ES2292019T3 - Procedimiento y dispositivo de tratamiento de revestimientos. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de tratamiento de revestimientos (2), especialmente revestimientos de suelos y de escaleras, hechos de materiales minerales, con superficies pulidas (3), por medio de un material abrasivo en forma de un granulado (6) que se alimenta a alta presión al revestimiento (2) con ayuda de un medio portador (5), en el que se introduce el medio portador (5) en una cámara mezcladora de una cabeza rociadora (11), se alimenta el granulado (6) al medio portador (5) en la cámara mezcladora (16), se acelera a continuación la mezcla formada por éstos en forma de un chorro de rociado (12) hasta una velocidad de circulación en una unidad de enfoque (19), se despliega en abanico el chorro de rociado (12) - formado por el medio portador (5) y el granulado (6) - después de la salida del mismo de la unidad de enfoque (19) y se ajustan la distancia (a) entre la cabeza rociadora (11) y el revestimiento (2) a tratar y/o la presión de transporte del medio portador (5) de tal manera que dicho medio portador (5), antes de hacer impacto sobre el revestimiento (2), sea separado del granulado (6) y volatilizado al menos en parte por el aire que se encuentra en el chorro de rociado (12) y por el aire que rodea a éste, caracterizado porque se introduce el medio portador (5) en la cámara mezcladora de la cabeza rociadora (11) con 2 a 3 veces la velocidad del sonido y a una presión de 1.000 a 7.000 bares, preferiblemente de alrededor de 3.000 bares, y porque se efectúa la aceleración hasta una velocidad de circulación de 1 a 2 veces la velocidad del sonido, eligiéndose en 70 a 130 cm la distancia (a) entre la cabeza rociadora (11) y revestimiento (2) a tratar, de modo que el granulado (6) actúe en forma difusa sobre el revestimiento (2) y se produzcan en la superficie (3) de éste un gran número de microcráteres (4) invisibles para el ojo humano a una distancia de observación de aproximadamente 150 cm.
Description
Procedimiento y dispositivo de tratamiento de
revestimientos.
La invención se refiere a un procedimiento y un
dispositivo de tratamiento de revestimientos, especialmente
revestimientos de suelos y de escaleras, hechos de materiales
minerales, con superficies pulidas, por medio de un material
abrasivo en forma de un granulado que se alimenta a alta presión al
revestimiento con ayuda de un medio
portador.
portador.
Los accidentes más frecuentes en las personas
son ocasionados al resbalarse sobre revestimientos lisos de suelos
o de escaleras. Principalmente debido a los medios fomentadores del
deslizamiento que se aplican sobre superficies lisas se incrementa
aún considerablemente el riesgo de accidentes. En los ámbitos de la
vida pública, pero también en el ámbito privado, se emplean con
frecuencia, para fines representativos, revestimientos de suelos o
de escaleras dotados de un pulido brillante. Éstos se utilizan
también en zonas secas y húmedas, así como en las zonas de paso
fuertemente amenazadas.
Para aumentar la resistencia al resbalamiento o
para lograr propiedades inhibidoras del resbalamiento se han dado
ya a conocer diferentes procedimientos. Estos procedimientos se
aplican con frecuencia en función de las zonas de utilización de
los revestimientos de suelos y de escaleras.
Se conoce por el documento DE 31 39 427 A1 un
procedimiento para producir una rugosidad deseada, en el que se
lanza sobre la superficie del revestimiento un producto de chorro de
arena a alta presión por medio de aire. El producto de chorro de
arena es aplicado de forma incontrolada sobre la superficie y genera
así asperizados irregulares con un fuerte mateado en la
superficie.
Se conoce por el documento DE 35 45 064 A1 el
chorreado con llama de superficies. Calentando la superficie con
una mezcla de gas combustible-oxígeno se producen en
la zona de piedra más superior un desprendimiento del cuerpo y una
fusión de partes de la piedra que, después de la solidificación, se
adhieren sobre la superficie suelta.
