ES2364358T3 - Procedimiento para la preparación de percarbonato sódico. - Google Patents
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UN NUEVO PROCEDIMIENTO PARA LA PRODUCCION "EN SECO" DE PERCARBONATO SODICO (PROCESO SECO). UN CRISTAL MONOHIDRATO SE HACE REACCIONAR CON UNA CANTIDAD CASIESTEQUIOMETRICA DE SOLUCION ACUOSA CONCENTRADA DE PEROXIDO DE HIDROGENO, EN RELACION CON LA CANTIDAD DE OXIGENO ACTIVO EXIGIDO EN EL PERCARBONATO SODICO. ESTE PROCEDIMIENTO PUEDE COMBINARSE, CON UNA NOTABLE VENTAJA, CON LA COMPACTACION SUBSIGUIENTE DEL PERCARBONATO SODICO OBTENIDO. SE PUEDEN OBTENER PRODUCTOS DE PERCARBONATO SODICO QUE CONTENGAN DIVERSAS CONCENTRACIONES DE OXIGENO ACTIVO DE AL MENOS UN 10%, PERO EN PARTICULAR CON CONCENTRACIONES DE OXIGENO ACTIVO SUPERIOR AL 14,5% EN PESO. LOS PRODUCTOS DE PERCARBONATO SODICO RESULTANTES SE CARACTERIZAN PORQUE TIENEN CARACTERISTICAS NOTABLEMENTE VENTAJOSAS EN CUANTO A VELOCIDAD DE DISOLUCION, ESTABILIDAD Y COMPATIBILIDAD CON LA BASE DETERGENTE, Y SON SUPERIORES A LOS PERCARBONATOS SODICO CONVENCIONALES OBTENIDOS, POR EJEMPLO, POR UN PROCESO DE CRISTALIZACION. LA INVENCION SE REFIERE IGUALMENTE A DICHOS PRODUCTOS DE PERCARBONATO SODICO Y A LOS COMPUESTOS DETERGENTES QUE LOS CONTIENEN.
Description
La presente invención se refiere a un procedimiento para la preparación de percarbonato sódico (denominado en lo que sigue también abreviadamente, “PCS”) con contenidos en oxígeno activo de al menos 10% en peso, en particular > 14,5 a 15,2% en peso, así como al propio PCS y a composiciones de blanqueo y detergentes con contenido en el nuevo producto de PCS.
El percarbonato sódico se utiliza como componente de blanqueo en detergentes, agentes de blanqueo y agentes de limpieza en forma de polvo. Se distingue por una buena solubilidad en agua así como por una rápida liberación del peróxido de hidrógeno, y no es contaminante, dado que sus productos de descomposición no contaminan el medio ambiente.
Para el percarbonato sódico se indica en la bibliografía la fórmula empírica Na2CO3· 1,5 H2O2 con un contenido teórico en oxígeno activo de 15,28% en peso. Sin embargo, en este caso se ha de tener en cuenta que el percarbonato sódico, preparado técnicamente a partir de peróxido de hidrógeno y sosa, no es, por lo general, ningún compuesto homogéneo y bien definido de este tipo, sino que, por una parte, representa una mezcla a base de distintos compuestos con contenido en agua de hidratación de las fórmulas
Na2CO3 · 1,5 H2O2
Na2CO3 · 1,5 H2O2· H2O
Na2CO3 · 2 H2O2· H2O
Na2CO3 · 2 H2O2
Na2CO3 · x H2O2
y, por otra parte, en función del procedimiento de preparación, contiene adicionalmente además una cierta proporción de sosa no oxidada, así como otros aditivos condicionados por la preparación tales como, p. ej., sulfato de sodio o sal de cocina. Tanto por las condiciones de preparación como también por los respectivos aditivos, las propiedades del producto están marcadas de forma decisiva no sólo con relación a la estabilidad, sino también con relación, p. ej., al contenido en oxígeno activo, la solubilidad y el peso a granel o bien el tamaño de grano del percarbonato sódico. Así, el contenido en oxígeno activo alcanzable asciende en el percarbonato sódico, solamente en casos favorables, a 13,4 hasta 14,5% en peso pero, condicionado por los aditivos condicionados por la preparación (sulfato, sal de cocina) así como medidas de estabilizantes, es a menudo mucho más bajo. También, la buena solubilidad en sí del percarbonato sódico está a menudo disminuida, por ejemplo, por la presencia condicionada por la preparación, de otras sales tales como sosa, sulfato de sodio y sal de cocina. Además, la densidad aparente o el tamaño de grano alcanzable del percarbonato sódico es, por lo general, sólo poco variable en los procedimientos de preparación del estado conocido de la técnica y, la mayoría de las veces, queda desde un principio limitado a intervalos estrechos de valores debido al tipo de procedimiento o a la sosa empleada.
Sin embargo, existe cada vez más el deseo de percarbonatos sódicos con un elevado contenido en oxígeno activo y distintas densidades aparentes o tamaños de granos, en cada caso conforme a los distintos requisitos del fabricante de detergentes, por ejemplo para aplicaciones en detergentes en polvo ligeros con una baja densidad aparente o en detergentes compactos con una elevada densidad aparente de los componentes detergentes, de blanqueo y de limpieza. En este caso, también es particularmente necesario ajustar entre sí las densidades aparentes de los distintos componentes de composiciones de este tipo, con el fin de excluir ampliamente una disgregación que se manifestaría obligatoriamente en el caso de pesos a granel diferentes de los componentes.
Para la preparación de percarbonato sódico se conocen en el estado de la técnica tres tecnologías: el procedimiento de cristalización, el procedimiento de rociado y el procedimiento de secado.
Por norma general, el percarbonato sódico se prepara mediante el procedimiento de cristalización. En este caso, una disolución o suspensión de sosa se hace reaccionar con peróxido de hidrógeno a 10 hasta 20ºC y cristaliza en presencia de estabilizadores tales como, por ejemplo, vidrio soluble, ácidos fosfónicos inorgánicos u orgánicos, etc. Debido a la buena solubilidad del percarbonato sódico es, sin embargo, necesario con el fin de aumentar el rendimiento, separar mediante precipitación salina el percarbonato sódico de la mezcla de reacción para lo cual, en el estado conocido de la técnica, se incorpora en la mezcla de reacción preferiblemente sal de cocina en una concentración de aproximadamente 240 g/l. Sin embargo, la cristalización es difícil de controlar, de modo que se aconseja, con el fin de conformar una estructura cristalina favorable, añadir los denominados mejoradores de la cristalización tales como polifosfatos o poliacrilatos. El percarbonato sódico cristalizado se separa luego por centrifugación y se seca en procedimientos en sí usuales, por ejemplo en el lecho turbulento. El PCS obtenido mediante el procedimiento de cristalización no es óptimo, sin embargo, para muchas aplicaciones y, en particular, a menudo se ve afectado en sus propiedades por el contenido en sal de cocina condicionado por la preparación.
En el caso de los procedimientos de pulverización para la preparación de carbonato de sodio no es necesario filtrar o centrifugar para separar el percarbonato sódico de las aguas madre. Más bien, en el caso de estos procedimientos de pulverización se seca una disolución acuosa (o, eventualmente, también una suspensión escasamente concentrada) a base de sosa y peróxido de hidrógeno en un secador por pulverización. Productos de secado por pulverización poseen, por norma general, sin embargo una densidad aparente muy baja de aproximadamente sólo 0,35 kg/l y, por lo tanto, no son utilizables como tales para las formulaciones actuales de detergentes que contienen cada vez más componentes granulares con densidades aparentes elevadas. Además, durante la pulverización de disoluciones se ha de separar mucho agua, lo cual requiere, sin embargo, un gasto de energía adicional.
En variaciones del procedimiento de pulverización se pulverizan, por ejemplo, disoluciones a base de sosa y peróxido de hidrógeno de forma continua sobre un lecho fluidizado con aire caliente a base de percarbonato de sodio dispuesto previamente. La etapa de pulverización y de secado puede realizarse alternativamente en una etapa o en dos etapas. En otra variación del procedimiento de pulverización, disoluciones a base de carbonato de sodio y peróxido de hidrógeno se inyectan a través de toberas separadas en una cámara de reacción, haciendo pasar a través de la cámara de reacción al mismo tiempo una mezcla caliente a base de aire y dióxido de carbono. Sin embargo, según este procedimiento se obtiene un percarbonato sódico extremadamente poroso, el cual, en relación con la densidad aparente y la resistencia a la abrasión, no cumple los requisitos de composiciones detergentes de los patrones actuales.
Según el denominado procedimiento de secado se prepara percarbonato sódico al hacer reaccionar Na2CO3 exento de agua de hidratación con una disolución concentrada de peróxido de hidrógeno de 50 a 80% en peso y, ya durante la reacción, se separan por evaporación las pequeñas cantidades de agua liberada. En este procedimiento, durante toda la reacción se presenta una mezcla de reacción en esencia (ampliamente) seca. El procedimiento puede llevarse a cabo, por ejemplo, en mezcladores, en reactores de lecho fluidizado o también en reactores tubulares con dispositivos de inyección para H2O2. Además de los largos tiempos de reacción, este procedimiento tiene el inconveniente de que no tiene lugar una purificación del carbonato de sodio preparado de esta manera, de modo que deben tomarse medidas adicionales, ya durante la reacción, para la estabilización del producto, por ejemplo la adición de estabilizadores especiales. Particularmente desventajoso es que el peróxido de hidrógeno debe ser empleado en un gran exceso, con el fin de obtener un PCS con un contenido suficiente en oxígeno activo. Además de ello, este procedimiento es poco variable en relación con las propiedades del granulado del percarbonato sódico,
p. ej. en relación con la densidad aparente y el tamaño de grano, dado que la forma del granulado de percarbonato sódico corresponde esencialmente (es decir no teniendo en cuenta ligeras redondeces condicionadas por la reacción) a la forma del granulado de la sosa empleada. En particular, en la preparación de granulados de percarbonato sódico con una densidad aparente elevada para detergentes compactos debe emplearse, por lo tanto, sosa pesada en la que, sin embargo, para la reacción con peróxido de hidrógeno sólo está disponible una pequeña superficie. Por lo tanto, la reacción es incompleta, de modo que solamente se obtienen bajos contenidos en oxígeno activo, así como sólo productos no homogéneos con una proporción en sosa elevada e irregularmente distribuida, cuya alcalinidad perjudica la estabilidad del producto.
