JP2000353303A - マルチトラックヘッドおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 フロントコアがガラス固化時の収縮による熱
応力により湾曲することのを抑えたマルチトラックヘッ
ドおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】 複数のトラック溝２を有する強磁性体の
コア１からなり、前記トラック溝２は溶融ガラス５を充
填固化したガラスで埋められたマルチトラックヘッドに
おいて、前記トラック溝２内に溶融ガラス５固化時の熱
応力緩和用ダミーコア３を埋設した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はマルチトラックヘッ
ドおよびその製造方法に関する。より詳しくは、マルチ
トラックヘッドを形成するフロントコアおよびその製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ＶＴＲ等では、情報の記録／再生用の磁
気ヘッドの一型式としてマルチトラックヘッドが用いら
れる。図３はマルチトラックヘッドの概略図である。
（Ａ）は組立て前の斜視図、（Ｂ）は組立て後の斜視
図、（Ｃ）はトラック部分の詳細図である。このマルチ
トラックヘッド（多チャンネル磁気ヘッド）は、複数個
のコアを同一ブロック状に形成したフロントコア３１お
よびバックコア４０からなる。バックコア４０は、セラ
ミック等のバックコア基台３２上にフロントコア３１と
同一の磁気コアを有する巻線３４（（Ｃ）図）を巻回し
たバックコアブロック３３で構成される。フロントコア
３１とバックコアブロック３３は接着剤等により密着接
合され、一対の磁気回路を形成した後、記録媒体（例え
ば磁気テープ）との摺接面３５を円筒状に研磨加工し、
磁気ヘッドとして成形する。この場合、（Ａ）に示すフ
ロントコア３１はバックコアブロック３３上に接合され
た後、上部を研削され、（Ｂ）に示すように下面側のト
ラック溝３１ｃが露出する。このトラック溝３１ｃの露
出面が摺接面３５であり、（Ｃ）に示すように曲面状に
研磨加工され、各トラック溝３１ｃがガラス３９ａによ
り磁気的に分離される。

【０００３】図４はフロントコアの製造過程を示した説
明図である。フロントコア３１を形成するコア半体３１
ａ，３１ｂは高透磁率の強磁性体（例えばフェライト）
からなり、このコア半体３１ａ，３１ｂの突き合わせ面
に非磁性膜および接合用の融着ガラス３６をスパッタリ
ング等により付着する（（Ａ）参照）。また、ギャップ
デプス設定用の溝３７を形成する。次に（Ｂ）に示すよ
うに、このコア半体３１ａ，３１ｂの双方を突き合わせ
加熱圧着してフロントコア３１を形成する。これによ
り、突き合わせ面に非磁性膜（溶融ガラス３６）の厚さ
に対応したギャップを生じる。

【０００４】次に（Ｃ）に示すように、このコア半体３
１ａ，３１ｂの突き合わせ面と直角方向にトラック溝３
８を複数個形成する。続いて、（Ｄ）に示すように、こ
のトラック溝３８に溶融ガラス３９を溶融充填する。こ
の溶融ガラス３９が固化した後、ガラス上部を研削し、
（Ｅ）に示すように、バックコアとの接合面（図の上
面）をフラットに研磨する。これにより各トラック溝３
８がガラス３９ａで埋められたフロントコア３１が形成
される。このガラス３９ａにより記録媒体との摺接面の
機械的強度確保およびヘッド内部の保護が図られる。

【０００５】図５はバックコアの製造過程を示した説明
図である。まず（Ａ）に示すように、セラミック等の非
磁性体のバックコア基台３２上に高透磁率の磁性体（例
えばフェライト）からなるバックコアブロック３３を接
着剤等によって接合する。次に、（Ｂ）に示すように、
バックコアブロック３３を長手方向に略Ｅ字状に加工
し、さらにこの後、バックコアブロック３３の幅方向に
フロントコア３１のトラック溝に対応して同一数の溝入
れをする。続いて、フロントコア３１との接合面（図の
上面）をフラットに研磨する。

【０００６】次に、（Ｃ）に示すように、バックコア基
台３２に端子板４１を貼りつけて、予め作成された巻線
（図示しない）をバックコアブロック３３の各トラック
溝に対応した突出部に装着し、リード線３４ａを介して
端子板４１に接続する。これによりバックコア４０が形
成される。

【０００７】前述の図４のフロントコア３１と、図５の
バックコア４０を図３に示すように接合することにより
マルチトラックヘッドが完成する。なお、図３（Ｃ）で
はトラック溝を埋めるガラス３９がフロントコア半体同
士で千鳥状に交互に配設されているが、図４のように同
一列に整合させてもよい。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のマルチトラックヘッドおよびその製造方法では、フ
ロントコア作成工程でトラック溝にガラスを溶融充填す
る際、トラック溝に充填した溶融ガラスが固化するとき
の収縮応力によりフロントコアが湾曲するという問題を
生じていた。これについてさらに説明する。