Además, se conoce por el documento DE 39 33 843
A1 la producción de una superficie abujardada. Mediante una bujarda
se golpea sobre la superficie a una frecuencia determinada con
varias puntas de cincel uniformemente dispuestas. Se obtiene con
ello una superficie con marcadas depresiones que están así
configuradas en forma roma y mate.
Estos procedimientos no son adecuados para
superficies pulidas con alto brillo, ya que con estos procedimientos
se elimina el brillo de la superficie y, por tanto, se logra un
aspecto estético diferente.
Asimismo, se conoce por el documento DE 195 18
270 C1 un procedimiento para fabricar revestimientos de suelo
resistentes al resbalamiento, en el que se generan por medio de una
radiación de láser unos microcráteres que deberán ser invisibles
para el ojo humano. Para la puesta en práctica de este procedimiento
es necesario un costoso dispositivo de láser que presenta una alta
demanda de energía para el bombardeo con láser y que sólo es
adecuado para el tratamiento superficial de determinados tamaños de
revestimientos de suelos y de escaleras.
Se conocen por el documento JP
08-25225 un procedimiento y un dispositivo según los
preámbulos de las reivindicaciones 1 y 7.
Por tanto, el cometido de la invención consiste
en crear un procedimiento y un dispositivo que hagan posible de
manera barata la obtención de superficies resistentes al
resbalamiento sobre revestimientos de suelos y de escaleras,
especialmente hechos de materiales minerales, sin que se produzca un
menoscabo desventajoso de la superficie representativa,
especialmente de alto brillo, y que satisfagan las mayores
exigencias futuras de la norma DIN 51130 según R9 a R13. Además, se
pretende conseguir que se proporcione una calidad constante del
revestimiento tratado y que se haga posible sin dificultades una
reproducibilidad de un resultado de tratamiento.
Según la invención, el procedimiento de
tratamiento de revestimientos está definido por las características
de la parte caracterizadora de la reivindicación 1.
Es conveniente aquí que el trayecto de difusión,
en el que se volatiliza el medio portador por efecto del aire
ocluido en el chorro de rociado y del aire que rodea a éste, se
dimensione con aproximadamente 70 a 80% de la distancia entre la
cabeza de rociado y el revestimiento a tratar y que el trayecto en
el que el granulado está separado del medio portador se dimensione
con aproximadamente 20 a 30% de dicha distancia.
Está indicado también que el granulado sea
aspirado en la cabeza mezcladora por el medio portador a través de
uno o varios canales que desembocan en la cabeza mezcladora,
preferiblemente inclinados en la dirección de circulación del medio
portador.
Según un perfeccionamiento, se deberán formar
torbellinos de aire circulantes por uno o ambos lados en la
dirección de desplazamiento del chorro de rociado.
El chorro de rociado que sale de la cabeza
rociadora y que está formado por el medio portador y el granulado
deberán abrirse en abanico de tal manera que el granulado incida de
forma difusa sobre el revestimiento a tratar en una anchura de
aproximadamente 10 a 20 cm, preferiblemente con un diámetro del
chorro de rociado de 16 cm.
En el caso de un revestimiento a tratar movido
continuamente en una dirección de transporte y de una cabeza de
rociado desplazable transversalmente con respecto a dicha dirección,
las velocidades de desplazamiento del revestimiento y de la cabeza
rociadora deberán estar sincronizadas una con otra de tal manera que
el chorro de rociado actúe sobre el revestimiento
perpendicularmente al eje de la dirección de transporte de éste.
El dispositivo de tratamiento de revestimientos,
por medio del cual se puede aplicar ventajosamente este
procedimiento, presenta las características de la parte
caracterizadora de la reivindicación 7. Las paredes de guía deberán
estar dispuestas aquí en posición aproximadamente paralela al chorro
de rociado de la mezcla que se abre en abanico.
