JP7223473B1 - 吸水穀物の計量排出方法及び吸水穀物の計量排出機構 - Google Patents

Abstract

【課題】浸漬タンクから排出される吸水穀物の排出速度を定期的に変更しながら、浸漬タンク内の吸水穀物を設定時間で全て連続して次工程に自動的に排出できる吸水穀物の計量排出方法及び吸水穀物の計量排出機構を提供する。
【解決手段】選択した浸漬タンク１１からの排出済み吸水穀物積算重量を選択した浸漬タンク１１の吸水前穀物積算重量で除算して吸水倍率を求め、残りの浸漬タンク１１の吸水前穀物積算重量に吸水倍率を乗算して残りの浸漬タンク１１の吸水穀物積算重量を算出し、全ての吸水穀物を次工程に排出する設定時間から、吸水穀物の排出開始から指定の浸漬タンク１１の排出終了までに要した積算時間を減算して残りの浸漬タンク１１の吸水穀物の排出に充てる残りの必要時間を算出し、残りの浸漬タンク１１の吸水穀物積算重量を残りの必要時間で除算して吸水穀物の計量排出手段１３からの排出速度を演算して排出速度の設定値を変更する。
【選択図】図１

Description

本発明は、所定重量の穀物を複数の浸漬タンクに分割して浸漬させて得た吸水穀物を、排出速度を定期的に変更しながら、設定時間で全て連続して次工程に排出する吸水穀物の計量排出方法及び吸水穀物の計量排出機構に関する。

イネ科の米、麦などや、マメ科の大豆、えんどう豆、ひよこ豆、そら豆などの粒形状の穀物を食品や調味料などの原料として使用する場合には、穀物を水に浸漬して吸水させてから水切りを行って吸水穀物とし、その後蒸煮処理を施してから各種の加工を行うことが多い。

例えば、脱皮処理や割砕処理をしていない大豆を主原料として醤油を製造する場合には、浸漬させて得た吸水大豆を蒸煮して割砕小麦と混合し、さらに麹菌を接種した麹基質を製麹装置に盛り込んで醤油麹を造るようにしている。盛り込む麹基質の水分は、４２～４７％に調整する必要があり、少な過ぎると麹菌の増殖が遅れ、逆に多過ぎると品質を劣化させる雑菌が繁殖してしまう。盛り込む麹基質の水分の調整は、大豆と小麦の配合比によっても異なるが、例えば、大豆を浸漬する時間を短くした限定吸水を行って、吸水大豆の水分を５０～５５％に調整することで実現している。

穀物を水に浸漬して吸水させるために使用する浸漬タンクの能力は、処理する穀物の重量が５ｔ（トン）以下とすることが多く、５tを超えると堆積層の上層部と下層部で吸水の程度に斑が発生するため一般的ではない。特に、マメ科の穀物を限定吸水する場合には、品質と生産性の両方を考慮して、１～３t能力の浸漬タンクを多数使用することが好ましいとされている。

１日に処理する穀物の重量が５t未満の場合は、水に浸漬して吸水穀物とした後の蒸煮処理には、１～２t能力の回分式蒸煮装置を複数基設置して使用している、あるいは同じ回分式蒸煮装置を１日に複数回使用している。１日に処理する穀物の重量が５t以上になると、運転時間や作業性を考慮して連続式蒸煮装置を採用している。

最近になって、大豆などの穀物を主原料として麹を大量に造る技術が発展している。生産された麹は、食品や調味料に加工されるだけでなく、機能性表示食品としても販売されている。大量の麹を高効率で生産する目的で、最も省人化が追及された大型円盤製麹装置が採用されている。さらに麹を増産するために、１日に複数基の大型円盤製麹装置に盛り込む工場も増えてきた。この装置を使用して、高品質で再現性のある麹を生産するには、麹基質を薄層多段で盛り込むことが必須となるため、特許文献１及び特許文献２に記載された麹基質盛込方法が開発されていた。

特許文献１及び特許文献２の麹基質盛込方法は、製麹装置の上流側において、決められた重量の主原料である穀物を処理して、設定時間で製麹装置に盛り込むことが前提になっている。この前提を確保するには、所定重量の穀物を複数の浸漬タンクに分割して浸漬させて吸水穀物とし、製麹装置に盛り込む前に、連続式蒸煮装置を使用して蒸煮する場合には、吸水穀物を設定時間で全て連続して次工程である連続式蒸煮装置に対して排出する必要がある。また、蒸煮処理された主原料は、冷却されてから割砕小麦などの副原料と連続的に混合される。盛り込み中、主原料と副原料の配合比を一定にするには、連続式蒸煮装置に対する主原料である吸水穀物の排出速度を、ある程度一定の速度に保持しなければならない。

従来、所定重量の穀物を複数の浸漬タンクに分割して浸漬させて得た吸水穀物を、設定時間で全て連続して次工程に排出するには、まず、作業者が吸水穀物の初期排出速度を設定する。次に、最初に設定した初期排出速度で排出を開始してから、作業者が、順次浸漬タンクからの吸水穀物の排出が終了する度に、その時の経過時間を確認して吸水穀物の排出速度を増速又は減速することで、設定時間で全ての吸水穀物を排出できるように調整していた。

特許第５８２２５１１号公報 中国特許第１０２７３２４２０号明細書

複数の浸漬タンクに分割して供給する穀物の吸水前穀物重量は、各浸漬タンク毎に設定及び測定することができる。しかし、穀物の収穫時期、穀物の温度、浸漬水の温度などの吸水倍率に影響する要素が異なることにより、吸水穀物重量に差が生じる。そのため、作業者が最初に設定した初期排出速度を変更しないで、連続して吸水穀物を排出し続けると、設定時間で次工程に排出することができなくなる。ここでの吸水倍率とは、吸水穀物重量を吸水前穀物重量で除算した値のことである。

前記のように吸水穀物重量が正確に把握できないので、作業者は、各浸漬タンクから吸水穀物が搬送される状況を判断して、吸水穀物の排出速度を増速又は減速しなければならない。したがって、少なくとも１名の作業者を浸漬タンクが設置されている区域に配置しなければならず、人件費がかかることでランニングコストが増大していた。また、作業者の判断で排出速度を調整して所定重量の穀物を全て所定時間で次工程に排出することは、熟練のいる困難な作業であった。

