JPH05228568A - アクスルケースのプレス成形法 - Google Patents
アクスルケースのプレス成形法Info
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- JPH05228568A JPH05228568A JP4036128A JP3612892A JPH05228568A JP H05228568 A JPH05228568 A JP H05228568A JP 4036128 A JP4036128 A JP 4036128A JP 3612892 A JP3612892 A JP 3612892A JP H05228568 A JPH05228568 A JP H05228568A
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- section
- axle case
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 2
- 230000008719 thickening Effects 0.000 abstract 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- 238000010097 foam moulding Methods 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】側板素材の肉厚を薄くして側板の軽量化とコス
ト低減を図ることである。 【構成】素材をブランク型で剪断し、ブランク材１をフ
ォーム成形する第１工程で、端部の断面形状を凵形断面
２に成形すると共に、フランジ部３の高さを高めに位置
させ、更に、リストライク成形の第２工程で、端部フラ
ンジ部３のフランジ端を加圧して、端部断面全体の肉厚
をｔ0からｔ1に増肉して丸断面４にプレス成形し、この
プレス成形されたアクスルケース形状の加工物５の２個
を対向させて組合せ開先部６を溶接してアクスルケース
Ａを組立てる構成としたアクスルケースのプレス成形
法。
ト低減を図ることである。 【構成】素材をブランク型で剪断し、ブランク材１をフ
ォーム成形する第１工程で、端部の断面形状を凵形断面
２に成形すると共に、フランジ部３の高さを高めに位置
させ、更に、リストライク成形の第２工程で、端部フラ
ンジ部３のフランジ端を加圧して、端部断面全体の肉厚
をｔ0からｔ1に増肉して丸断面４にプレス成形し、この
プレス成形されたアクスルケース形状の加工物５の２個
を対向させて組合せ開先部６を溶接してアクスルケース
Ａを組立てる構成としたアクスルケースのプレス成形
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アクスルケースの側板
の所望の部位を増肉することで、従来の側板素材肉厚を
薄くし、軽量化を図るプレス成形法に関する。
の所望の部位を増肉することで、従来の側板素材肉厚を
薄くし、軽量化を図るプレス成形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来アクスルケースのプレス成形工法は
図４に示すように、ブランクした素材ａを第１工程のフ
ォーム成形で、アクスルケース加工物ｂの端部断面を丸
形ｃに成形し、その後の第２工程のリストライク成形
で、前記端部丸形ｃのフランジ端ｄを僅かに加圧した丸
形の真円度向上及び所望のフランジ高さにするように成
形する工法が公知となっている。
図４に示すように、ブランクした素材ａを第１工程のフ
ォーム成形で、アクスルケース加工物ｂの端部断面を丸
形ｃに成形し、その後の第２工程のリストライク成形
で、前記端部丸形ｃのフランジ端ｄを僅かに加圧した丸
形の真円度向上及び所望のフランジ高さにするように成
形する工法が公知となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】アクスルケースの強度
上の最重要部位は、端部の丸断面部であり、素材の肉厚
は、この丸断面部の強度で決定される。従って丸断面部
以外の部分では、もっと肉厚を薄くしても強度は満足で
きる。しかし冷間プレス加工では、アクスルケースの側
板に肉厚分布をつけることは難しい。
上の最重要部位は、端部の丸断面部であり、素材の肉厚
は、この丸断面部の強度で決定される。従って丸断面部
以外の部分では、もっと肉厚を薄くしても強度は満足で
きる。しかし冷間プレス加工では、アクスルケースの側
板に肉厚分布をつけることは難しい。
【０００４】更に従来の工法では、据込量が少なく断面
全体の増肉は望めない。また据込量を多くしてもフォー
ム成形の形状が丸断面であるためフランジの端部のみが
大きく増肉されるだけで所望の部位の増肉ができず、側
板の肉厚を薄くしての軽量化を図ることは困難であっ
た。
全体の増肉は望めない。また据込量を多くしてもフォー
ム成形の形状が丸断面であるためフランジの端部のみが
大きく増肉されるだけで所望の部位の増肉ができず、側
板の肉厚を薄くしての軽量化を図ることは困難であっ
た。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記の実情に
鑑み、これ等の問題に対処するために創案したもので、
ブランク材をフォーム成形する第１工程で、端部の断面
形状を凵形断面に成形すると共に、フランジ高さを高く
成形し、更にリストライク成形の第２工程で前記高く成
形したフランジ端を加圧して断面全体が増肉された丸断
面に成形し、側板素材の肉厚を薄くして側板の軽量化と
コスト低減を図るようにしたアクスルケースのプレス成
形法を提供するものである。