La solicitud de patente FR-A-2237833 da a conocer un procedimiento para la preparación de PCS, en el que sosa monohidrato sólida se hace reaccionar con una disolución acuosa de peróxido de hidrógeno en un dispositivo mezclador para formar una masa en forma de pasta o masa a base de PCS húmedo, y seguidamente se obtiene mediante secado y/o granulación un carbonato de sodio con un contenido en oxígeno activo de hasta 15% en peso.
La presente invención se ha propuesto la misión de superar los inconvenientes del estado conocido de la técnica en relación con la preparación de percarbonato sódico y proporcionar un procedimiento, eficaz y realizable con una elevada flexibilidad, para la preparación en seco (procedimiento en seco) de percarbonato sódico con propiedades favorables. El procedimiento en seco propuesto de acuerdo con la invención debe posibilitar, en particular, proporcionar, bajo un rendimiento de oxígeno activo lo más eficaz posible, un percarbonato sódico muy valioso con contenidos variables, pero en particular elevados en oxígeno activo, y con parámetros variables del granulado conforme al uso previsto en cada caso.
El problema se resuelve mediante el procedimiento de acuerdo con la invención, indicado en las reivindicaciones, para la preparación de percarbonato sódico así como mediante el nuevo percarbonato sódico indicado en las reivindicaciones con propiedades inesperadamente favorables y las composiciones de blanqueo y detergentes sólidas indicadas.
El procedimiento de acuerdo con la invención para la preparación en seco de percarbonato sódico con un contenido en oxígeno activo de al menos 10% en peso se distingue porque se hace reaccionar monohidrato de sosa sólido con una cantidad casi estequiométrica referida al contenido en oxígeno activo deseado en el percarbonato sódico, de una disolución acuosa de peróxido de hidrógeno, en particular al 50 a 70% en peso, a temperaturas de reacción de como máximo 80ºC en un dispositivo mezclador para formar una masa a modo de pasta o masa a base de percarbonato sódico húmedo y seguidamente se obtiene, mediante secado y/o granulación, un percarbonato sódico con un contenido en oxígeno activo de > 14,5 a 15,2% en peso y con parámetros deseados de partículas tales como densidad aparente y diámetro medio de los granos.
La realización del procedimiento de acuerdo con la invención puede tener lugar en sí en cualquier mezclador que permita una mezcladura a fondo suficientemente rápida y, por consiguiente, intensa, de sólidos (en particular de sosa monohidrato y de PCS formado) y peróxido de hidrógeno empleado. Son adecuados p. ej., los siguientes mezcladores: caldera con agitador con tipos de útiles agitadores adecuados para medios capaces de fluir, p. ej., con agitador de hélices, discos, hojas, vigas o rejilla; muy eficaces son mezcladores intensivos, p. ej. mecanismos agitadores de rotor-estátor de un elevado número de revoluciones y turbomezcladores que pueden estar adicionalmente equipados con una cabezal portacuchillas para machacar aglomerados mayores.
Por mezcladura a fondo rápida o intensa se entiende cualquier intensidad de mezcladura a fondo que corresponda a un número de revoluciones del mecanismo agitador inicial de al menos aprox. 100 rpm, en particular aprox. 100 a 150 rpm. Mezcladores preferidos están equipados con útiles amasadores con los que se pueden elaborar de manera particularmente bien y homogénea la masa a modo de pasta a masa que se forma durante la reacción. La reacción puede llevarse a cabo tanto de forma escalonada como también continua. La aportación de la sosa monohidrato sólida al mezclador tiene lugar convenientemente mediante un tornillo sinfín dosificador, siempre que la reacción deba funcionar de forma continua. En el caso de una reacción escalonada, la sosa monohidrato se dispone en el mezclador. La disolución acuosa de peróxido de hidrógeno se aporta dosificadamente, en el caso de las dos variantes del procedimiento, es decir en un modo de trabajo continuo y escalonado, preferiblemente a través de una tobera, en particular una tobera binaria en el mezclador, en donde en el modo de proceder continuo, la velocidad de adición está ajustada a la adición de sosa monohidrato, el tiempo de permanencia de la mezcla de reacción en el mezclador y la cantidad extraída de forma continua por intervalo de tiempo del PCS formado.
Para el control de la temperatura de la reacción exotérmica entre la sosa monohidrato y el peróxido de hidrógeno, el mezclador empleado puede estar equipado con dispositivos de refrigeración. Esto es particularmente conveniente con el fin de captar el calor de la reacción para la conservación del contenido en oxígeno activo en el peróxido de hidrógeno y el percarbonato sódico que se forma. Para la refrigeración, que puede tener lugar convenientemente a través de una envolvente refrigerante sencilla, es suficiente, por norma general, la capacidad de refrigeración del agua del grifo, de modo que para la refrigeración no debe aplicarse habitualmente energía adicional alguna. En el transcurso de la reacción, la temperatura de reacción puede aumentar hasta 80ºC, sin que padezcan con ello las propiedades del producto, en particular el contenido en oxígeno activo. El control de la temperatura durante la reacción no es problemático y, por lo tanto, la reacción puede llevarse a cabo también por encima de 20ºC sin perjudicar al producto, con lo que se hace posible un modo de trabajo rápido, es decir una mezcladura relativamente rápida de sosa monohidrato y peróxido de hidrógeno. Sin embargo, deberían evitarse temperaturas superiores a 80ºC, dado que, de lo contrario, se perjudica el rendimiento en oxígeno activo mediante una descomposición prematura de peróxido de hidrógeno. Las temperaturas de la reacción durante la reacción exotérmica se mantienen convenientemente en el intervalo de la temperatura ambiente hasta como máximo 80ºC, preferiblemente en el intervalo de por encima de 20ºC a como máximo 80ºC.
Una característica esencial del procedimiento de acuerdo con la invención consiste en que como material de partida se emplea sosa monohidrato, es decir una forma especial de sosa con un contenido en agua de hidratación esencialmente definido. Convenientemente, la sosa monohidrato se obtiene mediante acondicionamiento de sosa (Na2CO3), es decir mediante reacción de la forma de sosa anhidra, con hasta aproximadamente 1,5 veces la cantidad molar de agua. Para ello, se hace reaccionar preferiblemente sosa previamente calentada (p. ej., temperaturas del baño de agua de hasta aprox. 100ºC) con la cantidad calculada de agua en ebullición en una mezclador a lo largo de un espacio de tiempo suficiente y, a continuación, se controla de forma analítica, de manera en sí conocida, la reacción de sosa monohidrato, p. ej., mediante análisis por DSC y titulación de la alcalinidad total. El acondicionamiento de sosa para formar monohidrato para el procedimiento de acuerdo con la invención es independiente del tipo de sosa a acondicionar. Por ejemplo, se puede acondicionar tanto sosa superligera con pesos a granel menores que 0,50 kg/l, por ejemplo 0,20 kg/l hasta 0,48 kg/l, sosa calcinada ligera con un peso a granel de por ejemplo de 0,50 a 0,55 kg/l, y sosa calcinada pesada con 1,0 a 1,1 kg/l de peso a granel. De manera particularmente ventajosa, el procedimiento de acuerdo con la invención discurre utilizando sosa monohidrato que se obtuvo mediante acondicionamiento de formas de sosa ligera, por ejemplo en particular de sosa ligera con pesos a granel de aproximadamente 0,50 a 0,55 kg/l, o también de sosas superligeras con un peso a granel menor que 0,50 kg/l. Estas formas de sosa ligera se pueden elaborar, después del acondicionamiento para formar sosa monohidrato, bajo reacción ampliamente completa con peróxido de hidrógeno para formar un percarbonato sódico particularmente homogéneo. El empleo de sosa monohidrato a base de formas de sosa ligera posibilita una reacción rápida y completa con H2O2, que ha concluido en el espacio de unos pocos minutos hasta como máximo aproximadamente 1,5 h, pero en particular ya en el espacio de 1 h, en función de la cantidad a reaccionar. Como se muestra en los ejemplos de realización, se pueden hacer reaccionar p. ej., cantidades de kg bajo enfriamiento con agua habitual en espacios de tiempo de minutos; así, por ejemplo, se pueden hacer reaccionar por completo 2 kg de sosa monohidrato ligera con enfriamiento con agua en menos de aproximadamente 15 minutos. Sin embargo, también en el caso de emplear sosa calcinada pesada para el acondicionamiento para formar monohidrato son posibles cortos tiempos de reacción en la siguiente reacción con peróxido de hidrógeno y se pueden obtener partículas de PCS ampliamente homogéneas, siempre que se prolongue el tiempo de acondicionamiento para la penetración suficiente de las partículas de sosa con el agua proporcionada para la hidratación o, eventualmente, de forma alternativa o adicional, se proporciona un ligero exceso de agua para la hidratación; el control de la característica de la sosa monohidrato tiene lugar, al igual que en el caso del acondicionamiento de sosa ligera, mediante análisis por DSC o titulación de la alcalinidad total.