本発明は、前記のような従来の問題を解決するものであり、積算重量と積算時間の測定が可能な計量排出手段を用いた制御により、浸漬タンクから排出される吸水穀物の排出速度を定期的に変更しながら、浸漬タンク内の吸水穀物を設定時間で全て連続して次工程に自動的に排出できる吸水穀物の計量排出方法及び吸水穀物の計量排出機構を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の吸水穀物の計量排出方法は、所定重量の穀物を複数の浸漬タンクに各設定重量で分割して浸漬させて得た吸水穀物を、設定時間で全て連続して次工程に排出する吸水穀物の計量排出方法であって、各浸漬タンクから排出される吸水穀物を、計量排出手段に搬送し、前記計量排出手段を介して次工程に排出し、前記計量排出手段により、前記吸水穀物を設定した排出速度で排出可能で、前記各浸漬タンクからの排出済み吸水穀物積算重量と、前記計量排出手段からの前記吸水穀物の排出開始から、前記各浸漬タンクからの吸水穀物について、前記計量排出手段からの排出終了までに要した積算時間を測定可能であり、予め用意した初期排出速度で前記吸水穀物の排出を開始し、指定の浸漬タンクまでの前記吸水穀物が前記計量排出手段から排出された時点を基準として、前記吸水穀物の排出を済ませた浸漬タンクから任意に１つ又は複数の浸漬タンクを選択して、前記選択した浸漬タンクからの前記排出済み吸水穀物積算重量を前記選択した浸漬タンクの吸水前穀物積算重量で除算して吸水倍率を求め、前記指定の浸漬タンクより後の残りの浸漬タンクの吸水前穀物積算重量に前記吸水倍率を乗算して前記残りの浸漬タンクの吸水穀物積算重量を算出し、全ての前記吸水穀物を次工程に排出する前記設定時間から、前記吸水穀物の排出開始から前記指定の浸漬タンクの排出終了までに要した積算時間を減算して前記残りの浸漬タンクの吸水穀物の排出に充てる残りの必要時間を算出し、前記残りの浸漬タンクの前記吸水穀物積算重量を前記残りの必要時間で除算して前記吸水穀物の排出速度を演算して前記排出速度の設定値を変更することを特徴とする。

また、本発明の吸水穀物の計量排出機構は、所定重量の穀物を複数の浸漬タンクに各設定重量で分割して浸漬させて得た吸水穀物を、制御機器で制御しながら設定時間で全て連続して次工程に排出する吸水穀物の計量排出機構であって、各浸漬タンクから排出される吸水穀物を搬送手段で、計量排出手段に搬送し、前記計量排出手段を介して次工程に排出し、前記計量排出手段により、前記吸水穀物を設定した排出速度で排出可能で、前記各浸漬タンクからの排出済み吸水穀物積算重量と、前記計量排出手段からの前記吸水穀物の排出開始から、前記各浸漬タンクからの吸水穀物について、前記計量排出手段からの排出終了までに要した積算時間を測定可能であり、前記制御機器は、予め用意した初期排出速度で前記吸水穀物の排出を開始させ、指定の浸漬タンクまでの前記吸水穀物が前記計量排出手段から排出された時点を基準として、前記吸水穀物の排出を済ませた浸漬タンクから任意に１つ又は複数の浸漬タンクを選択して、前記選択した浸漬タンクからの前記排出済み吸水穀物積算重量を前記選択した浸漬タンクの吸水前穀物積算重量で除算して吸水倍率を求め、前記指定の浸漬タンクより後の残りの浸漬タンクの吸水前穀物積算重量に前記吸水倍率を乗算して前記残りの浸漬タンクの吸水穀物積算重量を算出し、全ての前記吸水穀物を次工程に排出する前記設定時間から、前記吸水穀物の排出開始から前記指定の浸漬タンクの排出終了までに要した積算時間を減算して前記残りの浸漬タンクの吸水穀物の排出に充てる残りの必要時間を算出し、前記残りの浸漬タンクの前記吸水穀物積算重量を前記残りの必要時間で除算して前記吸水穀物の排出速度を演算して前記排出速度の設定値を変更することを特徴とする。

本発明の吸水穀物の計量排出方法及び吸水穀物の計量排出機構によれば、積算重量と積算時間の測定が可能な計量排出手段を用いて、排出済み吸水穀物の吸水倍率を求めて残りの浸漬タンクの吸水穀物積算重量を算出するとともに、残りの浸漬タンクの吸水穀物の排出に充てる残りの必要時間を算出して、次の浸漬タンクからの吸水穀物の排出速度を演算して排出速度の設定値を定期的に変更することで、吸水穀物を設定時間で全て連続して次工程に排出することができることに加えて、これらの一連の工程の自動化ができる。

前記本発明の吸水穀物の計量排出方法及び吸水穀物の計量排出機構においては、前記初期排出速度は、実績から推定した吸水倍率を初期吸水倍率として、穀物の前記所定重量に前記初期吸水倍率を乗算して前記吸水穀物の重量を算出し、前記吸水穀物の重量を前記設定時間で除算した値から求めることが好ましい。この構成によれば、実績から推定した吸水倍率を用いるので、作業者の判断のみに依存しないで、最初の浸漬タンクからの吸水穀物について、計量排出手段からの初期排出速度を適切に設定することができる。

また、前記計量排出手段は、ストックタンクと計量排出装置で要部を構成し、前記各浸漬タンクから前記ストックタンクへの前記吸水穀物の搬送終了を検知すると、重量センサにより前記計量排出手段に残留している前記吸水穀物の残留重量を測定し、又は実績値から前記残留重量を推定し、前記残留重量に、前記計量排出装置から排出した吸水穀物の積算重量を加算して前記排出済み吸水穀物積算重量とすることが好ましい。この構成によれば、各浸漬タンクからストックタンクへの吸水穀物の搬送終了を検知した時点で、排出済み吸水穀物積算を算出できるので、浸漬タンクからの吸水穀物の排出が次の浸漬タンクに切り替わったときや、ロットが切り替わったときにおいても、計量排出手段からの吸水穀物の排出を中断することなく、吸水穀物を連続して次工程に排出することができる。このことにより、次工程での品質が安定して作業効率が向上する。

本発明の効果は前記のとおりであり、要約すれば、排出済み吸水穀物の吸水倍率を求めるとともに、次の浸漬タンクからの吸水穀物の排出速度を演算して、排出速度の設定値を定期的に変更することにより、吸水穀物を設定時間で全て連続して次工程に排出することができることに加えて、これらの一連の工程を自動化できる。したがって、本発明によれば、作業者が吸水穀物の排出速度を調整する必要がなくなり、人件費を削減できてランニングコストを下げることが可能になる。また、作業者の経験に基づく判断による調整ではないため、より正確な排出が可能となる。