鑑み、これ等の問題に対処するために創案したもので、
ブランク材をフォーム成形する第１工程で、端部の断面
形状を凵形断面に成形すると共に、フランジ高さを高く
成形し、更にリストライク成形の第２工程で前記高く成
形したフランジ端を加圧して断面全体が増肉された丸断
面に成形し、側板素材の肉厚を薄くして側板の軽量化と
コスト低減を図るようにしたアクスルケースのプレス成
形法を提供するものである。
【０００６】
【作用】素材をブランク型で剪断し、このブランク材１
を第１工程のフォーム成形で端部の断面形状を凵形断面
２に成形すると共に、ブランク材１に設けた端部のフラ
ンジ部３の高さを高めになるようにして位置させ、更
に、第２工程のリストライク成形で端部のフランジ部３
のフランジ端を加圧し、端部断面全体を肉厚ｔ0からｔ1
に増加すると同時に丸断面４を成形してアクスルケース
形状の加工物５とすると共に、加工物５には突合せ溶接
部に開先６を成形し、このアクスルケース形状の加工物
５の２個を開先部を対向させて溶接を行ってアクスルケ
ースＡを組立る。
を第１工程のフォーム成形で端部の断面形状を凵形断面
２に成形すると共に、ブランク材１に設けた端部のフラ
ンジ部３の高さを高めになるようにして位置させ、更
に、第２工程のリストライク成形で端部のフランジ部３
のフランジ端を加圧し、端部断面全体を肉厚ｔ0からｔ1
に増加すると同時に丸断面４を成形してアクスルケース
形状の加工物５とすると共に、加工物５には突合せ溶接
部に開先６を成形し、このアクスルケース形状の加工物
５の２個を開先部を対向させて溶接を行ってアクスルケ
ースＡを組立る。
【０００７】
【実施例】図は、本発明によるアクスルケースのプレス
成形法の一実施例を示したもので、以下図に基いて説明
する。
成形法の一実施例を示したもので、以下図に基いて説明
する。
【０００８】１はアクスルケースを成形するブランク材
で、素材をブランク型で剪断し、後記するフォーム成形
時に端部断面形状のフランジ部３が高めになる形状にし
てある。
で、素材をブランク型で剪断し、後記するフォーム成形
時に端部断面形状のフランジ部３が高めになる形状にし
てある。
【０００９】前記ブランク材１は第１工程のフォーム成
形で端部断面形状を凵形断面２に成形すると共に、前記
端部フランジ部３の高さを高めに位置させ、更に第２工
程のリストライク成形で端部フランジ部３のフランジ端
を加圧し、端部断面全体の肉厚をｔ0からｔ1に増肉して
丸断面４に成形し、このプレス成形されたアクスルケー
ス形状の加工物５には突合せ溶接部に開先６を成形し、
このアクスルケース形状の加工物５の２個を開先部に対
向させて組合せ溶接してアクスルケースＡを組立てるよ
うにしてある。
形で端部断面形状を凵形断面２に成形すると共に、前記
端部フランジ部３の高さを高めに位置させ、更に第２工
程のリストライク成形で端部フランジ部３のフランジ端
を加圧し、端部断面全体の肉厚をｔ0からｔ1に増肉して
丸断面４に成形し、このプレス成形されたアクスルケー
ス形状の加工物５には突合せ溶接部に開先６を成形し、
このアクスルケース形状の加工物５の２個を開先部に対
向させて組合せ溶接してアクスルケースＡを組立てるよ
うにしてある。
【００１０】
【発明の効果】以上説明したように本発明のアクスルケ
ースのプレス成形法では、１工程目で端部の断面形状を
凵形断面に成形すると共に、フランジ高さを高めに成形
し、２工程でその部分のフランジ端を加圧することで断
面全体が増肉された丸断面に成形すると、従来使用して
いた素材の板厚を薄くでき、アクスルケース側板の軽量
化及びコスト低減が図れる顕著な効果がある。
ースのプレス成形法では、１工程目で端部の断面形状を
凵形断面に成形すると共に、フランジ高さを高めに成形
し、２工程でその部分のフランジ端を加圧することで断
面全体が増肉された丸断面に成形すると、従来使用して
いた素材の板厚を薄くでき、アクスルケース側板の軽量
化及びコスト低減が図れる顕著な効果がある。
【図１】本発明によるアクスルケースのプレス成形法の
成形工程の斜視図である。
成形工程の斜視図である。
【図２】図１の第２工程のＸ−Ｘ線の拡大断面図であ
る。
る。
【図３】図１の第２工程のＹ−Ｙ線の拡大断面図であ
る。
る。
【図４】従来のアクスルケースプレス成形工程の斜視図
である。
である。
１ ブランク材 ２ 凵形断面 ３ フランジ部 ４ 丸断面 ５ 加工物 ６ 開先 Ａ アクスルケース
Claims (1)
- 【請求項１】 アクスルケース側板のプレス成形におい
て、ブランク材をフォーム成形する第１工程で、端部の
断面形状を凵形断面に成形すると共に、フランジ高さを
高めに成形し、更にリストライク成形の第２工程で、そ
の端部のフランジ端を加圧することにより端部断面全体
が増肉された丸断面に成形することを特徴としたアクス
ルケースの成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4036128A JPH0741339B2 (ja) | 1992-02-24 | 1992-02-24 | アクスルケースのプレス成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4036128A JPH0741339B2 (ja) | 1992-02-24 | 1992-02-24 | アクスルケースのプレス成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05228568A true JPH05228568A (ja) | 1993-09-07 |
| JPH0741339B2 JPH0741339B2 (ja) | 1995-05-10 |