La relación de sosa monohidrato a contenido en oxígeno activo en el peróxido de hidrógeno se controla en el procedimiento de acuerdo con la invención de modo que las relaciones molares corresponden al contenido en Avox a alcanzar en el PCS, siendo eventualmente necesario sólo un ligero exceso de peróxido de hidrógeno en el orden de magnitud de hasta aproximadamente 5%. Dado que el procedimiento de acuerdo con la invención garantiza un rendimiento en oxígeno activo esencialmente completo, el uso de una cantidad casi estequiométrica de H2O2 es, por consiguiente, suficiente, (referida al percarbonato sódico con la fórmula empírica teórica Na2CO3 · 1,5 H2O2; contenido en AVOX teórico = 15,28% en peso) y se pueden evitar costosos excesos de H2O2. En el caso de relaciones molares de H2O2 a sosa monohidrato de aproximadamente 1,0, se obtienen percarbonatos sódicos con contenidos en oxígeno activo de aproximadamente 10% en peso. En una realización preferida de la invención, la relación molar de H2O2 a sosa se ajusta a aproximadamente 1,5 hasta 1,52, de modo que se alcanza un contenido en oxígeno activo en el percarbonato sódico de > 14,5 a 15,2% en peso. La concentración del peróxido de hidrógeno acuoso empleado se encuentra, en el procedimiento de acuerdo con la invención, en 50 a 70% en peso, siendo preferidas, sin embargo, concentraciones de 55 a 65% en peso. El peróxido de hidrógeno está, por norma general, estabilizado de manera en sí conocida; son adecuados todos los estabilizadores de oxígeno activo conocidos en el estado de la técnica, p. ej., entre otros, Turpinal SL.
El secado y la granulación del producto de reacción a base de sosa monohidrato y H2O2 puede tener lugar según procedimientos en sí usuales y puede controlarse, en función de los procedimientos y del dispositivo utilizado, de modo que se obtenga un percarbonato sódico con un tamaño de grano arbitrario (= diámetro medio del grano) de aproximadamente 150 a aproximadamente 1300 μm. En una realización preferida de la invención, se preparan, en particular, percarbonatos sódicos con tamaños de grano de 350 a 1300 μm. Por consiguiente, el procedimiento de acuerdo con la invención hace posible preparar percarbonatos sódicos con intervalos de tamaños de grano para detergentes ligeros o para detergentes compactos con tamaños de grano a partir de aproximadamente 550 a 600 μm, en particular de 640 a 1.100 μm, preferiblemente con tamaños de grano de aprox. 800 a 1.000 μm. Las condiciones de granulación a observar en cada caso para ello, no son en sí críticas y corresponden a las condiciones habituales del dispositivo de granulación utilizado en cada caso. Por consiguiente, según el procedimiento de acuerdo con la invención se pueden preparar percarbonatos sódicos con una densidad aparente de 0,2 kg/l a 1,1 kg/l, preferiblemente de 0,5 a 1,1 kg/l. Otros tamaños de grano y densidades aparentes particularmente preferidas se describen más abajo en relación con los productos de PCS de acuerdo con la invención.
La realización de la etapa de secado y de granulación puede llevarse a cabo, p. ej., en un turbo-secador (secador de granulación) así como en otros dispositivos de secado a corto plazo o dispositivos de granulación en sí usuales, bajo las condiciones habituales en cada caso. Así, el secado puede llevarse a cabo también en secadores de lecho fluidizado o secadores de aire circulante. La granulación puede tener lugar de manera en sí conocida en todas las variantes del procedimiento de la invención, por ejemplo en forma de granulación en seco en un procedimiento de compactación o en forma de granulación en húmedo (granulación constitutiva) en mezcladores de granulación tales como, p. ej., mezcladores de la reja de arado o mezcladores en V. En una ejecución combinada de la etapa de granulación y de secado, el modo de trabajo incluye hacerlo en un turbo-secador, en el que se trata, según el principio, de un turbo-mezclador equipado con un dispositivo calefactor. El modo de trabajo en el turbo-secador es aconsejable, en particular para modos de proceder continuos en los que la masa de reacción o bien la pasta de reacción es secada y al mismo tiempo granulada, inmediatamente después de la reacción. Alternativamente, la granulación puede tener lugar después de mezclar los materiales de partida, también en un procedimiento por extrusión. En la etapa de granulación/secado pueden añadirse, en caso deseado, coadyuvantes de la granulación (tales como, p. ej., silicatos) y estabilizadores (tales como ácidos fosfónicos orgánicos o fosfonatos) pero, por norma general, no son absolutamente necesarios en el caso del PCS producido de acuerdo con la invención.
En una ejecución particularmente preferida de la invención, el procedimiento se caracteriza porque el percarbonato sódico obtenido después del secado – p. ej., en el caso de esta variante de la invención mediante secado por aire circulante – se somete a una compactación con una subsiguiente granulación en seco. Este procedimiento para la preparación de un producto de percarbonato sódico se caracteriza porque en una primera etapa (= etapa de reacción) se prepara y seca un percarbonato sódico según el procedimiento de reacción arriba descrito, y porque en una segunda etapa (= etapa de compactación/granulación por secado) el percarbonato sódico obtenido después del secado en la primera etapa, en caso deseado bajo adición de hasta 1% en peso de un agente deslizante, preferiblemente de estearato de metal alcalino y/o alcalinotérreo, para formar emplastros (“cola de rata”), y porque seguidamente, los emplastros se obtienen en el transcurso de una granulación en seco mediante rotura y tamizado en un granulado de percarbonato sódico con parámetros de partículas deseados tales como peso a granel y diámetro medio de grano.
Según esta variante del procedimiento de acuerdo con la invención, partículas primarias ampliamente secas se someten a un proceso de prensado (compactación) y se compactan mediante la acción de la presión de apriete aplicada para ello. Con ello, se determina la concentración (aglomeración) deseada de las partículas primarias empleadas. Dado que la aglomeración se produce mediante prensado o aplicación de una presión, el proceso de prensado compactante también se designa como compactación o aglomeración por prensado o compresión o, en el caso de la preparación de granulados, también como granulación por prensado o compresión. El procedimiento de aglomeración por prensado para la producción de aglomerados o granulados se ha de diferenciar, por consiguiente, del denominado procedimiento de aglomeración constitutiva (procedimiento de granulación constitutiva) en los que la adherencia entre las partículas se induce sin una acción esencial de la presión, exclusivamente mediante pegado con líquido (p. ej. agua) y/o aglutinante.
El intervalo de temperaturas en el que se puede llevar a cabo la compactación, corresponde al intervalo de temperaturas en el que se da una buena estabilidad térmica de los compuestos con contenido en oxígeno activo empleados y el procedimiento puede llevarse a cabo sin problemas bajo aspectos de seguridad. La compactación de las partículas de percarbonato sódico se lleva a cabo, p. ej., en una ejecución conveniente de la invención, a la temperatura ambiente. El procedimiento se puede llevar a cabo sin problemas en este intervalo de temperaturas en relación con el contenido en oxígeno activo de las partículas primarias de percarbonato sódico a prensar; no se observan pérdidas de oxígeno activo que perjudican al producto en el caso de PCS producido de acuerdo con la invención, en contraposición al procedimiento de cristalización de PCS convencional del estado conocido de la técnica.
La magnitud de la presión a aplicar puede ciertamente elegirse libremente dentro de amplios límites y, por lo tanto, puede adaptarse a los deseos o exigencias especiales en relación con el producto; hacia valores inferiores, la presión viene determinada, sin embargo, conjuntamente por dos premisas. Por una parte, la presión mínima a aplicar debería ser suficiente como para conferir al aglomerado de las partículas primarias una resistencia mecánica y densidad aparente suficientes. La presión de apriete al menos a aplicar para conseguir las propiedades deseadas depende del tipo de máquinas de prensado empleadas y de las propiedades de pegado del producto y puede determinarse fácilmente en algunos pocos ensayos previos por parte del experto en la materia en relación con las propiedades de elaboración y del producto deseadas El límite superior de la presión a aplicar viene delimitado en cada caso por la presión técnicamente alcanzable o permisible máxima en cada caso de los aparatos empleados para la compactación y las propiedades de adherencia del producto. En una ejecución a modo de ejemplo de la invención con una prensa de rodillos se compactan p. ej., las partículas primarias amorfas a base de percarbonato sódico mediante prensado a presiones de al menos 50 bar hasta como máximo 150 bar. Preferiblemente, se compacta a presiones de 80 a 120 bar.
Con respecto a los agregados de partículas primarias finos a base de PCS, los aglomerados obtenidos de acuerdo con la invención son productos conformados que, después del desmenuzamiento mediante rotura y tamizado, tienden menos a la formación de polvo, a la adherencia, al apelmazamiento y a la disgregación, se pueden dosificar y transportar bien, y poseen una buena capacidad de fluencia y una densidad aparente definida. Según el procedimiento de acuerdo con la invención, se pueden adaptar a diferentes fines de aplicación o demás requisitos del mercado propiedades del producto tales como forma y tamaño del granulado así como peso a granel del PCS. Las propiedades deseadas del producto determinan en este caso de forma determinante al procedimiento de compactación más adecuado en cada caso.
