente con el transportador 1, en la
zona correspondiente al recorrido superior 1A, a lo largo de una
sección común T, que se corresponde con su recorrido superior 10A
completo.
Los dientes 13 mencionados anteriormente pasan a
través de unas ranuras longitudinales 21 correspondientes
realizadas a lo largo de una superficie de soporte 22 de la
superficie P, sobre la cual las cintas 3 deslizan en la zona
correspondiente al recorrido superior 1A del transportador 1 (Figura
6).
Más precisamente, según los aspectos que se han
mostrado en la Figura 5, los dientes 13 están fijados a las cintas
11 por unos respectivos soportes oscilantes 14 con rodillos 19,
abisagrados en respectivos pivotes 15.
Los rodillos 19 de los anteriormente mencionados
soportes 14 están destinados a seguir una guía longitudinal
superior 16, la cual está destinada a mantener la inclinación
impuesta por los dientes 13; esta inclinación se mantiene durante
el uso también en la zona correspondiente a la sección anterior del
transportador 10, ya que los rodillos 19 se acoplan a un tope
adecuado 17.
Una guía inferior 18 determina el descenso de
los dientes 13 en una posición extendida para evitar
interferencias.
En el área en la que los grupos 20 de piezas en
bruto 2 se cargan sobre la línea de alimentación 1, la unidad
incluye también un dispositivo 23 para recibir y sostener los grupos
20 de piezas en bruto 2.
Según los aspectos que se muestran más
adecuadamente en las Figuras 7A y 7B, el dispositivo 23 incluye una
pluralidad de tiras 24, adecuadamente separadas entre sí, paralelas
mutuamente y con respecto a la línea 1; los extremos posteriores de
las tiras 24 están fijados al travesaño 25.
El dispositivo 23 está destinado a realizar un
movimiento alternativo, por medio de un accionador 26 conocido,
transversalmente a la dirección A, entre una posición elevada, en la
cual las tiras 24 se sitúan ligeramente por encima de la superficie
de transporte P de la línea 1, para recibir y soportar cada grupo 20
de piezas en bruto 2 liberado por el cabezal 7 entre dos dientes 13
sucesivos que definen un compartimento del transportador 10 (Figura
2 y 7A), y una posición baja, en la cual las tiras 24 se sitúan
ligeramente por debajo de dicha superficie de transporte P (Figura
7B), de modo que el grupo 20 de piezas en bruto 2 descansa sobre las
cintas 3 de transportador 1.
El funcionamiento de la unidad se produce según
el siguiente modo de trabajo.
Después de que el cabezal de recogida 7 ha
recogido un grupo 20 de piezas en bruto 2 de la superficie de
soporte (plataforma de carga o pallet, sujetando el grupo entre los
brazos 8A y 8B, desplaza el grupo 20 y lo libera sobre las tiras
24, desplazadas a su posición elevada, de modo que el grupo se sitúa
en el compartimento definido entre dos dientes 13 del transportador
10.
El grupo 20 es liberado por una primera rotación
o apertura del brazo de agarre anterior 8A del cabezal 7 y a
continuación una subsiguiente rotación o apertura del brazo de
agarre posterior 8B del cabezal 7, para determinar una expansión
sustancialmente controlada de las piezas en bruto 2 del grupo 20,
entre y contra los dientes 13, tal como se indica secuencialmente
en las Figuras 2 y 3; de este modo, no existe la posibilidad de que
ninguna pieza en bruto 2 se mueva de una forma no deseada o que
incluso vuelque obstruyendo consecuentemente la línea 1.
Simultáneamente, el cabezal 7 se mueve en el
sentido de avance en una dirección paralela a la dirección A y con
una velocidad adecuadamente mayor que la velocidad de la línea 1,
para accionar, por medio de un grupo de rodillos 9, una etapa de
aplanamiento de las partes superiores de las piezas en bruto 2 para
uniformizar la disposición de las piezas en bruto 2.
Después de esto, las tiras 24 se mueven desde la
posición elevada a la posición baja, de modo que el grupo 20
descansa sobre las cintas 3 que se mueven en la dirección de
alimentación A, situado todavía entre los dientes inclinados 13 del
transportador 10, el cual coopera con las cintas 3 a lo largo de
toda la sección común T.