本発明の一実施形態に係る吸水穀物の計量排出機構の設置例を示す概略構成図。 本発明の一実施形態において、盛込工程で用いる製麹装置を示す概略図。 本発明の一実施形態に係る積算重量及び積算時間の測定を説明するための側面図。 本発明の一実施形態に係る計量排出方法を示すフローチャート。 本発明の一実施形態において、Ｎｏ.４浸漬タンクの吸水大豆が計量排出手段に全量排出された状態を示す図。 本発明の一実施形態において、Ｎｏ.４浸漬タンクの吸水大豆が計量排出手段から全量排出された瞬間を示す図。

以下、本発明の一実施形態に係る吸水穀物の計量排出方法及び吸水穀物の計量排出機構について、図面を参照しながら説明する。図１は本発明の一実施形態に係る吸水穀物の計量排出機構１の設置例を示す概略構成図である。説明の便宜上、図１の各機器の形状は簡略化されていて、各機器の縮尺も異なっている。このことは、図２、図３、図５及び図６も同様である。

本発明に係る吸水穀物の計量排出方法は、図１に示したように、複数の浸漬タンク１１及び搬送手段であるベルトコンベヤ１２に、計量排出手段１３及び制御機器１４が組み合わされた状態で使用される。計量排出機構１は、少なくとも計量排出手段１３と制御機器１４とで構成された機構であればよく、同機構に複数の浸漬タンク１１及びベルトコンベヤ１２を組み合わせた機構であってもよい。

浸漬タンク１１は浸漬タンク本体１１１及び排出ダンパ１１２を備えている。計量排出手段１３は吸水穀物の貯留手段であるストックタンク１３１、計量排出装置であるベルトスケール１３２及び重量測定手段であるロードセル１３３を備えている。ロードセル１３３は、ストックタンク１３１及びベルトスケール１３２を風袋として、計量排出手段１３に残留する吸水穀物の重量を測定することができる。

浸漬開始時には、所定重量の穀物を各浸漬タンク１１に各設定重量で分割して浸漬させる。浸漬タンク本体１１１内で得られた吸水穀物は、浸漬タンク本体１１１の下方に設けた排出ダンパ１１２を開くことにより、ベルトコンベヤ１２上に排出される。ベルトコンベヤ１２上の吸水穀物は、計量排出手段１３に搬送され、計量排出手段１３を介して次工程に搬出される。次工程の主な工程は、吸水穀物を蒸煮する蒸煮工程、蒸煮工程を経た蒸煮穀物に副原料や麹菌を混合した麹基質が製麹装置に盛り込まれる盛込工程である。

図２は盛込工程で用いる製麹装置２の概略図を示している。図２（ａ）は平面図であり、図２（ｂ）は側面図である。図２（ｂ）において、中心軸２２を中心として回転している円形培養床２１上に、盛込コンベヤ２３で搬送された麹基質２０が供給される（矢印ａ）。盛込コンベヤ２３が円形培養床２１の径方向に移動することにより、麹基質２０が円形培養床２１の径方向に盛り込まれる。円形培養床２１の１周目の回転が終了すると、円形培養床２１上に、１層目の堆積層が形成される。続く円形培養床２１の２周目の回転中は、１層目の堆積層の上に２層目の堆積層が形成される。同様にして堆積層の層数が増えていく。

円形培養床２１を備えた製麹装置２を用いる場合、円形培養床２１の周回数が整数回になったときに、盛り込みが終了しなければ、周方向における堆積層数の差が発生し、部分的に層数が増えたり、部分的に層数が減ったりすることになる。これらの場合、盛り込み終了時の麹基質２０の堆積層厚に１層分の高低差が生じることになり、盛込工程が終了した後に実施される製麹工程において、麹基質２０への均一な通気ができなくなるという問題が生じる。

詳細は後述するとおり、本発明によれば、浸漬タンク１１からの吸水穀物を設定時間で全て連続して次工程に自動的に排出できるので、下流側の盛込工程において、麹基質２０全てを設定時間で円形培養床２１に盛り込むことができる。このため、円形培養床２１の周回数が整数回になったときに、盛り込みを終了させることができる。

以下、計量排出手段１３について具体的に説明する。図１において、計量排出手段１３に搬送された吸水穀物は、ストックタンク１３１に貯留され、続いてベルトスケール１３２上に排出される。ベルトスケール１３２は、吸水穀物をベルトで搬送しながら吸水穀物の積算重量を算出できる装置である。ベルトスケール１３２は汎用品を用いることができ、ベルト速度と重量センサの値から積算重量を算出可能である。ベルトスケール１３２には、浸漬タンク１１からの吸水穀物が送られてくるため、ベルトスケール１３２により、浸漬タンク１１からの排出済み吸水穀物積算重量を測定可能である。

ベルトスケール１３２の入口でゲート（図示せず）により、ベルトスケール１３２上の吸水穀物の高さを規制してベルト速度を制御すれば、ベルトスケール１３２からの吸水穀物の排出速度（重量/時間）が調整可能となり、吸水穀物を設定した排出速度で排出可能になる。

また、計量排出手段１３により、吸水穀物の計量排出手段１３からの排出開始から排出終了までに要した積算時間を測定可能である。積算重量及び積算時間の測定について図３を参照しながら説明する。図３は計量排出手段１３内における吸水穀物１０の搬送状態を時系列で示した図である。

１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０がベルトコンベヤ１２を経由してストックタンク１３１に搬送され始めると、ロードセル１３３で測定している重量が増加していく。ベルトコンベヤ１２の運転と停止の制御については後述する。図３（ａ）は、計量排出手段１３の吸水穀物１０の重量が上限重量値に達してベルトコンベヤ１２が停止し、計量排出手段１３のベルトスケール１３２が運転する直前の状態を示している。この状態では、吸水穀物１０の先端１０ａがベルトスケール１３２の入口に位置している。この状態から、ベルトスケール１３２の運転が開始される。

図３（ｂ）は、ベルトスケール１３２の運転が開始されて、計量排出手段１３から吸水穀物１０が排出される直前の状態を示している。この状態では、吸水穀物１０の先端１０ａがベルトスケール１３２の出口に達している。ベルトスケール１３２の運転が開始された時刻に、吸水穀物１０の先端１０ａがベルトスケール１３２の出口に達する時間を加算した時刻を、計量排出手段１３からの吸水穀物１０の排出開始時刻（時刻ゼロ）として、この時点から排出済み吸水穀物積算重量の測定を開始する。図３（ａ）の吸水穀物１０の先端１０ａの位置は常に同じであるため、吸水穀物１０の先端１０ａの移動距離（ベルトスケール１３２の入口と出口の距離）は常に一定である。そのため、ベルトスケール１３２のベルト速度から、図３（ａ）の吸水穀物１０の先端１０ａがベルトスケール１３２の出口に達する時間を算出することができ、計量排出手段１３からの吸水穀物１０の排出開始時刻（時刻ゼロ）を測定可能である。

