JP2000280404A - 積層板の製造方法 - Google Patents
積層板の製造方法Info
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐衝撃性に優れた熱硬化性樹脂積層板を提供
する。 【解決手段】 紙基材に熱硬化性樹脂を含浸乾燥し、こ
の含浸紙を所定枚数重ねて、加熱・加圧成形する積層板
の製造方法において、銅箔と紙基材プリプレグとの間に
ネット状シート基材プリプレグを１枚以上配置すること
を特徴とする熱硬化性樹脂積層板の製造方法。
する。 【解決手段】 紙基材に熱硬化性樹脂を含浸乾燥し、こ
の含浸紙を所定枚数重ねて、加熱・加圧成形する積層板
の製造方法において、銅箔と紙基材プリプレグとの間に
ネット状シート基材プリプレグを１枚以上配置すること
を特徴とする熱硬化性樹脂積層板の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐衝撃性に優れた
熱硬化性樹脂積層板の製造方法に関するものである。
熱硬化性樹脂積層板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】電子機器は工場の出荷時に完璧な商品で
あってもトラック、貨車等で輸送される場合、振動によ
る衝撃、荷役時の落下衝撃等で損傷をきたし所期の製品
目的を達成できないケースがある。特に紙基材フェノー
ル樹脂積層板を回路基板として用いた電子機器の場合、
輸送時の衝撃により回路板が損傷するケースがあり、耐
衝撃性に優れた積層板の要求が強まっている。従来、輸
送中の品質を確実なものにしなければならない場合、回
路基板として表面層にガラスクロスを用いたＣＥＭ−１
タイプのものを使用する手段がとられることが多いが、
ＣＥＭ−１はフェノール樹脂積層板に比べ打ち抜き加工
性の低下、コスト上昇という問題が生じる。
あってもトラック、貨車等で輸送される場合、振動によ
る衝撃、荷役時の落下衝撃等で損傷をきたし所期の製品
目的を達成できないケースがある。特に紙基材フェノー
ル樹脂積層板を回路基板として用いた電子機器の場合、
輸送時の衝撃により回路板が損傷するケースがあり、耐
衝撃性に優れた積層板の要求が強まっている。従来、輸
送中の品質を確実なものにしなければならない場合、回
路基板として表面層にガラスクロスを用いたＣＥＭ−１
タイプのものを使用する手段がとられることが多いが、
ＣＥＭ−１はフェノール樹脂積層板に比べ打ち抜き加工
性の低下、コスト上昇という問題が生じる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、打ち抜き加
工性の低下やコスト上昇を生じることなく、耐衝撃性に
優れた熱硬化性樹脂積層板を得ることを目的とする。
工性の低下やコスト上昇を生じることなく、耐衝撃性に
優れた熱硬化性樹脂積層板を得ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、紙基材に熱硬
化性樹脂を含浸乾燥し、この含浸紙を所定枚数重ねて、
加熱・加圧成形する積層板の製造方法において、銅箔と
紙基材プリプレグとの間にネット状シート基材プリプレ
グを１枚以上配置することを特徴とする熱硬化性樹脂積
層板の製造方法に関する。
化性樹脂を含浸乾燥し、この含浸紙を所定枚数重ねて、
加熱・加圧成形する積層板の製造方法において、銅箔と
紙基材プリプレグとの間にネット状シート基材プリプレ
グを１枚以上配置することを特徴とする熱硬化性樹脂積
層板の製造方法に関する。
【０００５】本発明に用いるネット状シート基材は、綿
等の有機天然繊維、ポリエステル繊維等の合成繊維など
のシート状の繊維材料からなり、ネット状に織られたも
のであればよく、加熱加圧して積層板に成形された後に
ネット状の形状を有するものが耐衝撃性の向上に特に効
果的であり、その他の特長については特に限定するもの
ではないが、特に合成繊維の場合、ネットの編み目が小
さいと織布と同様に打ち抜き加工性の低下が生じること
があるので、この場合、編み目は１ｍｍ以上が好まし
い。厚みは通常の積層板に使用されるものと同様に０．
２ｍｍ又はそれ以下が好ましい。
等の有機天然繊維、ポリエステル繊維等の合成繊維など
のシート状の繊維材料からなり、ネット状に織られたも
のであればよく、加熱加圧して積層板に成形された後に
ネット状の形状を有するものが耐衝撃性の向上に特に効
果的であり、その他の特長については特に限定するもの
ではないが、特に合成繊維の場合、ネットの編み目が小
さいと織布と同様に打ち抜き加工性の低下が生じること
があるので、この場合、編み目は１ｍｍ以上が好まし
い。厚みは通常の積層板に使用されるものと同様に０．
