JPH0241381B2 - - Google Patents
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- JPH0241381B2 JPH0241381B2 JP57190363A JP19036382A JPH0241381B2 JP H0241381 B2 JPH0241381 B2 JP H0241381B2 JP 57190363 A JP57190363 A JP 57190363A JP 19036382 A JP19036382 A JP 19036382A JP H0241381 B2 JPH0241381 B2 JP H0241381B2
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- JP
- Japan
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- bowl
- sheet metal
- pulley
- plate
- shaped
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 30
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 26
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
- B21D53/261—Making other particular articles wheels or the like pulleys
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はタイミングベルト用板金プーリーの製
造法に関する。
造法に関する。
第１図Ａ，Ｂ図は本発明の対象となる板金プー
リー１を示す。この板金プーリーは図示するよう
に周面に矩形波状歯形２を有する円筒部３と該円
筒部３の片側開口部を覆う底板部４とをプレス加
工によつて成形して成るものである。即ち、上記
板金プーリーは第２図Ａ図に示すように、一枚の
円形のプレートａを打ち抜き、この円形プレート
ａに深絞りプレス加工を与えて同Ｂ図に示す如き
椀形板金プーリー素材１ａを作り、該椀形板金プ
ーリー素材１ａの円筒部３ａに歯形成形プレス加
工を与え製造されるもので、板材からプレス加工
で容易に量産でき、軽量且つ廉価であるところか
ら車輛等におけるタイミングベルト用プーリーと
して多く採用されるに至つている。
リー１を示す。この板金プーリーは図示するよう
に周面に矩形波状歯形２を有する円筒部３と該円
筒部３の片側開口部を覆う底板部４とをプレス加
工によつて成形して成るものである。即ち、上記
板金プーリーは第２図Ａ図に示すように、一枚の
円形のプレートａを打ち抜き、この円形プレート
ａに深絞りプレス加工を与えて同Ｂ図に示す如き
椀形板金プーリー素材１ａを作り、該椀形板金プ
ーリー素材１ａの円筒部３ａに歯形成形プレス加
工を与え製造されるもので、板材からプレス加工
で容易に量産でき、軽量且つ廉価であるところか
ら車輛等におけるタイミングベルト用プーリーと
して多く採用されるに至つている。
然るに上記板金プーリー１は上記利点を有する
反面、薄板に深絞りプレス加工を与えた場合、第
３図に示すように椀形板金プーリー素材１ａの円
筒部３ａと底板部４ａの連設部、即ち底部環状コ
ーナ部５ａに肉引け現象（板厚の減少）を生ずる
ことが不可避とされている。図中６ａは上記肉引
けによつて生じたコーナ肉薄部を示している。
反面、薄板に深絞りプレス加工を与えた場合、第
３図に示すように椀形板金プーリー素材１ａの円
筒部３ａと底板部４ａの連設部、即ち底部環状コ
ーナ部５ａに肉引け現象（板厚の減少）を生ずる
ことが不可避とされている。図中６ａは上記肉引
けによつて生じたコーナ肉薄部を示している。
而して、上記の如き椀形板金プーリー素材３ａ
に歯形成形プレス加工を与えて底部環状コーナ部
５ａから円筒部３ａの末端に向け（第３図中プレ
ス方向を矢印で示す）歯形成形プレス加工を行つ
た場合、同コーナ部５ａに材料の塑性加工に耐え
得る板厚が不足（コーナ肉薄部６ａの存在）して
いるため、同所に応力集中が生じて他所より材料
の伸びが大きいことも加わつて歯形成形後は第４
図、第５図に示す如く同コーナ部５ａの肉薄部６
ａの肉厚が益々肉薄となつて（６は同歯形成形後
のコーナ肉薄部を示す）破断を生じたり、又は破