Está también indicado desplazar la cabeza
rociadora y/o el revestimiento una respecto de otro de tal manera
que, durante el tratamiento de éste, se proporcione una cobertura
doble de la superficie en tratamiento del revestimiento por parte
del chorro de rociado.
El granulado deberá añadirse al medio portador
con una granulometría de 0,02 a 2,00 mm de tamaño de grano, y el
granulado deberá presentar también una densidad de al menos 1 a 4
gramos por cm^{3}.
Como granulado a añadir al medio portador pueden
preverse arena de cuarzo, olivina, granate, carburo de silicio,
bolas de vidrio, fragmentos de vidrio o componentes duros
comparables, y como medio portador pueden preverse agua, glicol,
aceite o gases líquidos, como, por ejemplo, ácido carbónico.
Empleando el procedimiento según la invención se
proporciona la garantía de que el granulado incida con alta
velocidad sobre el revestimiento, sin que éste sea frenado entonces,
por ejemplo, por una capa de agua, con lo que se efectúa un intenso
tratamiento del revestimiento. En efecto, debido a la elección de
los distintos parámetros y pasos del procedimiento sintonizados uno
con otro se volatiliza casi completamente el medio portador entre
la cabeza rociadora y el revestimiento, el granulado puede actuar
así intensamente sobre el revestimiento y se genera microcráteres
con los cuales se provoca una inhibición del resbalamiento.
La utilización de medios portadores,
especialmente líquidos, presenta también la ventaja de que se
proporciona un procedimiento flexible, específico en su aplicación
y respetuoso del medio ambiente para la obtención de un apresto
resistente al resbalamiento y ajustado a las necesidades en
superficies lisas, sobre todo pulidas. De este modo, este
procedimiento se puede aplicar también a lugares de utilización
diferentes. Por tanto, no sólo es posible un tratamiento
estacionario de revestimientos en un lugar de fabricación, sino que
este procedimiento se puede utilizar también de forma móvil.
Además, en la realización del procedimiento se
ha previsto de manera ventajosa que se emita en forma difusa un
chorro mixto desde la cabeza rociadora. El chorro mixto se descarga
en forma de cono, de modo que, en el caso de una cabeza rociadora
no movida, se trata o procesa una superficie con un diámetro que es
varias veces mayor que el diámetro de salida de la cabeza rociadora
del dispositivo de enfoque. Esto se hace posible por medio de un
corto canal de circulación actuante como unidad de enfoque, que se
une a la cámara mezcladora en la que se genera la mezcla del
chorro. Las turbulencias generadas en la mezcla formada en la cámara
mezcladora se conservan ampliamente en el chorro de rociado, con lo
que se proporciona una salida difusa del chorro.
Por tanto, con ayuda del procedimiento según la
invención o del dispositivo conforme a la presente propuesta se
pueden tratar superficies pulidas de una manera sencilla y económica
y configurarlas de manera que inhiban el resbalamiento, sin que
sean visibles los microcráteres que provocan esta inhibición. El
coste de construcción necesario para ello es pequeño y, no
obstante, se puede lograr un resultado de trabajo superior a la
media.
En el dibujo se representa un ejemplo de
realización del dispositivo configurado según la invención para el
tratamiento de revestimientos, el cual se explica a continuación con
detalle. Muestran en éste:
La figura 1, el dispositivo durante el
tratamiento de un revestimiento, en una sección axial,
La figura 2, la superficie de un revestimiento
tratado por medio del dispositivo según la invención y provisto de
microcráteres, en representación ampliada,
La figura 3, el recorrido de desplazamiento de
la cabeza rociadora en el dispositivo según la figura 1 durante el
tratamiento con chorro del revestimiento, en representación
esquemática, y
La figura 4, el movimiento de desplazamiento de
la cabeza rociadora en el caso de un movimiento de desplazamiento
continuo del revestimiento, también en representación
esquemática.