計量排出手段１３からの吸水穀物１０の排出開始時刻（時刻ゼロ）は、他の方法により検知してもよい。例えば、ベルトスケール１３２の出口にフローセンサを設けて、ベルトスケール１３２の運転開始後にフローセンサが吸水穀物１０の先端１０ａを検知した時点を、吸水穀物１０の排出開始時刻（時刻ゼロ）としてもよい。

ベルトスケール１３２の運転が開始されて、ロードセル１３３で測定している吸水穀物１０の重量が上限重量値より一定量低くなると、ベルトコンベヤ１２の運転が再開する。以後、上限重量値を基準としてベルトコンベヤ１２の運転と停止が繰り返される。図３（ｃ）は、１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０の排出が終了して、２基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０の排出を開始する前の状態を示している。この状態では、吸水穀物１０の末端１０ｂがストックタンク１３１内の上部に位置している。１基目の浸漬タンク１１の排出ダンパ１１２が開状態で、かつベルトコンベヤ１２も運転中の状態で、ベルトコンベヤ１２出口に設けたフローセンサ（図示せず）が一定時間吸水穀物１０を検知しない場合に、図３（ｃ）のように、１基目の末端１０ｂがストックタンク１３１内にあると判断する。

この時点で、ベルトスケール１３２から排出された吸水穀物積算重量に、ロードセル１３３で測定している計量排出手段１３に残留する吸水穀物１０の重量を加算した重量を、１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物積算重量とすることができる。この後、ベルトスケール１３２の運転が継続して、ベルトスケール１３２から排出された吸水穀物積算重量が１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物積算重量に達した時点が、１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０の排出終了時刻となる。排出開始時刻から排出終了時刻までの時間が、１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０についての計量排出手段１３からの排出に要した積算時間となる。

一方、１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０を貯えたストックタンク１３１が空になる前に、２基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０がストックタンク１３１に投入されると、ストックタンク１３１からは、連続して吸水穀物１０が排出される。このため、１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０と２基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０が不連続な状態になることはない。このため、１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０についての、計量排出手段１３からの排出終了時刻は、そのまま２基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０についての、計量排出手段１３からの排出開始時刻となり、積算時間の測定が中断することはない。２基目以降の浸漬タンク１１についても、現在の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０についての計量排出手段１３からの排出終了時刻を、次の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０についての計量排出手段１３からの排出開始時刻とすることで、吸水穀物積算重量と吸水穀物１０の排出に要した積算時間を測定することができる。

前記の例では、図３（ｃ）のように、１基分の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０の末端１０ｂがストックタンク１３１内の上部に位置している状態を、ベルトコンベヤ１２出口に設けたフローセンサで検知していたが、フローセンサを用いずに検知することもできる。１基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０の排出が終了しても、２基目の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０の排出を停止しておけば、ストックタンク１３１への吸水穀物１０の投入は停止し、ストックタンク１３１内の吸水穀物１０の高さが下がり続け、計量排出手段１３の重量が減少し続ける。したがって、吸水穀物の重量が予め求めた所定重量（例えば１t）にまで減少した時点を、１基分の浸漬タンク１１からの吸水穀物１０の末端１０ｂがストックタンク１３１内の上部に位置している状態と判断すればよい。

以下、本実施形態について、数値例を参照しながら具体的に説明する。数値例は一例であり、適宜変更してもよく、これに限定されるものではない。吸水対象の穀物は特に限定は無いが、本実施形態では大豆の例で説明する。便宜のため、吸水穀物１０の符号１０を吸水大豆にも使用する。本実施形態ではロット単位で浸漬が実施される。ロットとは、所定重量の穀物を１ロットとする生産単位のことである。本実施形態では、麹基質２０（図２参照）の主原料となる１ロットの大豆５０t（トン）を２５tずつ２ラインに分けて浸漬させて得た吸水大豆１０が、蒸煮工程などを経て最終的に１基の円盤型製麹装置に盛り込まれる。すなわち、図１に示した計量排出機構１を２ライン設置して使用する。１ラインには１０基の同一仕様の浸漬タンク１１を配置する。この場合、１基の浸漬タンク１１に投入する大豆の重量は２．５tとし、投入する大豆と水の量及び浸漬時間は、２ライン全ての浸漬タンク１１で同じ設定値である。吸水大豆１０は、設定時間１５０分で全量を計量排出手段１３から排出する。

搬送手段であるベルトコンベヤ１２の運転と停止は、制御機器１４により制御されるが、制御要領は特に限定はなく、例えば計量排出手段１３に残留する吸水大豆１０の重量を基準としてもよい。この場合は、残留する吸水大豆１０の上限重量値を１．２tとし、１．２tを超えるとベルトコンベヤ１２を停止させ、１．１t以下になると運転を再開するようにすればよい。１．２tの上限重量値はストックタンク１３１の容積を考慮して予め設定する。また、ストックタンク１３１に重量センサを設け、ストックタンク１３１の上限重量値を設定して、上限重量値を超えるとベルトコンベヤ１２を停止させてもよい。

ベルトコンベヤ１２の運転と停止の基準は、重量に限るものではなく、例えばストックタンク１３１の最上部に上限レベルセンサを設けて、吸水大豆１０が上限レベルセンサの位置まで満たされるとベルトコンベヤ１２を停止させるようにしてもよい。

本実施形態では、便宜のため、最も上流側の浸漬タンク１１をＮｏ.１浸漬タンク１１といい、Ｎｏ.１浸漬タンク１１からｎ番目の浸漬タンク１１をＮｏ.ｎ浸漬タンク１１という。また、排出速度とは、計量排出手段１３からの吸水大豆１０の排出速度であり、より具体的にはベルトスケール１３２からの排出速度のことである。

以下、図４のフローチャートを参照しながら、本実施形態に係る計量排出方法を工程順に説明する。図４において、運転が開始すると、Ｎｏ.１浸漬タンク１１から吸水大豆１０の排出が開始し計量排出手段１３の重量が上限重量値に達した後、計量排出手段１３が備えているベルトスケール１３２が初期排出速度で駆動される（図３のステップ１００）。