Para la compactación se pueden emplear todos los dispositivos de aglomeración por prensado en sí habituales. En este caso, es ciertamente posible aglomerar mediante prensado las partículas primarias también en estado húmedo, eventualmente con adición de pequeñas cantidades de líquido, agente aglutinante, agente deslizante, otros coadyuvantes y/u otros aditivos deseados o convenientes. Preferiblemente, las ventajas de la invención se consideran por completo, sin embargo, también en el caso de emplear procedimientos de compactación en los que exclusivamente se comprima material en partículas primarias seco, dado que en el caso de este procedimiento la estabilidad del producto (en particular la estabilidad del oxígeno activo) no puede verse negativamente afectada por el líquido presente o aportado (en particular agua) y está de más un secado subsiguiente a la compactación. Otra ventaja viene dada porque, por una parte, aglutinantes, agentes deslizantes y/u otros coadyuvantes pueden ser ciertamente añadidos en caso deseado en el procedimiento de aglomeración por prensado, pero, por otra parte, no son absolutamente obligatorios para la realización del mismo; por consiguiente, se pueden evitar variaciones de las propiedades en el percarbonato prensado indeseadas y eventualmente condicionadas por estos aditivos y coadyuvantes. Sin embargo, por otra parte, también es absolutamente posible, antes de la aglomeración por prensado, mezclar homogéneamente otros aditivos deseados, que modifican de manera conveniente a los aglomerados, p. ej., de manera ventajosa estearato de sodio o estearato de magnesio hasta aproximadamente 1% en peso, con las partículas de percarbonato microcristalinas a prensar.
Dispositivos de compactación adecuados son, p. ej., prensas de rodillos (impresoras de rodillos) tales como rodillos lisos, rodillos estructurados o rodillos conformados (rodillos de briqueteado). Estos dispositivos pueden hacerse funcionar, eventualmente, también sin dispositivos de alimentación forzada para el material en partículas primarias a prensar. En función del dispositivo de compactación empleado, las partículas primarias se comprimen bajo presión en formas definidas, p. ej. en planchas densas, lisas o estructuradas, es decir en los denominados. emplastros. Los emplastros se desmenuzan a continuación para formar un granulado de tamaño deseado.
En ejecuciones particularmente convenientes del procedimiento de compactación se emplean prensas de rodillos; se prefieren rodillos estructurados. Los rodillos estructurados son rodillos acanalados o perfilados de forma continua para generar planchas lisas o perfiladas (emplastros), bandas o productos compuestos condensados. En el caso de los rodillos estructurados pueden emplearse rodillos ligera o más intensamente perfilados, estos últimos en un ajuste abierto o cerrado. De esta forma, se obtienen emplastros más o menos lisos, estructurados de forma ligera o intensa
(p. ej., a modo de barquillo), planchas onduladas o, en el caso de rodillos uniformemente perfilados por toda la anchura del rodillo en ajuste cerrado, también varillas.
Dado que los productos obtenidos mediante la compactación no poseen todavía la forma de producto deseada tales como, por ejemplo, emplastros, placas onduladas o también varillas, éstos se desmenuzan según procedimientos en sí conocidos para formar granulados con un tamaño de grano y de densidad aparente deseados. Para el desmenuzamiento se adecuan, p. ej., trituradores de tortas o trituradores de emplastros para una granulación tosca o tamices de granulación para una granulación fina.
Los granulados de percarbonato sódico preparados según el procedimiento de acuerdo con la invención pueden proveerse, en caso deseado, todavía de manera en sí conocida, con revestimientos. Materiales de revestimiento adecuados son, p. ej., los materiales descritos en el estado conocido de la técnica tales como p. ej., boratos, sales tales como Na2CO3, NaCl, Na2SO4 y sus mezclas, agentes de revestimiento orgánicos, p. ej., ácido lactobiónico y sus derivados. Si se desea un revestimiento adicional del granulado de percarbonato sódico preparado de acuerdo con la invención, entonces el procedimiento de revestimiento se puede unir de manera conveniente y en sí conocida a la etapa de granulación.
La invención se refiere también a nuevos percarbonatos sódicos que se distinguen por propiedades favorables que no se podían alcanzar hasta ahora según los procedimientos del estado conocido de la técnica. El percarbonato sódico (PCS) de acuerdo con la invención se distingue por un contenido en oxígeno activo de > 14,5 a 15,2% en peso, calculado sin coadyuvantes de granulación o materiales de revestimiento eventualmente añadidos.
En una variante, este nuevo PCS se distingue por una velocidad de disolución de al menos 95% después de 1 min y de al menos 99% después de 2 min (en cada caso condiciones estándares: 2 g, 15ºC). En otra variante, el nuevo PCS se distingue por un pico de DSC exotérmico por encima de aproximadamente 155ºC, preferiblemente mayor o igual a 159ºC, en particular en el intervalo de 159 a 162ºC. En otra variante, el nuevo PCCS se distingue porque presenta una pérdida de estabilidad inferior a 6,2%, preferiblemente de 3,4 a 5,1% medida bajo condiciones estándares a 105ºC, 2h.
Los nuevos productos de PCS presentan una serie de otras propiedades ventajosas. Así, el percarbonato sódico posee, en particular, un diámetro medio del grano de 640 a 1.100 μm, preferiblemente de 640 a 1.000 μm. El peso a granel del percarbonato sódico asciende preferiblemente a 0,85 hasta 1,1 kg/l. Además, el percarbonato sódico presenta un índice de abrasión ventajoso inferior al 5% (medido en condiciones estándares).
En una variante de la invención, el percarbonato sódico se caracteriza porque contiene hasta 1% en peso de un agente deslizante incorporado durante la granulación a base del grupo de los estearatos de metales alcalinos o alcalinotérreos y porque presenta un peso a granel de 0,93 a 1,1 kg/l. Este percarbonato sódico posee un índice de abrasión inferior a 8% (medido en condiciones estándares).
Los nuevos percarbonatos sódicos pueden prepararse según el procedimiento de acuerdo con la invención arriba descrito, en particular según la variante del procedimiento con compactación y granulación en seco. Si el percarbonato sódico se prepara según la variante ventajosa del procedimiento con compactación y granulación en seco, entonces la compactación puede tener lugar, a elección, con o sin adición de agentes deslizantes.
Si el percarbonato sódico se prepara según la variante ventajosa del procedimiento con compactación y granulación en seco sin la adición de agentes deslizantes en la compactación/granulación en seco, se caracteriza, en una variante, por una pérdida estable inferior a 6,2% medida en condiciones estándares (105ºC, 2 h). En otra variante, el percarbonato sódico obtenible sin adición de agentes deslizantes en la compactación/granulación en seco presenta un diámetro medio de grano de 550 a 1.100 μm, preferiblemente de 640 a 1.000 μm. En otra variante, el percarbonato sódico, el cual se puede obtener según el procedimiento sin adición de agentes deslizantes en la compactación/granulación en seco, posee un peso a granel de 0,85 a 1,1 kg/l. Este percarbonato sódico se distingue, además, por un índice de abrasión inferior a 5% (condiciones estándares).
En otra variante de la invención, la preparación del percarbonato sódico tiene lugar según la variante del procedimiento con compactación y granulación en seco bajo adición de agentes deslizantes en la compactación. El percarbonato sódico obtenible según esto se caracteriza, en una variante de la invención, porque se puede obtener bajo adición de hasta 1% en peso de un agente deslizante en la compactación/granulación en seco, preferiblemente bajo adición de estearato de metal alcalino y/o alcalinotérreo, porque presenta un contenido en oxígeno activo superior a 14,5% en peso, preferiblemente de más de 14,8% en peso y una pérdida de estabilidad de a lo sumo 12,0 (medida según condiciones estándares: 105ºC, 2 h). En otra variante de la invención, el percarbonato sódico obtenible con adición de hasta 1% en peso de un agente deslizante en la compactación/granulación en seco, preferiblemente con adición de estearato de metal alcalino o alcalinotérreo, se caracteriza porque presenta un contenido en oxígeno activo superior a 14,5% en peso hasta 15% en peso, preferiblemente superior a 14,8% en peso hasta 15,0% en peso, y un diámetro medio del grano de 800 a 1.000 μm. En otra variante de la invención, el percarbonato sódico, el cual se puede obtener con adición de hasta 1% en peso de un agente deslizante en la compactación/granulación en seco, preferiblemente con adición de estearato de metal alcalino o alcalinotérreo, posee un contenido en oxígeno activo superior a 14,5% en peso hasta 15% en peso, preferiblemente superior a 14,8% en peso hasta 15,0% en peso y un peso a granel de 0,95 a 1,1 kg/l. Este percarbonato sódico presenta un índice de abrasión ventajoso de a lo sumo 8% (medido en condiciones estándares).
Los nuevos productos de PCS de acuerdo con la invención se adecuan extraordinariamente para su empleo en composiciones de blanqueo y detergentes sólidas. Por lo tanto, la invención se refiere también a composiciones de blanqueo o detergentes sólidas que contienen 0,5 a 40% en peso, preferiblemente 5 a 25% en peso del percarbonato sódico de acuerdo con la invención y 99,5 a 60% en peso, preferiblemente 95 a 75% en peso de sustancias de formulación y coadyuvantes, habituales en composiciones de blanqueo o detergentes, del grupo de los tensioactivos, mejoradores de la detergencia, activadores de blanqueo, precursores de agentes de blanqueo de perácidos, enzimas, estabilizadores enzimáticos, soportes de suciedad y/o agentes de compatibilización, formadores de complejos y quelatos, reguladores de la espuma de jabón y aditivos tales como abrillantadores ópticos, agentes opacificantes, inhibidores de la corrosión, antielectrostáticos, colorantes, bactericidas. En virtud de la extraordinaria estabilidad del percarbonato sódico de acuerdo con la invención con respecto a sustancias constitutivas de detergentes, se adecua ventajosamente para composiciones de blanqueo y detergentes que contienen al percarbonato sódico en presencia de mejoradores de la detergencia del grupo de las zeolitas. Los tamaños de grano y los pesos a granel del percarbonato sódico de acuerdo con la invención posibilitan de manera ventajosa el uso de composiciones detergentes compactas.