【０００９】図６は従来のフロントコア製造方法による
フロントコアの断面図である。（Ａ）に示すように、ガ
ラス３９をトラック溝３８に充填した後、ガラスが固化
すると、フロントコア３１は湾曲する。この理由は、溶
融して充填したガラス３９は、（Ｂ）に示すように冷え
て固まる時に図の矢印方向に収縮して熱応力（収縮応
力）を発生する。これにより、フロントコア３１のトラ
ック溝３８形成側が、ガラス３９の収縮により縮まり、
フロントコア３１全体が湾曲するためである。本来ミク
ロン単位の制度が要求されるマルチトラックヘッドでは
このようなフロントコア３１の湾曲によりトラック溝３
８間のトラック４３のピッチやギャップ長の精度を悪化
させ、製品の特性がばらつくなどの問題が生じる。最悪
の場合には作成したコアにクラックが生じ、折れたりひ
びがはいるなどしてマルチトラックヘッドの歩留り低下
の原因にもなる。

【００１０】この問題の解決方法として、従来は意図的
にガラスの線膨張係数を最適点より低いもの（例えば最
適点が１１５×１０^-7／℃に対し、８５×１０^-7／℃）
を用いることによりフロントコアの湾曲を防止してい
た。しかしこの方法では、膨張係数がマッチングしない
ことによりコアに残留応力が残りコアの磁気特性を悪化
させるため、磁気ヘッドの特性が劣化してしまう問題が
生じていた。

【００１１】一方、磁気ヘッドのギャップ形成方法とし
て、トラック間にダミートラックを設けてギャップ長を
安定化させた磁気ヘッドが開示されている（特開昭６３
−１７９４１２号公報）。しかしながら、このような磁
気ヘッドにおいても、正規のトラックとともにダミート
ラック内に溶融ガラスが充填されるため、固化時に収縮
してヘッドに対し熱応力を作用させ、前述と同様の問題
を生じる。

【００１２】本発明は、上記従来技術を考慮したもので
あって、フロントコアがガラス固化時の収縮による熱応
力により湾曲することを抑えたマルチトラックヘッドお
よびその製造方法の提供を目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明では、複数のトラック溝を有する強磁性体の
コアからなり、前記トラック溝は溶融ガラスを充填固化
したガラスで埋められたマルチトラックヘッドにおい
て、前記トラック溝内に溶融ガラス固化時の熱応力緩和
用ダミーコアを埋設したことを特徴とするマルチトラッ
クヘッドを提供する。

【００１４】この構成によれば、ダミーコアをトラック
溝内に埋設することにより、トラック溝に充填するガラ
スの絶対量がダミーコアの体積分減少するためトラック
溝内の溶融ガラスが固化するときに生じる熱応力による
収縮を緩和することができる。この結果、フロントコア
の湾曲を防ぐことができる。この場合、溶融ガラス固化
時の熱応力を緩和するためにはダミーコアの熱膨張係数
はコアの熱膨張係数に近いことが必要である。

【００１５】また、本発明では、強磁性体からなる一対
のコア半体の側面に非磁性膜を付着させ、前記コア半体
双方を前記非磁性膜を介して突き合わせてこれを加熱圧
着してコアを形成し、該コアの前記コア半体同士の突き
合わせ面に対し直角方向に複数個のトラック溝を形成
し、前記トラック溝にガラスを溶融充填するマルチトラ
ックヘッドの製造方法において、前記トラック溝に溶融
ガラス固化時の熱応力緩和用ダミーコアを挿入した後、
トラック溝にガラスを溶融充填することを特徴とするマ
ルチトラックヘッドの製造方法を提供する。

【００１６】この構成によれば、ダミーコアをトラック
溝内に配置した後、溶融ガラスを充填し、これを固化す
るため、トラック溝に充填するガラスの絶対量がダミー
コアの体積分減少するためトラック溝内の溶融ガラスが
固化するときに生じる熱応力による収縮を緩和すること
ができる。この結果、フロントコアの湾曲を防ぐことが
できる。

【００１７】好ましい構成例においては、前記各トラッ
ク溝に挿入される複数のダミーコア上部を連結してダミ
ーコアの連結体を形成し、この連結体を前記コアに装着
してガラスを溶融充填し、ガラス固化後に前記連結体の
上部連結部を除去して各ダミーコアを分離することを特
徴としている。