初期排出速度は、予め用意した値を用いる。この値は実績から適宜推定した値を用いればよい。具体的には、実績から推定した吸水倍率を初期吸水倍率として、浸漬タンク１１に浸漬させる大豆の全重量に、この初期吸水倍率を乗算して吸水大豆１０の全重量を算出し、吸水大豆１０の全重量を設定時間で除算すれば初期排出速度が求まる。この算出要領によれば、実績から推定した吸水倍率を用いるので、作業者の判断のみに依存しないで、Ｎｏ.１浸漬タンク１１からの吸水大豆１０について、計量排出手段１３からの初期排出速度を適切に設定することができる。

本実施形態では、初期排出速度の算出に使用する吸水倍率は、過去の実績より２.００とした。この吸水倍率２.００に大豆重量２５tを乗算すると吸水大豆重量の推定値は５０tとなる。この値を設定時間１５０分で除算すると、初期排出速度２０t／ｈが算出される。

積算重量及び積算時間の測定要領は、図３を参照して説明したとおりであり、図３（ｂ）のように、吸水大豆１０の先端１０ａがベルトスケール１３２の出口に達した時点から積算重量及び積算時間の測定が開始される。すなわち図３（ｂ）の状態が吸水大豆１０の排出開始時刻（時刻ゼロ）であり、このときの積算重量はゼロである。

指定の浸漬タンク１１までの吸水大豆１０の排出が終了すると（図４のステップ１０１）、新たな排出速度を演算する（図４のステップ１０２）。新たな排出速度の演算要領は複数あるが、ここでは典型例を説明し変形例は後述する。以下、Ｎｏ.５浸漬タンク１１からの吸水大豆１０が計量排出手段１３から排出される直前の状態にあるときの排出速度の変更について説明する。この状態では、吸水大豆１０が計量排出手段１３から排出された指定の浸漬タンク１１は、Ｎｏ.５浸漬タンク１１の直近のＮｏ.４浸漬タンク１１である。

図５は、Ｎｏ.４浸漬タンク１１の吸水大豆１０が計量排出手段１３のストックタンク１３１に全量排出された状態を示している。この状態は、Ｎｏ.５浸漬タンク１１から吸水大豆１０が排出される直前である。図５に示したように、Ｎｏ.４浸漬タンク１１の吸水大豆１０の末端１０ｂはストックタンク１３１内の上部に位置している。この状態に達したことは、前記のとおり、ベルトコンベヤ１２出口に設けたフローセンサにより検知する。制御機器１４は、この時点で計量排出手段１３に残留する吸水大豆１０の重量（１ｔ）を検知する。検知と同時に制御機器１４はＮｏ.５浸漬タンク１１の下部の排出ダンパ１１２を開く指令を出し、Ｎｏ.５浸漬タンク１１から吸水大豆１０が排出される。

あわせて、制御機器１４は、残留重量の検知時点で計量排出手段１３内に残留している吸水大豆１０の重量１tに、残留重量の検知時点までに計量排出手段１３から排出された吸水大豆積算重量１８.５tを加算する。この結果、Ｎｏ.１浸漬タンク１１からＮｏ.４浸漬タンク１１までの排出済み吸水大豆積算重量１９.５tが算出される。この算出は、Ｎｏ.４浸漬タンク１１からの吸水大豆が計量排出手段１３内に残留している状態で行っているが、Ｎｏ.４浸漬タンク１１の吸水穀物１０が計量排出手段１３から排出された時点を基準としている。

制御機器１４は、排出済み吸水大豆重量１９.５tをＮｏ.1浸漬タンク１１からＮｏ.４浸漬タンク１１までに投入した吸水前大豆積算重量１０t（２．５ｔ×４基）で除算して新たな吸水倍率１.９５を求める。この吸水倍率１.９５を、Ｎｏ.４浸漬タンク１１より後の残りのＮｏ.５～Ｎｏ.１０浸漬タンク１１の吸水前大豆積算重量１５t（２．５ｔ×６基）に乗算すると、残りの浸漬タンク１１の吸水大豆積算重量の推定値２９.２５tが算出される。

図６は、図５から時間が経過し、Ｎｏ.４浸漬タンク１１の吸水大豆１０が計量排出手段１３から全量排出された瞬間を示している。この状態では、Ｎｏ.４浸漬タンク１１の吸水大豆１０の末端１０ｂは、ベルトスケール１３２の出口、すなわちベルトスケール１３２から吸水大豆１０が排出されるところにある。この時点で、Ｎｏ.１浸漬タンク１１からＮｏ.４浸漬タンク１１までの吸水大豆１０の計量排出手段１３からの排出終了までの積算時間は５９分である。積算時間５９分の求め方は図３を用いて説明したとおりであり、吸水大豆１０の排出開始時刻（時刻ゼロ）から排出された吸水大豆積算重量が１９.５tに達した排出終了時刻までの時間である。

積算時間５９分を設定時間１５０分から減算することで、残りの浸漬タンク１１の吸水大豆１０の排出に充てる残りの必要時間９１分が算出される。残りの浸漬タンク１１の吸水大豆積算重量２９.２５tを残りの必要時間９１分で除算して排出速度の設定値１９.２９t／ｈを算出し、排出速度の設定値を新たな排出速度に変更する（図４のステップ１０３）。制御機器１４は、吸水大豆１０の計量排出手段１３からの排出速度が新たな排出速度の設定値１９.２９t／ｈとなるようにベルトスケール１３２に指令を出し、Ｎｏ.５浸漬タンク１１からの吸水大豆は、新たな排出速度の設定値１９.２９t／ｈで計量排出手段１３から排出される。

以後は、指定の浸漬タンク１１がＮｏ.４浸漬タンク１１からＮｏ.５浸漬タンク１１に更新され、排出対象の浸漬タンク１１がある限り（図４のステップ１０４）、図４のステップ１０１～１０３が繰り返される。すなわち、本実施形態においては、１基分の浸漬タンク１１の排出が終了する毎に、指定の浸漬タンク１１が更新されるとともに、排出速度の設定値は新たな排出速度に変更されることになる。

すなわち、本実施形態によれば、浸漬タンク１１からの排出を済ませた吸水穀物１０の吸水倍率を定期的に求めて、新たに求めた吸水倍率に基づいて排出速度の設定値が定期的に変更されるので、吸水穀物１０を設定時間で全て連続して次工程に排出することができることに加えて、これらの一連の工程の自動化ができる。