En las composiciones de acuerdo con la invención puede emplearse una amplia selección de mejoradores de la detergencia de zeolita que, alternativamente, también se designan a veces también como mejoradores de la detergencia de aluminosilicato. Zeolitas adecuadas presentan habitualmente una capacidad esencial de intercambio de iones calcio o de metales alcalinotérreos (eliminación de la dureza del agua). La capacidad de intercambio de iones se expresa en este caso en equivalentes de carbonato de calcio, y asciende al menos a 150 mg de CaCO3 por g y, para zeolitas preferidas, la capacidad de intercambio de iones asciende a 200 hasta 250 mg de equivalentes de CaCO3 por g. Las zeolitas se describen habitualmente mediante la fórmula empírica general M2[(AlO2)z (SiO2)y] · x H2O, en que M representa un metal alcalino, preferiblemente representa sodio; z e y son números enteros de al menos 6 con una relación molar de y:z de 1:1 a 2:1, y x es un número entero de al menos 5 y, preferiblemente, de 10 hasta aproximadamente 280. Muchas zeolitas están hidratadas y contienen hasta aproximadamente 30% en peso de agua, del que aproximadamente 10 a 25% en peso está fijado en la zeolita. Las zeolitas pueden ser amorfas, pero la mayoría de las zeolitas preferidas presentan una estructura cristalina. A pesar de que determinados aluminosilicatos se presentan de forma natural, la mayoría de los aluminosilicatos son sintéticos. Zeolitas cristalinas adecuadas con una estructura y fórmula bien conocidas son, p. ej., zeolita A, zeolita X, zeolita B, zeolita P, zeolita Y, zeolita HS y zeolita MAP. La cantidad de la zeolita en las composiciones de blanqueo y detergentes de acuerdo con la invención asciende al menos a 5% en peso y, en muchos caso, al menos a 10% en peso, referido a la composición total. Habitualmente, la cantidad de zeolita no es mayor que aproximadamente 60% en peso y, a menudo, no es mayor que 50% en peso; en particular, la proporción de zeolita en la composición se encuentra en valor no superior a 40% en peso, referido a la composición total.
A pesar de que en una ejecución preferida de la invención los percarbonatos sódicos de acuerdo con la invención se describen para composiciones de blanqueo y detergentes que en calidad de mejoradores de la detergencia contienen una o varias zeolitas, las composiciones de blanqueo y detergentes pueden contener, en una ejecución general de la invención, de igual manera al percarbonato sódico de acuerdo con la invención también con zeolitas amorfas o también con silicatos estratificados en los intervalos en peso precedentemente indicados. Silicatos estratificados adecuados, en particular de naturaleza cristalina, corresponden a menudo, en general, a la fórmula Na2SixO2x+1 · y H2O o los correspondientes compuestos en los que un ion sodio está reemplazado por un ion hidrógeno. X se encuentra en este caso, en particular, en el intervalo de 1,9 a 4 e y se encuentra, en particular, en el intervalo de 0 a 20. Los silicatos estratificados pueden emplearse en las composiciones de blanqueo y detergentes tanto en mezcla con mejoradores de la detergencia de zeolita como sin mejoradores de la detergencia de zeolita.
En las composiciones de blanqueo y detergentes que contienen al percarbonato sódico de acuerdo con la invención, en lugar de mejoradores de la detergencia de zeolita pueden estar contenidos, en otra ejecución general de la invención, también mejoradores de la detergencia de no zeolita. Mejoradores detergentes de este tipo pueden ser, p. ej., los silicatos estratificados ya mencionados, fosfatos de metales alcalinos, en particular tripolifosfatos, pero también tetrapirofosfatos y hexametafosfatos que, en particular, se presentan en forma de la sal sódica, carbonatos de metales alcalinos y, preferiblemente, carbonato de sodio, silicatos de metal alcalino y boratos de metales alcalinos y, preferiblemente, boratos de sodio. Otro grupo de mejoradores de la detergencia que pueden estar contenidos en las composiciones de blanqueo y detergentes son formadores de quelatos orgánicos tales como, p. ej., aminopolicarboxilatos y aminopolimetilenfosfonatos o hidroxifosfonatos, incluidos nitrilotriacetato o trimetilenfosfonato tetraacetato de etilendiamina o tetrametilenfosfonato, dietilentriaminopentametilenfosfonato o ciclohexan-1,2diaminotetrametilenfosfonato que normalmente se presentan, en su totalidad o en parte, en forma de la sal sódica. Mejoradores de la detergencia de carboxilato quelantes comprenden carboxilatos monómeros y oligómeros, incluidos derivados del ácido glicólico y de éter, p. ej. sales y derivados del ácido succínico, ácido tartárico, citratos, derivados carboxi de succinatos, y poliaspartatos. Otros ejemplos son tetracarboxilatos de etano o propano y diferentes sulfosuccinatos. Los mejoradores de la detergencia de quelatos mencionados pueden estar presentes en cantidades relativamente bajas en las composiciones de blanqueo y detergentes, p. ej. para reforzar las propiedades mejoradoras de la detergencia y el efecto estabilizante del peroxígeno; para este fin son adecuadas cantidades de 1 a 10% en peso, pero también se pueden emplear cantidades mayores de hasta 40% en peso, preferiblemente en un intervalo de 5 a 20% en peso.
Las composiciones de blanqueo y detergentes de acuerdo con la invención contienen, además, habitualmente uno o varios tensioactivos que pueden estar contenidos en cantidades de 2 a 40% en peso y, en particular, en cantidades de 5 a 25% en peso. En calidad de tensioactivos entran en consideración tensioactivos habituales del grupo de los tensioactivos aniónicos, catiónicos, no iónicos, de iones híbridos, anfóteros y anfolíticos, al igual que jabones naturales o sintéticos. Ejemplos de tensioactivos son, p. ej., en calidad de tensioactivos aniónicos los jabones de ácido carboxílico, sulfonatos de alquilarilo, olefina-sulfonatos, alquil-sulfonatos lineales, hidroxi-alqui-sulfonatos, alcohol-sulfatos de cadena larga, glicéridos sulfatados, éteres sulfatados, sulfosuccinatos, ésteres fosfato, ésteres de sacarosa y fluorotensioactivos aniónicos; ejemplos de tensioactivos catiónicos comprenden sales de amonio cuaternario o de piridinio cuaternario que contienen al menos un grupo alquilo o arilalquilo hidrófobo; tensioactivos no iónicos son, p. ej,, condensados de alcoholes de cadena larga con poli(óxidos de etileno) o con fenol, o condensados de ácidos carboxílicos de cadena larga o aminas o amidas con poli(óxido de etileno), o correspondientes compuestos en los que la unidad de cadena larga está condensada con un poliol alifático tal como, p. ej., sorbitol, o productos de condensación de óxidos de etileno o de propileno o alcanolamidas de ácidos grasos y amino-óxidos de ácidos grasos; tensioactivos anfóteros/de iones híbridos son, p. ej., tensioactivos de sulfonio y de fosfonio que, en caso deseado, están sustituidos con otro grupo aniónico solubilizante. La enumeración precedente es a título de ejemplo y no se ha de entender como exclusiva.
Otros componentes opcionales de las composiciones de blanqueo y detergentes son, p. ej., como ya se ha mencionado: soportes de suciedad, activadores de blanqueo, abrillantadores ópticos, enzimas, plastificantes, aromatizantes, colorantes y, eventualmente, también coadyuvantes del proceso. Los componentes opcionales, con excepción de los coadyuvantes del proceso que forman un componente separado, están contenidos habitualmente en cantidades de como máximo aproximadamente 20% en peso referido a la composición; habitualmente, estas cantidades llegan hasta 10% en peso. Los coadyuvantes del proceso pueden formar, en calidad de componente separado, en caso deseado de 0 a 40% en peso de la composición. Soportes de suciedad son, habitualmente, p. ej., derivados de metilo, carboximetilo o hidroximetilo de celulosa o polivinilpirrolidona, o polímeros de poli(ácido carboxílico) tales como, p. ej., copolímeros de anhídrido maleico con ácido metacrílico o etilen- o metil-vinil-éter. Activadores de blanqueo habituales son, p. ej., compuestos de O-acilo o N-acilo que forman perácido mediante reacción con el percarbonato sódico, en particular TAED, SNOBS y su análogo de isononilo, TAGU y azúcar-ésteres. Abrillantadores ópticos son, p.ej., aminoestilbenos adecuadamente sustituidos y, en particular, triazinaminoestilbenos. Las enzimas pueden seleccionarse del grupo de las amilasas, proteasas neutras o alcalinas, lipasas, esterasas y celulasas que, en cada caso, se pueden adquirir en el comercio. Los plastificantes son, p. ej., aminas terciarias insolubles en agua, a veces en unión con sales de amonio cuaternario de cadena larga y/o poli(óxidos de etileno) de elevado peso molecular. Los coadyuvantes del proceso son habitualmente sulfato de sodio y/o de magnesio. En composiciones concentradas o ultraconcentradas, los coadyuvantes del proceso forman, sin embargo, sólo una proporción relativamente pequeña de hasta a lo sumo 5% en peso, en composiciones tradicionales la proporción puede ascender, sin embargo, absolutamente hasta 20 a 40% en peso.
Las composiciones de blanqueo y detergentes de acuerdo con la invención pueden prepararse de cualquier manera habitual, p. ej. mediante mezcladura en seco del percarbonato sódico en forma de partículas con las sustancias constitutivas deseadas que también pueden ser pre-elaboradas habitualmente en forma de mezcla previa o formulación previa.