【００１８】この構成によれば、ダミーコアの上部は連
結されるため、トラック溝に挿入する際に容易にはめ込
むことができ、ダミーコアも一定ピッチで連結され、精
度よくトラック溝にはめ込むことができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態について説明する。図１は本発明に係るフロン
トコアの製造過程を示した説明図である。従来の製造方
法でコア部材１にトラック溝２を形成した後、（Ａ）に
示すように、トラック溝２と同じ数のダミーコア３の上
部を連結棒６で連結したダミーコア連結体４を作成す
る。このダミーコア３は、本実施例ではチタン酸カルシ
ウムを用いており、その膨張係数は１２０×１０^-7／℃
である。また、本実施例で用いたコア部材１は単結晶フ
ェライトを用いており、その膨張係数はダミーコア３と
同じ１２０×１０^-7／℃である。ダミーコア３をコア部
材１のトラック溝２に挿入した状態で、トラック溝２に
溶融ガラス５を充填する。この時、ダミーコア３の上部
は連結棒６で連結されるため、ダミーコア３をトラック
溝２に挿入する時に容易にはめ込むことができる。ま
た、ダミーコア３も一定ピッチで連結されるので、精度
よくトラック溝２内にダミーコア３を挿入できる。この
後、バックコアとの突き合わせ面側にあるダミーコア連
結体４の連結棒６を研磨して、（Ｂ）に示すように、フ
ロントコア７が完成する。

【００２０】これにより、（Ｃ）に示すように、トラッ
ク溝３内の溶融ガラス５の絶対量がダミーコアの体積分
減少するので、トラック溝３内の溶融ガラス５が固化す
る時に生じる熱応力による収縮を緩和することができ
る。さらにダミーコア３とコア部材１の熱膨張係数が等
しい、又は近いため、溶融ガラス固化時の熱応力を緩和
することができる。よって、フロントコア７の湾曲を防
ぐことができる。なお、従来の製法でフロントコアには
２０μｍの湾曲が生じたが、本発明では５μｍ以下に低
減された。

【００２１】図２は本発明の実施例の応用例を示した説
明図である。図示したように、ダミーコア３の形状は、
（Ａ）のような角柱状、（Ｂ）のような球状、（Ｃ）の
ような複数の球状、（Ｄ）のような三角柱状のものを用
いてもよい。

【００２２】このようなダミーコア３を埋設したフロン
トコア７（図１（Ｂ））は、バックコアに接合した後、
トラック溝２と反対側のコア部材１が研磨され、前述の
図３（Ｂ）で説明したように、ガラスを介してトラック
面が分離して露出する。この時、ダミーコア３はトラッ
ク摺接面に露出してもよいし、露出してなくてもよい。

【００２３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明において
は、ダミーコアをトラック溝内に配置した後、溶融ガラ
スを充填し、これを固化するため、トラック溝に充填す
るガラスの絶対量がダミーコアの体積分減少するためト
ラック溝内の溶融ガラスが固化するときに生じる熱応力
による収縮を緩和することができる。この結果、フロン
トコアの湾曲を防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係るフロントコアの製造過程を示し
た説明図。

【図２】 本発明の別の実施例のダミーコアの形状説明
図。

【図３】 マルチトラックヘッドの概略図。

【図４】 フロントコアの製造過程を示した説明図。

【図５】 バックコアの製造過程を示した説明図。

【図６】 従来のフロントコア製造方法によるフロント
コアの断面図。

【符号の説明】

１：コア部材、２：トラック溝、３：ダミーコア、４：
ダミーコア連結体、５：溶融ガラス、６：連結棒、７：
フロントコア、３１：フロントコア、３１ａ，３１ｂ：
コア半体、３１ｃ：トラック溝、３２：バックコア基
台、３３：バックコアブロック、３４：巻線、３４ａ：
リード線、３５：摺接面、３６：融着ガラス、３７：ギ
ャップデプス設定用の溝、３８：トラック溝、３９：溶
融ガラス、４０：バックコア、４１：端子板、４３：ト
ラック。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数のトラック溝を有する強磁性体のコア
   からなり、 前記トラック溝は溶融ガラスを充填固化したガラスで埋
   められたマルチトラックヘッドにおいて、 前記トラック溝内に溶融ガラス固化時の熱応力緩和用ダ
   ミーコアを埋設したことを特徴とするマルチトラックヘ
   ッド。
2. 【請求項２】強磁性体からなる一対のコア半体の側面に
   非磁性膜を付着させ、 前記コア半体双方を前記非磁性膜を介して突き合わせて
   これを加熱圧着してコアを形成し、 該コアの前記コア半体同士の突き合わせ面に対し直角方
   向に複数個のトラック溝を形成し、 前記トラック溝にガラスを溶融充填するマルチトラック
   ヘッドの製造方法において、 前記トラック溝に溶融ガラス固化時の熱応力緩和用ダミ
   ーコアを挿入した後、トラック溝にガラスを溶融充填す
   ることを特徴とするマルチトラックヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】前記各トラック溝に挿入される複数のダミ
   ーコア上部を連結してダミーコアの連結体を形成し、こ
   の連結体を前記コアに装着してガラスを溶融充填し、ガ
   ラス固化後に前記連結体の上部連結部を除去して各ダミ
   ーコアを分離することを特徴とする請求項２に記載のマ
   ルチトラックヘッドの製造方法。