以上、本発明の一実施形態について、適宜変形例を挙げながら説明したが、前記実施形態は一例であり、さらに変更したものであってもよい。以下、前記実施形態の変形例について補足する。

図１において、搬送手段として１台のベルトコンベヤ１２を用いているが、浸漬タンク１１からストックタンク１３１まで吸水穀物を搬送できればよく、台数や構成は適宜変更してもよい。例えば、浸漬タンク１１やストックタンク１３１の配置を考慮して、浸漬タンク１１のそれぞれに搬送コンベヤを設けて、それらの下流側に集合コンベヤを設けてもよく、ベルトコンベヤやバケットコンベヤなどの汎用装置を追加して組み合わせてもよい。

また、図１において、浸漬タンク１１の下方にベルトコンベヤ１２を設けているが、両者の位置関係に特に限定はない。浸漬タンク１１とベルトコンベヤ１２が離れた位置にあっても、浸漬タンク１１から排出された吸水穀物を水と混合状態のままポンプで搬送してベルトコンベヤ１２まで輸送すればよい。この場合、ベルトコンベヤ１２のベルトとして網目を有するネットベルトを用いれば、輸送に用いた水を分離することができる。

図１において、計量排出手段１３は、ストックタンク１３１とベルトスケール１３２で主要部を構成しているが、ストックタンク１３１とベルトスケール１３２の間にベルトコンベヤなどの搬送装置を介在させてもよい。

前記実施形態では、ストックタンク１３１及びベルトスケール１３２を風袋とし、ロードセル１３３で計量排出手段１３に残留する吸水穀物１０の重量を測定していたが、これに限るものではない。例えば、ストックタンク１３１を風袋とし、重量センサでストックタンク１３１に残留する吸水穀物１０の重量を測定してもよい。この場合、ストックタンク１３１以外の計量排出手段１３に残留する吸水穀物１０の重量として、予め用意した実測値を用い、これを測定値に加算して全体の重量とすればよい。

また、計量排出手段１３の全体に残留する吸水穀物１０の重量として、予め用意した実測値を用いてもよい。具体的には、ストックタンク１３１内の上限レベルセンサより下方に定量レベルセンサを設け、吸水穀物１０が定量レベルセンサの位置に達したときの計量排出手段１３に残留する吸水穀物１０の重量を予め実測して用意しておけばよい。この場合は重量センサによる測定は不要になる。

前記のように、吸水穀物１０の重量の実測値を予め用意する場合は、まず計量排出手段１３内の対象範囲に、運転時と同じ条件で吸水穀物１０を残留させた状態とする。この状態では、ベルトスケール１３２上の吸水穀物１０の高さは、ゲートで制限される運転時と同じ高さである。すなわち、実測時の計量排出手段１３に残留する吸水穀物１０の体積は運転時と同じになる。吸水倍率の異なる吸水穀物１０をそれぞれ同一容積の容器一杯に充填した場合、各容器の重量はほぼ同じになる。このため、前記のように、実測時の計量排出手段１３に残留する吸水穀物１０の体積を運転時と同じにしておけば、吸水倍率とは関係なく、重量の実測値は運転時の重量と同じになる。重量の実測は、ストックタンク１３１とベルトスケール１３２を風袋として重量を測定してもよいが、ロードセル１３３を省いた構成であれば、計量排出手段１３から排出させた吸水穀物１０を回収して、直接吸水穀物１０の重量を測定すればよい。

前記実施形態では、吸水倍率を求めるためのデータの取得対象を、Ｎｏ.１浸漬タンク１１から指定の浸漬タンク１１までの全ての浸漬タンク１１としているが、吸水穀物１０の排出を済ませた浸漬タンク１１から任意に選択した１つ又は複数の浸漬タンク１１であってもよい。例えば、排出直前の浸漬タンク１１の直近の浸漬タンク１１である指定の浸漬タンク１１のみを選択してもよく、指定の浸漬タンク１１を含めて指定の浸漬タンク１１に近い浸漬タンク１１（合計２、３基程度）を選択してもよい。これらの選択要領は、Ｎｏ.１浸漬タンク１１から順次浸漬を行うときに、吸水倍率に影響を与える浸漬水の温度が時々刻々と変化する場合にも有効になる。

また、浸漬タンク１１の仕様や浸漬タンク１１に供給する穀物重量が異なる場合には、選択する浸漬タンク１１は、排出直前の浸漬タンク１１（次に排出する浸漬タンク１１）の吸水穀物１０の状態に近い実績の浸漬タンク１１を選択してもよい。この場合は、制御機器１４に浸漬タンク１１の選択要領を予め設定しておけばよい。

以下、実施例１及び２を参照しながら、本発明についてより具体的に説明する。実施例１の装置構成は、図１を用いて説明した前記実施形態と同じであるので、各種動作の説明は省略する。また、積算重量や積算時間の算出要領についても、前記実施形態と同じであるので、これらの説明も省略する。表１に計量排出機構１を運転する前に設定又は算出した実施例１の初期値を示している。

実施例１では、２５ｔの穀物を１０基の浸漬タンク１１に分割して浸漬させて得た吸水穀物を、２時間３０分で全て連続して次工程に排出することとした。初期吸水倍率は過去の実績から推定した１．７５０を採用して、表１の算出要領により、Ｎｏ.１浸漬タンク１１からの吸水穀物を計量排出手段１３から排出するための排出速度を演算した。

実施例１は、１基分の浸漬タンク１１からの吸水穀物が計量排出手段１３から排出される毎に、計量排出手段１３から吸水穀物の排出を済ませた全ての浸漬タンク１１を選択して吸水倍率を求め、残りの吸水穀物積算重量及び残りの必要時間を算出し、計量排出手段１３から排出される吸水穀物の排出速度を演算して排出速度の設定値を変更した。まず先に、実施例１の運転を行った結果を表２に示す。

実施例１では、Ｎｏ.１浸漬タンク１１からＮｏ.９浸漬タンク１１に順次２５００ｋｇの重量設定で穀物を供給してから、残りの穀物をＮｏ.１０浸漬タンク１１に供給した。各浸漬タンク１１への供給重量は、若干のばらつきがあるが合計値は２５０００ｋｇである。表２において、吸水前穀物の重量、吸水穀物の重量及び排出時間は測定値であり、過去積算吸水倍率及び排出速度は測定値に基づいた計算値である。過去積算吸水倍率の過去積算の意味は、Ｎｏ.ｎ浸漬タンク１１よりも前の全てという意味である。例えば表２中のＮｏ.５浸漬タンク１１の過去積算吸水倍率は、Ｎｏ.５浸漬タンク１１よりも前のＮｏ.１～４浸漬タンク１１の数値から求めた値である（詳細は表３参照）。