El procedimiento de acuerdo con la invención, así como el percarbonato sódico preparado de acuerdo con la invención se distinguen por las siguientes ventajas:
Mediante la invención se proporciona un procedimiento, realizable de manera sencilla y de forma rentable, para la preparación en tandas o continua de partículas de PCS esencialmente homogéneas o granulados con elevados contenidos en oxígeno activo de > 14,5 a 15,2% en peso. El procedimiento de acuerdo con la invención trabaja con ahorro de energía, dado que, por una parte, durante la reacción no se requiere ninguna energía de refrigeración, sino que la temperatura puede ser controlada solamente a través de una refrigeración normal por agua y, por otra parte, para el secado del producto sólo se debe evaporar un poco de agua. En contraposición a los denominados procedimientos en húmedo (procedimientos de cristalización), conforme a la invención se forman productos de PCS exentos de cloruros, con lo que se reduce el riesgo de corrosión en la instalación. En contraposición al proceso en húmedo, en el procedimiento de acuerdo con la invención no se forma ningún agua residual a desecha; en el caso del proceso en húmedo precipitan, en cambio, aguas residuales alcalinas, con contenido en peróxido de hidrógeno y cloruros, las cuales deben ser, además, todavía neutralizadas antes de la eliminación y en las que eventualmente, debe ser todavía descompuesta la porción de peróxido de hidrógeno. En contraposición a los denominados procedimientos en seco, que únicamente posibilitan contenidos en oxígeno activo de aprox. 10% en peso en el PCS, según el procedimiento de acuerdo con la invención puede ajustarse un contenido variable en oxígeno activo de > 14,5 a 15,2% en peso. El contenido en oxígeno activo en el producto de PCS se puede controlar bien, por consiguiente, según el procedimiento en seco de acuerdo con la invención utilizando una sosa monohidrato definida, y puede adaptarse a los respectivos requisitos del mercado o a los diferentes productos. El procedimiento en seco de acuerdo con la invención garantiza un empleo de peróxido de hidrógeno casi exento de pérdidas y, por consiguiente, un rendimiento esencialmente completo en oxígeno activo, por lo tanto, se pueden evitar costosos excesos de H2O2, y la reacción de sosa monohidrato con H2O2 puede llevarse a cabo casi de forma estequiométrica. El PCS producido según el procedimiento de acuerdo con la invención se distingue, además, por una elevada homogeneidad y pureza. Las partículas de PCS obtenibles de acuerdo con la invención presentan, por lo tanto, propiedades de estabilidad favorables. El procedimiento es muy flexible, dado que, en contraposición a los procedimientos en seco del estado conocido de la técnica (en ellos se emplean reactores tubulares), puede llevarse a cabo en dispositivos de mezcladura y secado en sí habituales. La flexibilidad del procedimiento de acuerdo con la invención se demuestra también en que puede llevarse a cabo también de forma bien controlable, no sólo en un modo de proceder discontinuo, sino también en un modo de proceder continuo.
Los siguientes Ejemplos sirven para la explicación ulterior de la invención, pero sin limitar a ésta en su alcance. Los 5 datos en % en las Tablas y en el texto significan, por norma general, datos en % en peso.
Ejemplos
Ejemplo 1:
Acondicionamiento de sosa para formar sosa monohidrato
Para la preparación de sosa monohidrato se acondicionó sosa ligera en un mezclador de laboratorio Lödige con
10 calefacción por camisa exterior (baño de agua, 99ºC). A ello se cargaron en el mezclador 2.000 g de sosa y se precalentaron con un número pequeño de revoluciones (aprox. 20 rpm) durante 15 minutos. Después, el número de revoluciones del mezclador se elevó hasta aprox. 120 rpm y después se añadió de forma fluida agua en ebullición en una cantidad de 520 g. Después de un tiempo de permanencia de aprox. 35 minutos, se retiró el producto del mezclador. El control de la reacción para formar sosa monohidrato tuvo lugar mediante análisis por DSC y titulación
15 de la alcalinidad total.
Se prepararon 6 cargas de sosa monohidrato (véase también el Ejemplo 3). Las condiciones generales del procedimiento así como los resultados medios del análisis de los productos de sosa monohidrato obtenidos están indicados en las siguientes Tablas Ia y Ib.
Tabla Ia: Acondicionamiento de sosa (Na2CO3) para formar sosa monohidrato
20 (Na2CO3· H2O) en el mezclador Lödige
- Na2CO3 (sosa ligera)
- 2.000 g (79,37% en peso)
- H2O (en ebullición)
- 520 g (20,63 % en peso)
- relación molar Na2CO3 : H2O
- 1:1,53
- tiempo de precalentamiento de la sosa (mezcladora)
- 15 minutos
- Procedimiento
- mezcladora de laboratorio Lödige (120 rpm) con calefacción envolvente
- tiempo de adición para H2O
- en promedio 34 segundos (25 a 45 segundos)
- temperatura de la calefacción por camisa exterior
- 99ºC
- tiempo de reacción
- en promedio 38 minutos (35 a 45 minutos)
Tabla Ib: Análisis y propiedades de sosa monohidrato (obtenida a partir de sosa mediante acondicionamiento)
- pico endotérmico por DSC
- en promedio 99ºC (94 a 102ºC) en promedio -403 J/g (-390 a -420 J/g)
- H2O (alcalinidad total)
- en promedio 13,95% (13,45 a 14,23)
- Na2CO3 (alcalinidad total)
- en promedio 86,05% (86,55 a 85,77)
- relación de Na2CO3 : H2O (del análisis)
- en promedio 1:0,95 (1:0,92 a 1:0,98)
Ejemplo 2:
Preparación de percarbonato sódico
La sosa monohidrato preparada en cada caso conforme al Ejemplo 1 se hizo reaccionar seguidamente con peróxido de hidrógeno para dar percarbonato sódico. Para ello, en cada caso se introdujo una cantidad pesada (aprox. 2.000 5 g) de sosa monohidrato) en un mezclador con útiles amasadores (mezclador Lödige). Por cada mol de sosa monohidrato pesado, se pesaron 1,5 mol de peróxido de hidrógeno acuoso (al 60% en peso) y se estabilizó mediante la adición de Turpinal SL (al 60% en peso) (cantidad: 5,75% en peso de TSL (al 100%) referido a H2O2 (al 100%)). La disolución de peróxido de hidrógeno estabilizada de esta manera se pulverizó a través de una tubera binaria en el mezclador Lödige. El tiempo de pulverización ascendió aproximadamente a 13 min con un número de revoluciones 10 del mezclador de aprox. 120 rpm. Para el control de la temperatura durante la reacción, el mezclador se refrigeró a través de la camisa exterior con agua del grifo. Después de la reacción, el producto se retiró del mezclador y se secó a 80ºC en un armario estufa de secado de aire circulante. El secado se finalizó tan pronto como el contenido en agua
o el contenido en oxígeno activo en el producto final alcanzó el valor deseado (< aprox. 0,2% en peso;
determinación de agua según Sartorius). Después de enfriar el producto de percarbonato sódico formado, tuvo lugar 15 el control de calidad mediante los análisis habituales para PCS.
En total, las 6 cargas de sosa monohidrato del Ejemplo 1 se hicieron reaccionar tal como se ha descrito precedentemente. Las condiciones del procedimiento generales de los ensayos de reacción y los resultados de los análisis medios del percarbonato sódico obtenido se recopilan en las siguientes Tablas IIa y IIb.
Ejemplo 3:
20 Otros ensayos para el acondicionamiento y la preparación de PCS
En analogía a los Ejemplos 1 y 2 se llevaron a cabo otros ensayos para la preparación de PCS a partir de sosa monohidrato. Las distintas condiciones del procedimiento y las propiedades de los precursores y productos están reproducidas en la siguiente Tabla III.