２ｍｍ又はそれ以下が好ましい。
【０００６】熱硬化性樹脂としては、通常フェノール、
クレゾール等のフェノール類とホルムアルデヒドを反応
させたフェノール樹脂で、必要に応じて桐油などで変性
することもよく、また、これらのフェノール樹脂にビス
フェノール型エポキシ樹脂を混合したものを用いること
も可能である。また、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステ
ル樹脂なども使用できる。さらに、難燃効果を持たせる
ため、難燃剤を添加してもよい。
クレゾール等のフェノール類とホルムアルデヒドを反応
させたフェノール樹脂で、必要に応じて桐油などで変性
することもよく、また、これらのフェノール樹脂にビス
フェノール型エポキシ樹脂を混合したものを用いること
も可能である。また、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステ
ル樹脂なども使用できる。さらに、難燃効果を持たせる
ため、難燃剤を添加してもよい。
【０００７】上記の熱硬化性樹脂を溶剤に溶解し、適当
な濃度及び粘度に調整したものをネット状シート基材に
含浸乾燥してプリプレグを得、同様に適当な濃度及び粘
度に調整したものを紙基材に含浸乾燥して紙基材プリプ
レグを得る。紙基材プリプレグを所要枚数重ね、銅箔と
紙基材プリプレグとの間に前記ネット状シート基材プリ
プレグを１枚以上配置し、通常の条件にて加熱加圧成形
することにより目的とする耐衝撃性の優れた熱硬化性樹
脂を得る。
な濃度及び粘度に調整したものをネット状シート基材に
含浸乾燥してプリプレグを得、同様に適当な濃度及び粘
度に調整したものを紙基材に含浸乾燥して紙基材プリプ
レグを得る。紙基材プリプレグを所要枚数重ね、銅箔と
紙基材プリプレグとの間に前記ネット状シート基材プリ
プレグを１枚以上配置し、通常の条件にて加熱加圧成形
することにより目的とする耐衝撃性の優れた熱硬化性樹
脂を得る。
【０００７】ネット状シート基材に熱硬化性樹脂を含浸
させ、得られたプリプレグを銅箔と紙基材プリプレグを
所要枚数重ねたプリプレグとの間に１枚以上配置して加
熱加圧成形することにより、積層板の強度は増大し、耐
衝撃性が向上する。この理由は、積層板に衝撃が加わっ
た場合、ネット状シート基材の強度と柔軟性のため、こ
の部分で衝撃力が分散しクラックの発生を抑える、と考
えられる。従って、衝撃による回路基板の保護のために
は、ネット状シート基材プリプレグは、銅箔と紙基材プ
リプレグの間に配置されていることが重要である。
させ、得られたプリプレグを銅箔と紙基材プリプレグを
所要枚数重ねたプリプレグとの間に１枚以上配置して加
熱加圧成形することにより、積層板の強度は増大し、耐
衝撃性が向上する。この理由は、積層板に衝撃が加わっ
た場合、ネット状シート基材の強度と柔軟性のため、こ
の部分で衝撃力が分散しクラックの発生を抑える、と考
えられる。従って、衝撃による回路基板の保護のために
は、ネット状シート基材プリプレグは、銅箔と紙基材プ
リプレグの間に配置されていることが重要である。
【０００９】
【実施例】〔含浸用フェノール樹脂ワニスの製造〕フェ
ノール１２００ｇ及び桐油１０００ｇをｐ−トルエンス
ルホン酸の存在下で反応させ、２５％アンモニア水を添
加後、パラホルムアルデヒド２００ｇを加えてさらに反
応させ、トルエンで希釈して、樹脂分５０％のフェノー
ル樹脂ワニスを得た。
ノール１２００ｇ及び桐油１０００ｇをｐ−トルエンス
ルホン酸の存在下で反応させ、２５％アンモニア水を添
加後、パラホルムアルデヒド２００ｇを加えてさらに反
応させ、トルエンで希釈して、樹脂分５０％のフェノー
ル樹脂ワニスを得た。
【００１０】〔実施例１〕ネット状シート基材として厚
み０．１５ｍｍの綿布基材に前記のフェノール樹脂ワニ
スを含浸乾燥させ綿布基材プリプレグを得た。同様にク
ラフト紙に前記フェノール樹脂ワニスを含浸乾燥させて
紙基材プリプレグを得た。銅箔と前記綿布基材プリプレ
グ１枚と紙基材プリプレグ７枚を重ね合わせ加熱加圧成
形して、板厚 １.６mm厚の銅張積層板を得た。
み０．１５ｍｍの綿布基材に前記のフェノール樹脂ワニ
スを含浸乾燥させ綿布基材プリプレグを得た。同様にク
ラフト紙に前記フェノール樹脂ワニスを含浸乾燥させて
紙基材プリプレグを得た。銅箔と前記綿布基材プリプレ
グ１枚と紙基材プリプレグ７枚を重ね合わせ加熱加圧成
形して、板厚 １.６mm厚の銅張積層板を得た。
【００１１】〔実施例２〕ネット状シート基材としてポ
リエステル繊維からなる厚み０．２ｍｍ、編み目２ｍｍ
の寒冷紗に前記フェノール樹脂ワニスを含浸乾燥させて
プリプレグを得た。同様にクラフト紙に前記フェノール
樹脂ワニスを含浸乾燥させて紙基材プリプレグを得た。