断に至らなくとも歯形のダレ７を顕著に生じ、有
効歯長の大巾な減少、プーリーの剛性の低下等の
不具合を招く結果となる。
に歯形成形プレス加工を与えて底部環状コーナ部
５ａから円筒部３ａの末端に向け（第３図中プレ
ス方向を矢印で示す）歯形成形プレス加工を行つ
た場合、同コーナ部５ａに材料の塑性加工に耐え
得る板厚が不足（コーナ肉薄部６ａの存在）して
いるため、同所に応力集中が生じて他所より材料
の伸びが大きいことも加わつて歯形成形後は第４
図、第５図に示す如く同コーナ部５ａの肉薄部６
ａの肉厚が益々肉薄となつて（６は同歯形成形後
のコーナ肉薄部を示す）破断を生じたり、又は破
断に至らなくとも歯形のダレ７を顕著に生じ、有
効歯長の大巾な減少、プーリーの剛性の低下等の
不具合を招く結果となる。
このような肉引けのプーリーはベルトによる伝
達において、荷重を受けてコーナ部に応力集中し
（片持ち構造であるので）、使用中に亀裂、破断が
入ることがある。又有効歯巾の減少は摩擦を異常
に高めてベルト寿命を短縮したり、ベルト掛駆動
時の片寄りの現象を起こす原因ともなる。
達において、荷重を受けてコーナ部に応力集中し
（片持ち構造であるので）、使用中に亀裂、破断が
入ることがある。又有効歯巾の減少は摩擦を異常
に高めてベルト寿命を短縮したり、ベルト掛駆動
時の片寄りの現象を起こす原因ともなる。
上記板金プーリーの欠点は歯形の歯高が高くな
る程顕著となり、このためこの歯高を一定限度以
上に高くし性能アツプを図ることは困難とされて
いた。
る程顕著となり、このためこの歯高を一定限度以
上に高くし性能アツプを図ることは困難とされて
いた。
而して、本発明は前記板金プーリーの利点を喪
失することなく、上記諸問題を抜本的に解決すべ
く創案されたものであり、第６図以降は同目的に
沿う本発明の実施例を示す。
失することなく、上記諸問題を抜本的に解決すべ
く創案されたものであり、第６図以降は同目的に
沿う本発明の実施例を示す。
即ち、第６図Ａ図に示すように先ず打抜き板か
又は金属塊に冷間鍛造を与えてプレート化した完
成プーリーより肉厚の円形プレートa1を用意し、
該円形プレートa1に同B1，B2図に示すようにプ
レス加工を与えて底板４に相当する部分４ｂ，４
ｃの肉厚を減少させつつ、円形プレート外周部領
域に予め肉厚部８を盛り上げたプレートb1又はb2
を準備する。
又は金属塊に冷間鍛造を与えてプレート化した完
成プーリーより肉厚の円形プレートa1を用意し、
該円形プレートa1に同B1，B2図に示すようにプ
レス加工を与えて底板４に相当する部分４ｂ，４
ｃの肉厚を減少させつつ、円形プレート外周部領
域に予め肉厚部８を盛り上げたプレートb1又はb2
を準備する。
第６図B1図は上記肉厚部８の形成と共に、底
板４ｂを予備成形した場合を示し、第６図B2図
は底板４に相当する部分４ｃをフラツトにし、肉
厚部８を同プレートの片面に盛り上げた場合を示
す。
板４ｂを予備成形した場合を示し、第６図B2図
は底板４に相当する部分４ｃをフラツトにし、肉
厚部８を同プレートの片面に盛り上げた場合を示
す。
次で、上記肉厚部８を成形したプレートb1又は
b2に既述した深絞りプレス加工を施す。該深絞り
プレス加工にて第６図Ｃ図に示すように円筒部３
ｂと底板部４ｄから成る椀形プーリー素材１ｂを
成形すると共に、肉厚部８で該椀形プーリー素材
１ｂの底部環状コーナ部５ｂを成形し、同コーナ
部５ｂに同肉厚部８による余肉６ｂを盛り上げ
る。
b2に既述した深絞りプレス加工を施す。該深絞り
プレス加工にて第６図Ｃ図に示すように円筒部３
ｂと底板部４ｄから成る椀形プーリー素材１ｂを
成形すると共に、肉厚部８で該椀形プーリー素材
１ｂの底部環状コーナ部５ｂを成形し、同コーナ
部５ｂに同肉厚部８による余肉６ｂを盛り上げ
る。
第６図Ｃ図は上記肉厚部８を内側にして円筒部
３ｂを深絞り成形し、主として底部環状コーナ部
５ｂの内側に上記余肉６ｂを多く盛上げた場合を
示す。６ｃは底部環状コーナ部５ｂの外側に盛上
げられた余肉を示す。
３ｂを深絞り成形し、主として底部環状コーナ部
５ｂの内側に上記余肉６ｂを多く盛上げた場合を
示す。６ｃは底部環状コーナ部５ｂの外側に盛上
げられた余肉を示す。
第６図B2図、第８図、第９図に示すように本
発明において好ましくは肉厚部８の内円肉厚部ｔ
をコーナ部５ｂとなる位置に位置させてプレス成
形し、これをコーナ部へ材料移動させ上記余肉６
ｂ，６ｃを形成する。
発明において好ましくは肉厚部８の内円肉厚部ｔ
をコーナ部５ｂとなる位置に位置させてプレス成