Tabla IIa: Reacción de sosa monohidrato con peróxido de hidrógeno para formar percarbonato sódico
25
- Procedimiento
- mezclador de laboratorio Lödige (aprox. 100 rpm) con refrigeración por camisa exterior
- Precursores
- Na2CO3 · H2O (acondicionamiento) H2O2 (w = 0,6) TSL (w = 0,6)
- relación molar Na2CO3 : H2O2
- 1:1,5
- cantidad de turpinal
- 5,75% de TSL al 100% referido a H2O2 al 100%
- Temperatura
- temperatura ambiente/refrigeración con agua
- tiempo de adición de H2O2 (tobera binaria)
- en promedio 13 minutos (12 a 14 minutos)
- AVOX del producto húmedo
- en promedio 11,43% (10,90 a 11,68%)
- secado -temperatura -tiempo de secado
- armario estufa de secado por aire circulante 80ºC 150 a 180 min
Tabla IIb: Análisis y propiedades de percarbonato sódico preparado de acuerdo con la invención
- AVOX
- en promedio 15,02% (14,98 a 15,06%) = 31,91% de H2O2
- H2O (Sartorius)
- en promedio 0,15% (0,07 a 0,33%)
- Na2CO3 (alcalinidad total)
- en promedio 66,01%
- NaCl
- en promedio 0,1% (0,08%/0,09%)
- Turpinal SL
- en promedio 1,69% (0,501% de P)
- Suma H2O/H2O2/Na2CO3/TSL/NaCl
- 99,86%
- relación Na2CO3 : H2O2
- 1:1,51
- pico exotérmico de DSC
- en promedio 161ºC (159 a 162ºC) en promedio + 133 J/g (+130 a + 140 J/g)
- pérdida de estabilidad 2 h/105ºC
- en promedio 4,6% (3,4 a 5,1%)
Tabla III: Otros ensayos para el acondicionamiento y la preparación de PCS Reacción con peróxido de hidrógeno:
- Ensayo 3.1
- Ensayo 3.2
- Na2CO3 (Rheinberg ligera)
- 2.000 g (79,37 %) 2.000 g (79,37 %)
- H2O (en ebullición)
- 520 g (20,63 %) 520 g (20,63 %)
- relación Na2CO3 : H2O
- 1:1,53 1:1,53
- procedimiento
- mezclador de laboratorio Lödige (120 rpm) mezclador de laboratorio Lödige (120 rpm)
- tiempo de adición para H2O
- 45 segundos 40 segundos
- temperatura
- 99º C 99º C
- tiempo
- 45 minutos 40 minutos
- H2O (alcalinidad total)
- 14 % 13,45 %
- Na2CO3 (alcalinidad total)
- 86 % 86,55 %
- H2O (Sartorius)
- 13,52 % 13,48 %
- relación Na2CO3 : H2O
- 1:0,96 1:0,92
- Ensayo 3.1
- Ensayo 3.2
- Procedimiento
- mezclador de laboratorio Lödige (aprox. 100 rpm) mezclador de laboratorio Lödige (aprox. 100 rpm)
- precursores
- 1.940 g de H2O2 (w = 0,6/TSL (w = 0,6) 2.035 g de H2O2 (w = 0,6/TSL (w = 0,6)
- relación Na2CO3 : H2O2
- 1:1,5 (1.338 g de H2O2/76,9 g de TSL) 1:1,5 (1.412 g de H2O2/81,2 g de TSL)
- temperatura
- temperatura ambiente/refrigeración con agua temperatura ambiente/refrigeración con agua
- tiempo
- 13 minutos 12 minutos
- secado
- armario estufa de secado por aire circulante 80º C, 150 min armario estufa de secado por aire circulante 80º C, 160 min
- rendimiento de producto
- 2.089 g 2.271 g
- AVOX del producto húmedo
- 10,90 % 11,62 %
- AVOX del producto final
- 15,00 % 14,95 % 15,04 % 15,06 % 15,04%
- H2O (Sartorius)
- 0,17 % 0,22 % 0,43 %
- pérdida de estabilidad 2 h/105º C
- 5,1 % 4,9 %
Acondicionamiento: Reacción con peróxido de hidrógeno:
- Ensayo 3.3
- Ensayo 3.4
- Na2CO3 (Rheinberg ligera)
- 2.000 g (79,37 %) 2.000 g (79,37 %)
- H2O (en ebullición)
- 520 g (20,63 %) 520 g (20,63 %)
- relación Na2CO3 : H2O
- 1:1,53 1:1,53
- procedimiento
- mezclador de laboratorio Lödige (120 rpm) mezclador de laboratorio Lödige (120 rpm)
- tiempo de adición para H2O
- 30 segundos 35 segundos
- temperatura
- 99º C 99º C
- Tiempo
- 40 minutos 35 minutos
- H2O (alcalinidad total)
- 13,9 % 14,15 %
- Na2CO3 (alcalinidad total)
- 86,1 % 85,85 %
- H2O (Sartorius)
- 13,83 % 13,98 %
- relación Na2CO3 : H2O
- 1:0,95 1:0,97
- Ensayo 3.3
- Ensayo 3.4
- procedimiento
- mezclador de laboratorio Lödige (aprox. 100 rpm) mezclador de laboratorio Lödige (aprox. 100 rpm)
- precursores
- 2.000 g de H2O2 (w = 0,6/TSL (w = 0,6) 2.132 g de H2O2 (w = 0,6/TSL (w = 0,6)
- relación Na2CO3 : H2O2
- 1:1,5 (1.381 g de H2O2/79,4 g de TSL) 1:1,5 (1.468 g de H2O2/84,4 g de TSL)
- temperatura
- temperatura ambiente/refrigeración con agua temperatura ambiente/refrigeración con agua
- tiempo
- 12 minutos 14 minutos
- secado
- armario estufa de secado por aire circulante 80º C, 165 min armario estufa de secado por aire circulante 80º C, 170 min
- rendimiento de producto
- 2.193 g 2.448 g
- AVOX del producto húmedo
- 11,68 % 11,42 %
- AVOX del producto final
- 15,08 % 15,04 % 15,00 % 14,96 %
- H2O (Sartorius)
- 0,06 % 0,07 % 0,16 % 0,17 %
- pérdida de estabilidad 2 h/105º C
- 5,1 % 4,7 %
Acondicionamiento
- Ensayo 3.5
- Ensayo 3.6
- Na2CO3 (Rheinberg ligera)
- 2.000 g (79,37 %) 2.000 g (79,37 %)
- H2O (en ebullición)
- 520 g (20,63 %) 520 g (20,63 %)
- relación Na2CO3 : H2O
- 1:1,53 1:1,53
- procedimiento
- mezclador de laboratorio Lödige (120 rpm) mezclador de laboratorio Lödige (120 rpm)
- tiempo de adición para H2O
- 25 segundos 30 segundos
- temperatura
- 99º C 99º C
- tiempo
- 35 minutos 35 minutos
- H2O (alcalinidad total)
- 14,23 % 13,96 %
- Na2CO3 (alcalinidad total)
- 85,77 % 86,04 %
- H2O (Sartorius)
- 14,10 % 13,96 %
- relación Na2CO3 : H2O
- 1:0,98 1:0,96
Reacción con peróxido de hidrógeno:
15
- Ensayo 3.5
- Ensayo 3.6
- procedimiento
- mezclador de laboratorio Lödige (aprox. 100 rpm) mezclador de laboratorio Lödige (aprox. 100 rpm)
- precursores
- 2.073 g de H2O2 (w = 0,6/TSL (w = 0,6) 2.066 g de H2O2 (w = 0,6/TSL (w = 0,6)
- relación Na2CO3 : H2O2
- 1:1,5 (1.426 g de H2O2/81,9 g de TSL) 1:1,5 (1.425 g de H2O2/82,0 g de TSL)
- temperatura
- temperatura ambiente/refrigeración con agua temperatura ambiente/refrigeración con agua
- tiempo
- 13 minutos 12 minutos
- secado
- armario estufa de secado por aire circulante 80º C, 175 min armario estufa de secado por aire circulante 80º C, 180 min
- rendimiento de producto
- 2.368 g 2.252 g
- AVOX del producto húmedo
- 11,39 % 11,58 %
- AVOX del producto final
- 15,04 % 15,00 % 14,96 % 15,00 %
- H2O (Sartorius)
- 0,08 % 0,14 % 0,08 % 0,06 %
- pérdida de estabilidad 2 h/105º C
- 4,2 % 3,4 %
Ejemplo 4:
Compactación y granulación en seco
5 Los percarbonatos sódicos microcristalinos preparados en el Ejemplo 2 ó 3 se sometieron a una compactación y subsiguiente granulación en seco. La compactación se llevó a cabo en una máquina de compactación del tipo WP-50 N/75 con un grupo de granulación en seco de la firma Alexander-Werke, en donde este aparato es adecuado para la compactación continua de productos secos, en forma de polvo o finamente cristalinos con un subsiguiente desmenuzamiento (granulación) del producto prensado. La granulación de los emplastros obtenidos mediante
10 compactación pudo controlarse mediante incorporación de distintos suplementos de tamiz. Para ello, estaban disponibles suplementos de tamiz con anchuras de malla de 2,0, 1,25 y 1,00 mm.
Junto a los percarbonatos sódicos preparados en el Ejemplo 2 ó 3 se compactó y granuló en seco, para fines comparativos, también un percarbonato sódico obtenido mediante procedimiento de cristalización del estado conocido de la técnica (el tamaño medio de las partículas de este PCS ascendió a d = 500 μm). En caso deseado, al
15 percarbonato sódico empleado se añadió polvo de estearato de sodio al 1,0% en peso para la compactación. Con ello, se podía mejorar en caso necesario el comportamiento de desprendimiento de los emplastros de la superficie de los rodillos. Los emplastros se levantaron por sí solos, sin ayuda del rasero incorporado. La granulometría no se vio afectada por la adición de estearato de sodio.
Para el hallazgo de condiciones del procedimiento favorables se aumentó escalonadamente en ensayos previos,
20 primeramente en el caso de una aportación constante de producto, la presión de apriete de los rodillos de 25 a 120 bar. Los emplastros producidos a elevada presión se pudieron granular bien a través de un suplemento de tamiz de 1,25 mm. El granulado consistía entonces en partículas configuradas aproximadamente en forma de cuadrado que presentaban una resistencia mecánica satisfactoria. Por debajo de 50 bar resultaron solamente emplastros quebradizos que se descomponían fácilmente en polvo durante la granulación. Un aumento de la aportación de
25 producto condujo a emplastros más gruesos los cuales, sin embargo con una presión de apriete creciente, se desprendían del rodillo. Por lo tanto, como condiciones favorables del procedimiento se manifestaron presiones de apriete de los rodillos de 50 a 100 bar.