以下、実施例１と同様にして １.６mm厚の銅張積層板を
得た。
リエステル繊維からなる厚み０．２ｍｍ、編み目２ｍｍ
の寒冷紗に前記フェノール樹脂ワニスを含浸乾燥させて
プリプレグを得た。同様にクラフト紙に前記フェノール
樹脂ワニスを含浸乾燥させて紙基材プリプレグを得た。
以下、実施例１と同様にして １.６mm厚の銅張積層板を
得た。
【００１２】〔比較例１〕クラフト紙に前記フェノール
樹脂ワニスを含浸させて紙基材プリプレグを得た。この
紙基材プリプレグ８枚と銅箔とを重ね合わせ、加熱加圧
成形して １.６mm厚の銅張積層板を得た。
樹脂ワニスを含浸させて紙基材プリプレグを得た。この
紙基材プリプレグ８枚と銅箔とを重ね合わせ、加熱加圧
成形して １.６mm厚の銅張積層板を得た。
【００１３】これら各例で得られた積層板の特性評価結
果を表１に示す。 表 １ 実施例１ 実施例２ 比較例１ 曲げ強さ（Ｎ／mm2） １９３ １８８ １４５ 耐衝撃性（kJ/m2） ９．７ ７．７ ３．６ 打抜き加工性 良好 良好 良好
果を表１に示す。 表 １ 実施例１ 実施例２ 比較例１ 曲げ強さ（Ｎ／mm2） １９３ １８８ １４５ 耐衝撃性（kJ/m2） ９．７ ７．７ ３．６ 打抜き加工性 良好 良好 良好
【００１４】（測定方法） １．曲げ強さ：ＪＩＳ Ｃ ６４８１による ２．耐衝撃性：ＪＩＳ Ｋ ６９１１による ３．打抜き加工性:ＡＳＴＭ Ｄ６１７−４４による
【００１５】
【発明の効果】表１から明らかなように、本発明により
得られたフェノール樹脂積層板は、従来のものと比較し
て、打抜き加工性を低下させることなく、耐衝撃性が向
上していることがわかる。
得られたフェノール樹脂積層板は、従来のものと比較し
て、打抜き加工性を低下させることなく、耐衝撃性が向
上していることがわかる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AB17C AJ04 AK01A AK01B AK33 AK41 BA03 BA07 BA10A BA10C BA11 DG10A DG13B DH01 EJ82A EJ82B GB43 JB13A JB13B JK10 JL01 4F204 AA36 AD03 AD06 AD16 AG01 AG03 AH36 FB01 FB22 FG03 FG09 FN11 FN17 FQ01
Claims (1)
- 【請求項１】 紙基材に熱硬化性樹脂を含浸乾燥し、こ
の含浸紙を所定枚数重ねて、加熱加圧成形する積層板の
製造方法において、銅箔と紙基材プリプレグとの間にネ
ット状シート基材プリプレグを１枚以上配置することを
特徴とする熱硬化性樹脂積層板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11089875A JP2000280404A (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 積層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11089875A JP2000280404A (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 積層板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000280404A true JP2000280404A (ja) | 2000-10-10 |
Family
ID=13982952
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11089875A Pending JP2000280404A (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 積層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000280404A (ja) |
-
1999
- 1999-03-30 JP JP11089875A patent/JP2000280404A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060310 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080606 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080617 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20081014 |