形し、これをコーナ部へ材料移動させ上記余肉６
ｂ，６ｃを形成する。
実施例として上記肉厚部８を外側にして円筒部
３ｂを深絞りプレス加工すれば椀形プーリー素材
３ｂの底部環状コーナ部５ｂの外側に上記余肉６
ｃを多く盛上げることができる。
３ｂを深絞りプレス加工すれば椀形プーリー素材
３ｂの底部環状コーナ部５ｂの外側に上記余肉６
ｃを多く盛上げることができる。
又他の実施例として第９図は上記肉厚部８を円
形プレートの表裏面に形成し、上記深絞りプレス
加工を施し、底部環状コーナ部５ｂの内外側に上
記余肉６ｂ，６ｃを盛上げた場合を示す。
形プレートの表裏面に形成し、上記深絞りプレス
加工を施し、底部環状コーナ部５ｂの内外側に上
記余肉６ｂ，６ｃを盛上げた場合を示す。
第７図は底部環状コーナ部５ｂの外側に余肉６
ｃを盛り上げる実施例を示す。即ち、椀形プーリ
ー素材１ｂの素材として同Ａ図に示すように円板
プレート裏面に環状肉厚部８ａを成形したプレー
トb3を準備し、該環状肉厚部８ａを底部環状コー
ナ部５ｂの成形部付近に限り突成し、これを外側
にして上記深絞りプレス加工を行えば、同底部環
状コーナ部５ｂの外側に余肉６ｃを膨出成形する
ことができる。
ｃを盛り上げる実施例を示す。即ち、椀形プーリ
ー素材１ｂの素材として同Ａ図に示すように円板
プレート裏面に環状肉厚部８ａを成形したプレー
トb3を準備し、該環状肉厚部８ａを底部環状コー
ナ部５ｂの成形部付近に限り突成し、これを外側
にして上記深絞りプレス加工を行えば、同底部環
状コーナ部５ｂの外側に余肉６ｃを膨出成形する
ことができる。
第８図Ａ，Ｂ図は上記椀形プーリー素材１ｂの
深絞りプレス加工の成形装置を示している。図に
おいて９は椀形プーリー素材１ｂの内形を成形す
る雄型、１０は同外形を成形する雌型、１１は雌
型１０内に上下動可に内装された底板部４ｄを成
形する摺動型を示す。
深絞りプレス加工の成形装置を示している。図に
おいて９は椀形プーリー素材１ｂの内形を成形す
る雄型、１０は同外形を成形する雌型、１１は雌
型１０内に上下動可に内装された底板部４ｄを成
形する摺動型を示す。
前記肉厚部８又は８ａを盛り上げたプレート
b1，b2若しくはb3を上記雌型１０及び摺動型１１
上に支持し、雄型９を下降して摺動型１１と衝合
させつつ、雌型１０内に突き入れる。この結果、
上記椀形プーリー素材１ｂが成形される。この時
上記肉厚部８又は８ａを円筒部３ｂと底板部４ｄ
の連設部（折曲部）に位置させ、雄型９と摺動型
１１のコーナ部に肉厚部８又は８ａの逃げを許容
する部分を形成しておけば、上記余肉６ｂ又は６
ｃ若しくは両者６ｂ，６ｃの成形が可能である。
b1，b2若しくはb3を上記雌型１０及び摺動型１１
上に支持し、雄型９を下降して摺動型１１と衝合
させつつ、雌型１０内に突き入れる。この結果、
上記椀形プーリー素材１ｂが成形される。この時
上記肉厚部８又は８ａを円筒部３ｂと底板部４ｄ
の連設部（折曲部）に位置させ、雄型９と摺動型
１１のコーナ部に肉厚部８又は８ａの逃げを許容
する部分を形成しておけば、上記余肉６ｂ又は６
ｃ若しくは両者６ｂ，６ｃの成形が可能である。
斯くして成形された椀形板金プーリー素材１ｂ
に歯形成形プレス加工を施す。この歯形成形プレ
ス加工法は第８図Ａ，Ｂ図の椀形板金プーリー素
材１ｂの成形の場合と原理を共通にする。即ち、
プレートb2を椀形板金プーリー素材１ｂに置き換
え、雄型９の周囲に矩形波型を形成し、雌型１０
にこれと咬合する矩形波型を形成してあると考え
れば良い。
に歯形成形プレス加工を施す。この歯形成形プレ
ス加工法は第８図Ａ，Ｂ図の椀形板金プーリー素
材１ｂの成形の場合と原理を共通にする。即ち、
プレートb2を椀形板金プーリー素材１ｂに置き換
え、雄型９の周囲に矩形波型を形成し、雌型１０
にこれと咬合する矩形波型を形成してあると考え
れば良い。
斯くして椀形板金プーリー素材１ｂの底部環状
コーナ部５ｂから同円筒部３ｂの末端に向けてプ
レス加工が施され前記歯形２の成形が行われる。
コーナ部５ｂから同円筒部３ｂの末端に向けてプ
レス加工が施され前記歯形２の成形が行われる。
既述の通り、椀形板金プーリー素材１ｂの底部
環状コーナ部５ｂには余肉６ｂ又は６ｃ若しくは
その双方６ｂ，６ｃが予め加工されており、上記
歯形成形プレス加工にて、該余肉６ｂ又は６ｃを
軸方向即ち円筒部と平行に延伸させつつ、歯形２
が成形されるに至る。
環状コーナ部５ｂには余肉６ｂ又は６ｃ若しくは
その双方６ｂ，６ｃが予め加工されており、上記
歯形成形プレス加工にて、該余肉６ｂ又は６ｃを