El dispositivo representado en la figura 1 y
designado con 1 sirve para tratar un revestimiento 2, especialmente
un revestimiento de suelo o de escalera hecho de materiales
minerales, cuya superficie 3 ha sido pulida para incorporar en
ésta, como se muestra en la figura 2, unos microcráteres 4 casi
invisibles a fin de que el revestimiento 2, a pesar de la
superficie 3 pulida, inhiba el resbalamiento. Esto se efectúa
sustancialmente mediante el bombardeo del revestimiento 2 con un
granulado 6 que se aporta al revestimiento 2 con ayuda de un medio
de transporte 5, por ejemplo agua, que, juntamente con el granulado
6, es descargado de la cabeza rociadora 11 con alta velocidad.
La cabeza rociadora 11 está dispuesta aquí
verticalmente por encima del revestimiento 2 a una distancia
definida a de aproximadamente 70 a 130 cm y está constituida
por un sujetador 14 atornillado sobre el extremo de un tubo 13
previsto para alimentar el medio de transporte 5, en cuyo sujetador
está instalada una pieza de inserción 15 equipada con una boquilla
17. La pieza de inserción 15 presenta una cámara mezcladora 16 en la
que desembocan unos canales 18 inclinados en la dirección de
circulación del medio de transporte para alimentar el granulado 6 a
la cámara mezcladora 16. Además, detrás de la cámara mezcladora 16
está montada una unidad de enfoque 19 formada por un tramo de tubo,
la cual está sujeta por una tuerca de capuchón 20 atornillada sobre
el sujetador 14. Por tanto, sale de la cabeza rociadora 11 un
chorro de rociado 12 que está al principio concentrado y que se
despliega en abanico después de su salida de la unidad de enfoque
19.
La cabeza rociadora 16 llevas asociado un
encamisado 21 que está formado por una chapa cerrada 22 de
conducción de aire dispuesta a distancia del revestimiento 2 y del
chorro de rociado 12 y paralelamente a éste. De esta manera, se
crea entre el encamisado 21 y el chorro de rociado 12 un canal de
aire 23 que rodea a éste y en el que se producen torbellinos de
aire 24.
El medio portador circula aproximadamente con 2
a 3 veces la velocidad del sonido y entra en la cámara mezcladora
16 de la cabeza rociadora 11 a una presión de 1.000 a 7.000 bares,
preferiblemente inferior a 3.000 bares. Debido a la acción de
inyector, el granulado 6 es aspirado en la cámara mezcladora 16
hacia dentro de ésta y la mezcla formada por este granulado y el
medio portador 5 es concentrada en la unidad de enfoque 19 formando
un chorro de rociado 12 que sale de la unidad de enfoque 19 con
aproximadamente 1 a 2 veces la velocidad del sonido. El chorro de
rociado 12 se despliega en abanico a la salida de la cabeza
rociadora 11. Debido al aire ocluido en el chorro de rociado 12 y
el aire que rodea a éste se volatiliza entonces el medio portador
sobre un trayecto de difusión que corresponde aproximadamente a un
valor de 70 a 80% de la distancia a, con lo que el granulado 6 está
separado del medio portador 5 a lo largo de un trayecto de recorrido
de aproximadamente 20 a 30% de la distancia a. Por tanto, la
incidencia del granulado 6 sobre el revestimiento 2 no resulta
perjudicada por el medio portador 5, sino que, por el contrario,
como se muestra en la figura 2, el granulado 6 puede formar un
sinnúmero de microcráteres 4 en la superficie 3 del revestimiento
2.
Según la figura 3, la cabeza rociadora 11 o el
chorro de rociado 12 puede trasladarse linealmente por encima del
revestimiento 2 mientras éste se encuentra en reposo. La inversión
de la dirección de movimiento de la cabeza rociadora 11 deberá
efectuarse aquí lateralmente junto al revestimiento 2, y durante el
tratamiento del revestimiento 2 se deberá proporcionar también una
cobertura del chorro de rociado 12.