実施例１におけるＮｏ.２浸漬タンク１１以降の算出要領について、Ｎｏ.４浸漬タンク１１までの吸水穀物が計量排出手段１３から排出された時点を基準として、Ｎｏ.５浸漬タンク１１からの吸水穀物の排出に係わる算出要領を具体例として、下記表３に数値を記入して示した。

表３は、Ｎｏ.５浸漬タンク１１に関する算出要領を示しているが、他の浸漬タンク１１についても同様である。また、表３の前提として、Ｎｏ.１～Ｎｏ.４浸漬タンク１１までの排出速度等の算出は完了していて、すでに運転されている。前記のとおり、指定の浸漬タンク１１とは、排出直前の浸漬タンク１１の直近の浸漬タンク１１である。表３では、Ｎｏ.５浸漬タンク１１が排出直前の状態にあり、Ｎｏ.４浸漬タンク１１が指定の浸漬タンク１１である。

実施例１では、表３に示したように、吸水倍率を求めるための積算重量（ｓｗ１４、ａｗ１４）の対象は、Ｎｏ.１浸漬タンク１１からＮｏ.４浸漬タンク１１の全てである。表３に示したように、ｓｗ１４及びａｗ１４の値から吸水倍率ＷＡ１４が求まる。この値が表２のＮｏ.５浸漬タンク１１における過去積算吸水倍率１．７４９である。

吸水倍率ＷＡ１４が求まると表３に示したとおり、Ｎｏ.５～Ｎｏ.１０浸漬タンク１１の吸水前穀物積算重量ｓｗ５１０に吸水倍率ＷＡ１４を乗算することにより、Ｎｏ.５～Ｎｏ.１０浸漬タンク１１の吸水穀物積算重量ａｗ５１０を算出できる。表３のＮｏ.１～Ｎｏ.４浸漬タンク１１の排出の積算時間ｔ１４は、表２のＮｏ.１～Ｎｏ.４浸漬タンク１１についての排出時間の合計である。表３に示したとおり、設定時間Ｔ（１５０分：表１参照）から、ｔ１４を減算することにより、Ｎｏ.５～Ｎｏ.１０浸漬タンク１１の吸水穀物の排出に充てる残りの必要時間ｔ５１０が求まる。ａｗ５１０及びｔ５１０により、Ｎｏ.５浸漬タンク１１について、計量排出手段１３からの排出速度Ｓ５を演算できる。

実施例１は、表２によれば、過去積算吸水倍率の変動に応じて、計量排出手段１３からの排出速度が徐々に変更されていることが分かる。その結果、Ｎｏ.１～Ｎｏ.１０浸漬タンク１１からの吸水穀物が、計量排出手段１３からの排出に要した積算時間は１５０．１７分となった。この値は設定値１５０分（表１参照）に対して、０．１７分の超過であるが、この差は微差であり許容範囲内である。

実施例１では、表２に示したように、排出速度の初期設定は、２９２ｋｇ／分である。この値を終始維持した比較例では、Ｎｏ.１～Ｎｏ.１０浸漬タンク１１の吸水穀物の計量排出手段１３からの排出に要する積算時間は、積算重量４４４３０ｋｇ（表２の吸水穀物の合計重量）を２９２ｋｇ／分で除算した値である１５２．１６分となる。この値は設定値１５０分に対して、２．１６分の超過となってしまい、この差は微差とはいえず許容範囲外である。

より具体的には、図２を用いて説明したとおり、円形培養床２１を備えた製麹装置２を用いる場合、円形培養床２１の周回数が整数回になったときに、盛り込みが終了しなければ、周方向における堆積層数の差が発生し、麹基質２０への均一な通気ができなくなるという問題が生じる。図２に示した円形培養床２１の回転速度が２５分／１周の場合、１分当たりの回転角度は、１４．４度（３６０度／２５分）である。比較例の差２．１６分は、回転角度に換算すると３１．１度（１４．４度／分×２．１６分）であるのに対し、実施例１の差０．１７分は、回転角度に換算すると２．４度（１４．４度／分×０．１７分）と微差であり、実施例１の効果が理解できる。

以下、実施例２について説明する。実施例１では、計量排出手段１３から吸水穀物の排出を済ませた全ての浸漬タンク１１を選択して吸水倍率を求めていたが、実施例２では、直近の浸漬タンク１１のみを選択して吸水倍率を求めた。実施例１において、表２に示したように、各浸漬タンク１１の吸水前穀物の重量（ｋｇ）及び吸水穀物の重量（ｋｇ）が測定済みであるので、実施例２では実施例１の数値を活用してシミュレーションした。先に、実施例２としてシミュレーションした結果を表４に示す。

実施例２の初期値は、実施例１の表１と同じである。表４の各浸漬タンク１１における吸水前穀物の重量及び吸水穀物の重量は、実施例１の表2の数値をそのまま採用した。表４において、過去直近吸水倍率及び排出速度は採用した数値に基づいた計算値である。過去直近吸水倍率の過去直近の意味は、Ｎｏ.ｎ浸漬タンク１１よりも前の１基分という意味である。例えば表４中のＮｏ.５浸漬タンク１１の過去直近吸水倍率は、Ｎｏ.５浸漬タンク１１よりも前のＮｏ.４浸漬タンク１１の１基分の数値から求めた値である（詳細は表５参照）。また、各浸漬タンク１１における排出時間は、吸水穀物の重量を排出速度で除算して求めた。

実施例２におけるＮｏ.２浸漬タンク１１以降の算出要領について、Ｎｏ.４浸漬タンク１１までの吸水穀物が計量排出手段１３から排出された時点を基準として、Ｎｏ.５浸漬タンク１１からの吸水穀物の排出に係わる算出要領を具体例として、下記表５に数値を記入して示した。

表５は、Ｎｏ.５浸漬タンク１１に関する算出要領を示しているが、他の浸漬タンク１１についても同様である。また、表５の前提として、Ｎｏ.１～Ｎｏ.４浸漬タンク１１までの排出速度等の算出は完了していて、すでに運転されているものとする。前記のとおり、指定の浸漬タンク１１とは、排出直前の浸漬タンク１１の直近の浸漬タンク１１である。表５では、Ｎｏ.５浸漬タンク１１が排出直前の状態にあり、Ｎｏ.４浸漬タンク１１が指定の浸漬タンク１１である。