Family
ID=12461149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4036128A Expired - Fee Related JPH0741339B2 (ja) | 1992-02-24 | 1992-02-24 | アクスルケースのプレス成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0741339B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010120057A (ja) * | 2008-11-20 | 2010-06-03 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| JP2010120060A (ja) * | 2008-11-20 | 2010-06-03 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| JP2010120059A (ja) * | 2008-11-20 | 2010-06-03 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| JP2010149179A (ja) * | 2008-05-30 | 2010-07-08 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品の製造方法、プレス成形品の製造装置、およびプレス成形品 |
| JP2012183564A (ja) * | 2011-03-07 | 2012-09-27 | Sango Co Ltd | 金属部品の製造方法 |
| JP2012254483A (ja) * | 2007-05-31 | 2012-12-27 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| JP2015030332A (ja) * | 2013-08-01 | 2015-02-16 | プレス工業株式会社 | 板金製アクスルケース |
| EP1997570A3 (en) * | 2007-05-31 | 2015-02-25 | Nissan Motor Co., Ltd. | Press-molded product and method of manufacturing same |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59206130A (ja) * | 1983-05-09 | 1984-11-21 | Toyota Motor Corp | バンジヨ−型車軸管の製造方法 |
-
1992
- 1992-02-24 JP JP4036128A patent/JPH0741339B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59206130A (ja) * | 1983-05-09 | 1984-11-21 | Toyota Motor Corp | バンジヨ−型車軸管の製造方法 |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012254483A (ja) * | 2007-05-31 | 2012-12-27 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| EP1997570A3 (en) * | 2007-05-31 | 2015-02-25 | Nissan Motor Co., Ltd. | Press-molded product and method of manufacturing same |
| JP2010149179A (ja) * | 2008-05-30 | 2010-07-08 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品の製造方法、プレス成形品の製造装置、およびプレス成形品 |
| JP2010120057A (ja) * | 2008-11-20 | 2010-06-03 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| JP2010120060A (ja) * | 2008-11-20 | 2010-06-03 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| JP2010120059A (ja) * | 2008-11-20 | 2010-06-03 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| JP2012183564A (ja) * | 2011-03-07 | 2012-09-27 | Sango Co Ltd | 金属部品の製造方法 |
| JP2015030332A (ja) * | 2013-08-01 | 2015-02-16 | プレス工業株式会社 | 板金製アクスルケース |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0741339B2 (ja) | 1995-05-10 |
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Legal Events
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