En el caso de un revestimiento 2, por ejemplo en
forma de losetas individuales, movido continuamente en una
dirección de transporte T y colocado, por ejemplo, sobre una
plataforma 10, está indicado desplazar la cabeza rociadora 11 o
dejar que ésta se mueva en forma pendular transversalmente a la
dirección de transporte. El movimiento de desplazamiento de la
cabeza rociadora 11 deberá desarrollarse aquí en función de la
velocidad de transporte de la plataforma 10 y estar ajustado a ésta
de tal manera que resulte sobre el revestimiento 2 una superficie
de tratamiento lineal que discurra perpendicularmente al eje del
movimiento de transporte T. La superficie de tratamiento está
representada esquematicamente en la figura 4 por las flechas
identificadas con F y los movimientos de desplazamiento de la
cabeza rociadora 11 está representados esquematicamente por las
flechas identificadas con St.
Claims (13)
1. Procedimiento de tratamiento de
revestimientos (2), especialmente revestimientos de suelos y de
escaleras, hechos de materiales minerales, con superficies pulidas
(3), por medio de un material abrasivo en forma de un granulado (6)
que se alimenta a alta presión al revestimiento (2) con ayuda de un
medio portador (5), en el que se introduce el medio portador (5) en
una cámara mezcladora de una cabeza rociadora (11), se alimenta el
granulado (6) al medio portador (5) en la cámara mezcladora (16), se
acelera a continuación la mezcla formada por éstos en forma de un
chorro de rociado (12) hasta una velocidad de circulación en una
unidad de enfoque (19), se despliega en abanico el chorro de
rociado (12) - formado por el medio portador (5) y el granulado (6)
- después de la salida del mismo de la unidad de enfoque (19) y se
ajustan la distancia (a) entre la cabeza rociadora (11) y el
revestimiento (2) a tratar y/o la presión de transporte del medio
portador (5) de tal manera que dicho medio portador (5), antes de
hacer impacto sobre el revestimiento (2), sea separado del granulado
(6) y volatilizado al menos en parte por el aire que se encuentra
en el chorro de rociado (12) y por el aire que rodea a éste,
caracterizado porque se introduce el medio portador (5) en la
cámara mezcladora de la cabeza rociadora (11) con 2 a 3 veces la
velocidad del sonido y a una presión de 1.000 a 7.000 bares,
preferiblemente de alrededor de 3.000 bares, y porque se efectúa la
aceleración hasta una velocidad de circulación de 1 a 2 veces la
velocidad del sonido, eligiéndose en 70 a 130 cm la distancia (a)
entre la cabeza rociadora (11) y revestimiento (2) a tratar, de
modo que el granulado (6) actúe en forma difusa sobre el
revestimiento (2) y se produzcan en la superficie (3) de éste un
gran número de microcráteres (4) invisibles para el ojo humano a
una distancia de observación de aproximadamente 150 cm.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el trayecto de difusión en el que el
medio portador (5) es volatilizado por el aire ocluido en el chorro
de rociado (12) y por el aire circundante de éste ocupa
aproximadamente 70 a 80% de la distancia (a) entre la cabeza
rociadora (11) y el revestimiento (2) a tratar, y el trayecto en el
que el granulado (6) está separado del medio portador (5) ocupa
aproximadamente 20 a 30% de dicha distancia.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque el granulado (6) contenido en la cabeza
mezcladora (16) es aspirado por el medio portador (5) a través de
uno o varios canales (18) que desembocan en la cabeza mezcladora
(16), preferiblemente inclinados en la dirección de flujo del medio
portador (5).
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque en uno o ambos
lados se forman torbellinos de aire (24) que circulan en la
dirección de desplazamiento del chorro de rociado (12).