実施例１では、表３に示したように、吸水倍率の算出に用いる積算重量の対象は、Ｎｏ.１浸漬タンク１１からＮｏ.４浸漬タンク１１の全てであったが、実施例２では、指定の浸漬タンク１１であるＮｏ.４浸漬タンク１１の1基分である。この点が実施例１と実施例２の相違点である。この点を除けば、実施例２の算出要領は実施例１と同じである。

実施例２は、表４によれば、過去直近吸水倍率の変動に応じて、その都度、計量排出手段１３からの排出速度が変更されていることが分かる。その結果、Ｎｏ.１～Ｎｏ.１０浸漬タンク１１からの吸水穀物が、計量排出手段１３からの排出に要した積算時間は１５０．０１分となった。この値は設定値１５０分（表１参照）に対して、０．０１分の超過であるが、この差は微差であり許容範囲内である。

また、前記のとおり比較例の差２．１６分は、円形培養床２１の回転角度に換算すると３１．１度（１４．４度／分×２．１６分）であるのに対し、実施例２の差０．０１分は、回転角度に換算すると０．１度（１４．４度／分×０．０１分）と微差であり、実施例２の効果が理解できる。

実施例１と実施例２の結果を比較すると、実施例2の方が排出時間の差だけで判断すると優れているが、吸水倍率の変動具合が異なれば効果が逆になることもあり得る。すなわち、実施例１のように、吸水倍率の算出対象が指定の浸漬タンク１１を含めた複数の浸漬タンク１１である場合と、実施例２のように、指定の浸漬タンク１１の1基分である場合とで優劣がある訳ではなく、算出要領は吸水倍率に影響する環境の変化等を考慮しながら、適宜選択すればよい。例えば、吸水倍率に影響を与える浸漬水の温度が時々刻々と変化する場合には、実施例２のように、吸水倍率の算出対象が指定の浸漬タンク１１の1基分とする算出要領が適している。

以上、本発明の実施形態及び実施例について説明したが、本発明では残りの吸水穀物積算重量を算出するには、排出済み吸水穀物積算重量を吸水前穀物積算重量で除算して吸水倍率を求めて、残りの吸水前穀物積算重量に吸水倍率を乗算していた。しかし、吸水倍率の導出過程が本発明と異なっていても、本発明の計算式に変換できるのであれば、当該導出過程は本発明の計算式と実質的に同一であり効果も同一であり、当該導出過程は本発明に含まれるものということができる。

１ 計量排出機構
１１ 浸漬タンク
１１１ 浸漬タンク本体
１１２ 排出ダンパ
１２ ベルトコンベヤ（搬送手段）
１３ 計量排出手段
１３１ ストックタンク
１３２ ベルトスケール
１３３ ロードセル
１４ 制御機器
１０ 吸水穀物、吸水大豆
２０ 麹基質

Claims (2)

1. 所定重量の穀物を複数の浸漬タンクに各設定重量で分割して浸漬させて得た吸水穀物を、設定時間で全て連続して次工程に排出する吸水穀物の計量排出方法であって、
   各浸漬タンクから排出される吸水穀物を、計量排出手段に搬送し、前記計量排出手段を介して次工程に排出し、
   前記計量排出手段により、前記吸水穀物を設定した排出速度で排出可能で、前記各浸漬タンクからの排出済み吸水穀物積算重量と、前記計量排出手段からの前記吸水穀物の排出開始から、前記各浸漬タンクからの吸水穀物について、前記計量排出手段からの排出終了までに要した積算時間を測定可能であり、
   予め用意した初期排出速度で前記吸水穀物の排出を開始し、
   指定の浸漬タンクまでの前記吸水穀物が前記計量排出手段から排出された時点を基準として、
   前記吸水穀物の排出を済ませた浸漬タンクから任意に１つ又は複数の浸漬タンクを選択して、前記選択した浸漬タンクからの前記排出済み吸水穀物積算重量を前記選択した浸漬タンクの吸水前穀物積算重量で除算して吸水倍率を求め、前記指定の浸漬タンクより後の残りの浸漬タンクの吸水前穀物積算重量に前記吸水倍率を乗算して前記残りの浸漬タンクの吸水穀物積算重量を算出し、
   全ての前記吸水穀物を次工程に排出する前記設定時間から、前記吸水穀物の排出開始から前記指定の浸漬タンクの排出終了までに要した積算時間を減算して前記残りの浸漬タンクの吸水穀物の排出に充てる残りの必要時間を算出し、
   前記残りの浸漬タンクの前記吸水穀物積算重量を前記残りの必要時間で除算して前記吸水穀物の排出速度を演算して前記排出速度の設定値を変更することを特徴とする吸水穀物の計量排出方法。
2. 所定重量の穀物を複数の浸漬タンクに各設定重量で分割して浸漬させて得た吸水穀物を、制御機器で制御しながら設定時間で全て連続して次工程に排出する吸水穀物の計量排出機構であって、
   各浸漬タンクから排出される吸水穀物を搬送手段で、計量排出手段に搬送し、前記計量排出手段を介して次工程に排出し、
   前記計量排出手段により、前記吸水穀物を設定した排出速度で排出可能で、前記各浸漬タンクからの排出済み吸水穀物積算重量と、前記計量排出手段からの前記吸水穀物の排出開始から、前記各浸漬タンクからの吸水穀物について、前記計量排出手段からの排出終了までに要した積算時間を測定可能であり、
   前記制御機器は、
   予め用意した初期排出速度で前記吸水穀物の排出を開始させ、
   指定の浸漬タンクまでの前記吸水穀物が前記計量排出手段から排出された時点を基準として、
   前記吸水穀物の排出を済ませた浸漬タンクから任意に１つ又は複数の浸漬タンクを選択して、前記選択した浸漬タンクからの前記排出済み吸水穀物積算重量を前記選択した浸漬タンクの吸水前穀物積算重量で除算して吸水倍率を求め、前記指定の浸漬タンクより後の残りの浸漬タンクの吸水前穀物積算重量に前記吸水倍率を乗算して前記残りの浸漬タンクの吸水穀物積算重量を算出し、
   全ての前記吸水穀物を次工程に排出する前記設定時間から、前記吸水穀物の排出開始から前記指定の浸漬タンクの排出終了までに要した積算時間を減算して前記残りの浸漬タンクの吸水穀物の排出に充てる残りの必要時間を算出し、
   前記残りの浸漬タンクの前記吸水穀物積算重量を前記残りの必要時間で除算して前記吸水穀物の排出速度を演算して前記排出速度の設定値を変更することを特徴とする吸水穀物の計量排出機構。

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