Los granulados de grano grueso a base de percarbonato sódico, con un diámetro medio de grano de 650 μm (o bien 873 μm en el caso de la adición de estearato de sodio), producidos durante la compactación y granulación precedentes a través de un suplemento de tamiz con una anchura de malla de 1,25 mm, se investigaron en cuanto a sus propiedades. Los productos de granulado presentaban una escasa abrasión (< 5 o < 8% según la norma ISO 5.937), una baja pérdida de estabilidad en seco (6% a 105ºC, 2 h) y una elevada velocidad de disolución (99% después de 1 min, 15ºC). El peso a granel del percarbonato sódico preparado de acuerdo con la invención se encontraba en 0,87 g/ml o en 0,93 g/ml en el caso de la adición de estearato de sodio. Según los resultados de las mediciones microcalorimétricas (LKB) y del ensayo de zeolita, los granulados de PCS producidos de acuerdo con la invención presentan una estabilidad al almacenamiento favorable en una base de detergente. En el caso de la medición microcalorimétrica resultaron, para percarbonato sódico preparado de acuerdo con la invención, valores de 49 μW/g o de 57 μW/g (en el caso de la adición de estearato de sodio), y en el ensayo de zeolitas, el contenido en oxígeno residual ascendió a aproximadamente 50% o en el caso de la adición de estearato de sodio, a 56% (en cada caso medido con respecto a PBS-1 como patrón). Para con fines de claridad, en la siguiente Tabla IV se recopilan los resultados detallados de los análisis de percarbonato sódico habitual (obtenido mediante procedimientos de cristalización o su forma compactada) y los productos de percarbonato sódico producidos de acuerdo con la invención sin y con adición de estearato.
Tabla IV: Propiedades de percarbonatos sódicos preparados de acuerdo con la invención y ensayos comparativos
4.1 = PCS de acuerdo con la invención después de la compactación
4.2 = PCS de acuerdo con la invención después de la compactación con la adición de estearato de sodio
V1 = Ensayo Comparativo: propiedades de PCS usual en el comercio, preparado mediante procedimiento de cristalización
V2 = Ensayo Comparativo: PCS como en V1, pero después de compactación
adicional
- 4.1*)
- 4.2*) V1*) V2*)
- AVOX [%]
- 15,04 14,83 14,32 14,36
- NaCl [%]
- 0,1 0,1 2,7 2,9
- H2O [%]
- 0,29 0,38 0,34 0,40
- peso a granel [kg/l]
- 0,870 0,933 1,005 0,915
- análisis del grano [%] > 1,400 mm > 1,000 mm > 0,850 mm > 0,600 mm > 0,425 mm > 0,250 mm > 0,150 mm < 0,150 mm
- 1,6 19,6 13,1 16,6 12,8 14,8 10,4 10,8 34 13 14 9 8 7 8 1,2 9,8 5,5 13,5 20,1 27,1 12,4 10,4 5,0 32,0 14,8 13,4 9,2 8,4 4,8 12,4
- diámetro medio de grano [μm]
- 648,8 827,9 511,4 787,5
- abrasión [%]
- 4,6 7,8 7,6 12,8
- pérdida de estabilidad [%] (105º C, 2h)
- 6,1 12,0 9,2 16,4
- velocidad de disolución (2 g, 15º C) 1 min [%] 2 min 3 min
- 99 100 100 96 99 100 82,8 94,1 97,9 79,0 93,3 96,7
- LKB **) [μW/g]
- 49,6 57,1 54,7 87,3
- ensayo de zeolitas [%]
- 50,3 55,8 41,1 38,7
*) todas muestras originales; ninguna fracción separada por tamizado;
**) medición del valor LKB en una base detergente con contenido en zeolitas; relación de mezcladura; 20% en peso de percarbonato y 80% en peso de base detergente.
Leyendas
PCS = percarbonato sódico Avox = (contenido de) oxígeno activo
- Turpinal SL
- = disolución acuosa al 60% en peso de (TSL)
- ácido 1-hidroxietan-1,1-difosfónico (HEDP);
- agente de estabilización para peróxidos
- 5
- vidrio soluble = disolución al 36% en peso de silicato de sodio en gua (8% en peso de Na2O; 25,5% en peso de
- SiO2)
- IFB
- = lecho fluidizado integrado
- h
- = hora
- min
- = minuto
- 10
- mmWS = mm de columna de agua
- P, dP
- = presión, diferencia de presión
- rpm
- = revoluciones por minuto
- DSC
- = calorimetría de barrido diferencial. La DSC detecta todos los procesos
- con consumo o entrega de energía, es decir transformaciones de
- 15
- fases endotérmicas y exotérmicas
- mediciones LKB
- = mediciones del flujo de calor
- 20 25
- En el caso de estas mediciones de flujo de calor, los flujos de calor que se manifiestan en las condiciones de medición isotérmicas proporcionan indicios sobre la estabilidad del producto con contenido en oxígeno activo; en particular, también se puede determinar la estabilidad del producto en presencia de componentes detergentes, si las mediciones del flujo de calor se efectúan en muestras en las que el producto con contenido en oxígeno activo se presenta mezclado con los componentes detergentes. Las mediciones de flujo de calor se llevaron a cabo con un monitor LKB 2277 a 40ºC a lo largo de un espacio de tiempo de 20 h. Cuanto menor era el flujo de calor medido, tanto mayor es la estabilidad del producto con contenido en oxígeno activo en la base detergente o bien tanto más estables son las respectivas partículas de PCS.
- 30
- pérdida Avox,
- estabilidad Avox,
- pérdida de estabilidad
- = para la determinación de la estabilidad química del percarbonato
- 35
- sódico preparado se determinó la pérdida de oxígeno activo (estabilidad Avox). Para ello, el producto se calentó durante 2 h hasta 105ºC y se determinó la pérdida de oxígeno activo condicionada por la descomposición. La determinación del oxígeno activo tuvo lugar según métodos de titulación habituales.
- H2O (Sartorius)
- = cantidad pesada en cada caso de 7,5 g; temperatura de ensayo 60ºC; fin del ensayo: < 5 mg/90 segundos.
- 40
- ensayo de zeolitas = se mezclan 10 g de producto y 10 g de zeolita A (tamiz molecular 2 a 3 μm, de Aldrich); almacenar durante 48 h en una
- 19 placa de Petri abierta a 32ºC y una humedad relativa del aire del 80%;
- índice de zeolita = AVOX residual de la muestra después de
- almacenamiento, dividido por el AVOX residual del patrón PBS-1 después de almacenamiento. (PBS-1 = perborato sódico monohidrato).
- ensayo de abrasión
- = la determinación de la abrasión tuvo según la norma ISO 5934; es
- 5
- decir, se determinó gravimétricamente la cantidad de porciones finas < 150 μm que se generó durante el arremolinamiento de la muestra en un tubo vertical mediante aire comprimido. La proporción de la porción fina generada en la cantidad total proporcionó los porcentajes para la abrasión.
- 10
Claims (8)
- REIVINDICACIONES1.- Procedimiento para la preparación de percarbonato sódico (PCS), en el que en una primera etapa, la etapa de reacción, se hace reaccionar sosa monohidrato sólida, obtenida a partir de sosa con un peso a granel de 0,20 a 0,48 kg/l o de 0,50 a 0,55 kg/l mediante reacción de la forma de sosa anhidra con una cantidad molar de agua de hasta aproximadamente 1,5 veces, con una cantidad casi estequiométrica, referida al contenido en oxígeno activo deseado en el percarbonato sódico de una disolución acuosa de peróxido de hidrógeno al 50 a 70% en peso, a temperaturas de reacción de cómo máximo 80ºC, en un dispositivo mezclador para formar una masa a modo de pasta o masa a base de percarbonato sódico húmedo, y se seca, caracterizado porque, en una segunda etapa, la etapa de compactación/granulación en seco, el percarbonato sódico obtenido después del secado en la primera etapa, se compacta para formar emplastros, y porque los emplastros se transforman seguidamente, en el transcurso de una granulación en seco, mediante trituración y tamizado, en un granulado de percarbonato sódico con un contenido en oxígeno activo de > 14,5 a 15,2% en peso y un peso a granel de 0,85 a 1,1 kg/l y un diámetro medio de grano de 550 a 1.100 µm.
- 2.- Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la compactación compacta a una presión de al menos 50 bar hasta como máximo 150 bar, preferiblemente a una presión 80 a 120 bar.
- 3.- Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el granulado de percarbonato sódico se prepara con un diámetro medio de grano superior a 600 μm, preferiblemente de 640 a 1.000 μm.
- 4.- Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se prepara un granulado de percarbonato sódico con un peso a granel de 0,93 a 1,1 kg/l.
- 5.- Percarbonato sódico (PCS) con un contenido en oxígeno activo de > 14,5 a 15,2% en peso, un diámetro medio de grano de 640 a 1.100 μm, preferiblemente de 640 a 1.000 μm, y un peso a granel de 0,85 kg/l a 1,1 kg/l y un índice de abrasión inferior a 5% (medido bajo condiciones estándar según la norma ISO 5937).
- 6.- Percarbonato sódico según la reivindicación 5, caracterizado porque se puede obtener según un procedimiento de las reivindicaciones 1 a 4 sin adición de agentes deslizantes mediante compactación/granulación en seco, y presenta una pérdida de la estabilidad inferior a 6,2% medida en condiciones estándares (calentamiento durante 2 h hasta 105ºC).
- 7.- Composiciones de blanqueo o detergentes sólidas que contienen 0,5 a 40% en peso, preferiblemente 5 a 25% en peso del percarbonato sódico de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 ó 6, y 99,5 a 60% en peso, preferiblemente 95 a 75% en peso de sustancias de formulación y coadyuvantes habituales en composiciones de blanqueo o detergentes del grupo de los tensioactivos, mejoradores de la detergencia, activadores de blanqueo, precursores de agentes de blanqueo de perácidos, enzimas, estabilizadores enzimáticos, soportes de suciedad y/o agentes de compatibilización, formadores de complejos y quelatos, reguladores de la espuma de jabón y aditivos tales como abrillantadores ópticos, agentes opacificantes, inhibidores de la corrosión, antielectrostáticos, colorantes, bactericidas.
- 8.- Composición de blanqueo y detergente según la reivindicación 7, caracterizada porque contiene un percarbonato sódico de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 ó 6 en presencia de mejoradores de la detergencia del grupo de las zeolitas.
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