En la zona correspondiente a la parte terminal
de la sección T, el diente anterior 13 portado por las cintas 11
desaparece gradualmente debido al descenso del área anterior del
transportador 10 (manteniendo la inclinación adoptada previamente,
como consecuencia del acoplamiento de los soportes 14 con los
rodillos 19 al tope 17), y a continuación en la práctica el grupo
20 pasa a formar parte integral del depósito 5 de piezas en bruto
2, el cual alimenta correctamente en una relación escalonada la
máquina encajonadora, manteniendo la misma orientación inclinada
las piezas en bruto 2 que descienden al depósito 5.
De este modo, las piezas en bruto 2 son
alimentadas eficaz y continuamente sin detenciones inadecuadas de
la máquina encajonadora provocadas por el atascamiento de las piezas
en bruto 2.
El método propuesto permite unas productividades
elevadas, y por lo tanto es adecuado para las características de
las máquinas encajonadoras actuales.
Claims (5)
1. Método para alimentar piezas en bruto (2) a
una máquina encajonadora, que incluye la recogida de grupos (20) de
piezas en bruto (2) en configuración plana, uno a uno, desde una
plataforma de soporte, el transporte de los grupos (20), uno a uno,
a una línea (1) para alimentar continuamente piezas en bruto (2),
en una dirección predeterminada de movimiento de avance (A), hacia
dicha máquina encajonadora;
estando caracterizado el método porque
dicha etapa de transporte incluye la liberación de cada grupo (20)
de piezas en bruto (2) entre dos dientes contiguos (13) que definen
un respectivo compartimento (V) de un transportador horizontal de
compartimentos (10, 11) de dicha línea de alimentación (1),
realizándose dicha liberación al depositar dicho grupo (20) sobre
medios de recepción y soporte (23), los cuales se mueven desde y
hacia dicho transportador (10, 11), en una dirección transversal a
dicha dirección de movimiento de avance (A), entre una posición, en
la cual dichos medios de recepción y soporte (23) están ligeramente
elevados con respecto a una superficie de transporte (P), definida
por dicha línea de alimentación (1), y una posición, en la cual
dichos medios de recepción y soporte (23) se han hecho descender
ligeramente con respecto a dicha superficie de transporte (P), y un
movimiento subsiguiente de dichos medios de recepción y soporte (23)
desde dicha posición elevada a dicha posición baja.
2. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha recogida de las piezas en bruto
(2) se realiza mediante el agarre de cada grupo (20) de piezas en
bruto, obtenido mediante la sujeción del grupo entre por lo menos
un par de brazos de agarre (8A, 8B) de un cabezal de agarre (6, 7),
siendo los brazos pivotantes sobre respectivos pivotes de rotación
(50, 51); realizándose dicha acción de depositar cada grupo (20) de
piezas en bruto (2) sobre dicho transportador de compartimentos (10,
11) mediante una rotación de un brazo de agarre anterior (8A) con
respecto a dicha dirección (A) y una subsiguiente rotación de un
brazo de agarre posterior (8B) con respecto a dicha dirección (A),
para que las piezas en bruto (2) de dicho grupo (20) se extiendan
entre dichos dientes (13) de dicho compartimento.
3. Método según las reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque incluye una etapa adicional que incluye
la transferencia de dicho grupo (20) de piezas en bruto (2) desde
dicho transportador de compartimentos (10, 11) a un segundo
transportador (1, 3) de dicha línea de alimentación (1), moviéndose
dicho transportador de compartimentos (10, 11) en la misma
dirección de movimiento de avance (A) y con la misma velocidad que
dicho segundo transportador (1, 3);
cooperando dicho transportador de compartimentos
(10, 11) con dicho segundo transportador (1, 3) a lo largo de una
sección común predeterminada (T).
4. Método según la reivindicación 3,
caracterizado porque dichos transportador de compartimentos
(10, 11) y segundo transportador (1, 3) son transportadores de cinta
(11, 3) con respectivos recorridos activos (10A, 1A) que se
extienden de forma paralela entre sí y con respecto a dicha
dirección de movimiento de avance (A);
correspondiéndose dicha sección común (T) con el
recorrido activo (10A) completo de dichos transportadores de
compartimentos (10, 11).
5. Método según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 4, caracterizado porque el cabezal de
recogida (7) se mueve en el sentido de avance, debido a la
liberación de dicho grupo (20) de piezas en bruto (2), en una
dirección paralela a dicha dirección de movimiento de avance (A) y
con una velocidad relativa con respecto a dicha línea de
alimentación (1), para llevar a cabo, por medio de una pluralidad de
rodillos (9), el aplanamiento de las partes superiores de dichas
piezas en bruto (2) del grupo (20) para uniformizar la disposición
de las piezas en bruto (2) entre dichos dientes (13).
Applications Claiming Priority (2)
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