軸方向即ち円筒部と平行に延伸させつつ、歯形２
が成形されるに至る。
この結果、前記歯形２の端部のダレ７を減少
し、有効歯長を可及的に大きくすることが可能で
あると共に、歯形成形プレス加工後のコーナ部５
ａに肉引きを生じても板厚不足を生ずることがな
い。
し、有効歯長を可及的に大きくすることが可能で
あると共に、歯形成形プレス加工後のコーナ部５
ａに肉引きを生じても板厚不足を生ずることがな
い。
従つて板金プーリーのプレス成形の利点を活か
しつつ、有効歯長の大巾な減少、プーリーの剛性
の低下を招くことがなく、歯高をより高く成形す
ることが可能となる。
しつつ、有効歯長の大巾な減少、プーリーの剛性
の低下を招くことがなく、歯高をより高く成形す
ることが可能となる。
又上記の如く歯形２の健全なる成形がなされ、
且つ円筒部３と底板部４の連設部（折曲部）、即
ち底部環状コーナ部５ｂのコーナ肉薄部６の生成
を抑制することが可能であり、これによつてこれ
に掛合せされるベルトの安定なる駆動が保障さ
れ、ベルト片寄り、同早期損傷を生じたりするこ
とのない高品質の板金プーリーを提供できる。
且つ円筒部３と底板部４の連設部（折曲部）、即
ち底部環状コーナ部５ｂのコーナ肉薄部６の生成
を抑制することが可能であり、これによつてこれ
に掛合せされるベルトの安定なる駆動が保障さ
れ、ベルト片寄り、同早期損傷を生じたりするこ
とのない高品質の板金プーリーを提供できる。
この結果、冒頭に述べた板金プーリーのプレス
加工における課題を効果的に解消し、その実用性
をより現実的なものとすることができる。
加工における課題を効果的に解消し、その実用性
をより現実的なものとすることができる。
第１図Ａ図は本発明の対象となる板金プーリー
の平面図、同Ｂ図は同Ａ−Ａ線断面図、第２図
Ａ，Ｂ図は従来の板金プーリーの成形工程を要述
し、同Ａ図は円形プレート断面図、同Ｂ図は椀形
プーリー素材断面図、第３図は同椀形プーリー素
材の底部環状コーナ部の拡大断面図、第４図は同
椀形プーリー素材より成形された板金プーリーの
歯形部拡大図、第５図は同Ｂ−Ｂ線断面図、第６
図以降は本発明の実施例を示し、同Ａ図は円形プ
レート断面図、同B1図は肉厚部を成形したプレ
ート断面図、同B2図は他例の肉厚部を成形した
プレート断面図、同Ｃ図は椀形プーリー素材断面
図、第７図Ａ，Ｂ図は他例の肉厚部成形例を示
し、同Ａ図は同プレート断面図、同Ｂ図は同椀形
プーリー素材断面図、第８図Ａ，Ｂ図は椀形プー
リー素材のプレス成形装置例の断面図を示し、同
Ａ図は成形前の状態、同Ｂ図は成形後の状態を示
し、第９図は他例を示すプレス断面図である。 １……板金プーリー、２……同歯形、３……同
円筒部、４……同底板部、５……同底部環状コー
ナ部、６……コーナ肉薄部、７……ダレ、８，８
ａ……肉厚部、a1……円板プレート、b1，b2，b3
……肉厚部成形プレート、１ｂ……椀形プーリー
素材、３ｂ……同円筒部、４ｄ……同底板部、５
ｂ……同底部環状コーナ部、６ｂ，６ｃ……同余
肉、９……雄型、１０……雌型、１１……摺動
型、ｔ……内円肉厚部。
の平面図、同Ｂ図は同Ａ−Ａ線断面図、第２図
Ａ，Ｂ図は従来の板金プーリーの成形工程を要述
し、同Ａ図は円形プレート断面図、同Ｂ図は椀形
プーリー素材断面図、第３図は同椀形プーリー素
材の底部環状コーナ部の拡大断面図、第４図は同
椀形プーリー素材より成形された板金プーリーの
歯形部拡大図、第５図は同Ｂ−Ｂ線断面図、第６
図以降は本発明の実施例を示し、同Ａ図は円形プ
レート断面図、同B1図は肉厚部を成形したプレ
ート断面図、同B2図は他例の肉厚部を成形した
プレート断面図、同Ｃ図は椀形プーリー素材断面
図、第７図Ａ，Ｂ図は他例の肉厚部成形例を示
し、同Ａ図は同プレート断面図、同Ｂ図は同椀形
プーリー素材断面図、第８図Ａ，Ｂ図は椀形プー
リー素材のプレス成形装置例の断面図を示し、同
Ａ図は成形前の状態、同Ｂ図は成形後の状態を示
し、第９図は他例を示すプレス断面図である。 １……板金プーリー、２……同歯形、３……同
円筒部、４……同底板部、５……同底部環状コー
ナ部、６……コーナ肉薄部、７……ダレ、８，８
ａ……肉厚部、a1……円板プレート、b1，b2，b3
……肉厚部成形プレート、１ｂ……椀形プーリー
素材、３ｂ……同円筒部、４ｄ……同底板部、５
ｂ……同底部環状コーナ部、６ｂ，６ｃ……同余
肉、９……雄型、１０……雌型、１１……摺動
型、ｔ……内円肉厚部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 円形プレートに深絞りプレス加工を与えて椀