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el chorro de
rociado (12) que sale de la cabeza rociadora (11) y que está
formado por el medio portador (5) y el granulado (6) se despliega
en abanico de tal manera que el granulado (6) hace impacto en forma
difusa sobre el revestimiento (2) a tratar en una anchura de
aproximadamente 10 a 20 cm, preferiblemente con un diámetro del
chorro de rociado de 16 cm.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, en el caso de
un revestimiento (2) a tratar movido continuamente en una dirección
de transporte (T), la cabeza rociadora (11) es desplazada o movida
pendularmente en dirección transversal a dicha dirección de
transporte, y porque las velocidades de desplazamiento del
revestimiento (2) y de la cabeza rociadora (11) están sincronizadas
una con otra de tal manera que el chorro de rociado (12) actúa
sobre el revestimiento (2) perpendicularmente al eje de la
dirección de transporte (T) del revestimiento (2).
7. Dispositivo (1) de tratamiento de
revestimientos (2), especialmente revestimientos de suelos y de
escaleras, hechos de materiales minerales, con superficies pulidas
(3), por medio de un material abrasivo en forma de un granulado (6)
que puede alimentarse al revestimiento (2) a alta presión con ayuda
de un medio portador (5), en donde está dispuesta sobre el
revestimiento (2) a tratar una cabeza rociadora (11) provista de una
cámara mezcladora (16), por medio de la cual se puede introducir el
granulado (6) en el medio portador (5) y se puede enfocar este
granulado para formar un chorro de rociado (12), y en donde la
distancia (a) entre la cabeza rociadora (11) y el revestimiento (2)
a tratar está ajustada de tal manera que el medio portador (5),
antes de hacer impacto en el revestimiento (2), sea separado del
granulado (6) y volatilizado al menos en parte por el aire que se
encuentra en el chorro de rociado (12) y por el aire que rodea a
éste, caracterizado porque la cabeza rociadora (11) está
dispuesta a una distancia (a) de 70 a 130 cm por encima del
revestimiento (2) a tratar de modo que el granulado (6) actúe en
forma difusa sobre el revestimiento (2) y se practiquen en su
superficie (3) un gran número de microcráteres (4) invisibles para
el ojo humano a una distancia de observación de aproximadamente 150
cm, y porque, discurriendo a uno o a ambos lados del chorro de
rociado (12) en la dirección de desplazamiento de éste, están
previstos, respectivamente, uno o unos canales de aire (23) que
están formados por paredes de guía (22), preferiblemente en forma de
una envolvente (21) que rodea al chorro de rociado (12), las cuales
están suspendidas en el sentido de la altura a cierta distancia del
revestimiento (2) y de la cabeza rociadora (11).
8. Dispositivo según la reivindicación 7,
caracterizado porque las paredes de guía (22) están
dispuestas en posición aproximadamente paralela al chorro de
rociado (12) de la mezcla que se despliega en abanico.
9. Dispositivo según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado porque la cabeza rociadora (11) y/o el
revestimiento (2) son desplazables una respecto de otro de tal
manera que, durante el tratamiento del revestimiento, se
proporcione una cobertura doble de la superficie tratada (3) del
revestimiento (2) por parte del chorro de rociado (12).
10. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque el granulado (6)
con una granulometría de 0,02 a 2,00 mm de tamaño de grano está
mezclado con el medio portador (5).
11. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque el granulado
(6) presenta una densidad de al menos 1 a 4 gramos por
cm^{3}.
12. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque como granulado
(6) a mezclar con el medio portador (5) están previstos arena de
cuarzo, olivina, granate, carburo de silicio, bolas de vidrio o
fragmentos de vidrio o componentes duros comparables.
13. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 7 a 12, caracterizado porque como medio
portador (5) están previstos agua, glicol, aceite o gases líquidos,
como, por ejemplo, ácido carbónico.
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