形プーリー素材を成形する場合に、上記円形プレ
ートの外周部領域に予め肉厚部を環状に盛り上げ
ておき、該環状肉厚部にて上記椀形プーリー素材
の底部環状コーナ部を成形することにより該底部
環状コーナ部に余肉を盛り上げ、該余肉を上記椀
形プーリー素材の円筒部へ延伸させつつ歯形成形
プレス加工を行なうことを特徴とする板金プーリ
ーの製造法。 ２ 上記余肉を底部環状コーナ部の内側に盛り上
げたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の板金プーリーの製造法。 ３ 上記余肉を底部環状コーナ部の外側に盛り上
げたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の板金プーリーの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57190363A JPS5978737A (ja) | 1982-10-29 | 1982-10-29 | 板金プ−リ−の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57190363A JPS5978737A (ja) | 1982-10-29 | 1982-10-29 | 板金プ−リ−の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5978737A JPS5978737A (ja) | 1984-05-07 |
| JPH0241381B2 true JPH0241381B2 (ja) | 1990-09-17 |
Family
ID=16256934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57190363A Granted JPS5978737A (ja) | 1982-10-29 | 1982-10-29 | 板金プ−リ−の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5978737A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62220232A (ja) * | 1986-03-20 | 1987-09-28 | Mazda Motor Corp | 板金製歯車状部品の製造方法 |
| JPH0510982Y2 (ja) * | 1986-04-23 | 1993-03-17 | ||
| DE8803780U1 (de) * | 1988-03-19 | 1988-06-23 | Winkelmann & Pannhoff Gmbh, 4730 Ahlen | Schwungrad für Schaltgetriebe |
| JP2007014984A (ja) * | 2005-07-07 | 2007-01-25 | Zeniya Aluminum Engineering Ltd | 円板状段付き材とそれからなるプレス製品およびその製造方法 |
| EP1894646B1 (de) * | 2006-09-01 | 2012-10-17 | Feintool Intellectual Property AG | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Verzahnung an einem umgeformten und feingeschnittenen dreidimensionalen Körper |
| JP5569458B2 (ja) * | 2011-04-18 | 2014-08-13 | 株式会社デンソー | バルブタイミング調整装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5923894B2 (ja) * | 1976-12-22 | 1984-06-05 | トヨタ自動車株式会社 | 平板材より歯車を製造する方法 |
-
1982
- 1982-10-29 JP JP57190363A patent/JPS5978737A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5978737A (ja) | 1984-05-07 |
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