JP7750906B2 - キャニスタの製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、キャニスタの製造方法に関する。

特許文献１には、活性炭成形体と吸着室とを有するキャニスタが記載されている。活性炭成形体は、吸着室に収容されている。活性炭成形体は、車両の燃料タンクで発生した蒸発燃料を吸着する。

国際公開第２０２３／０５４０８８号

特許文献１に記載のように、キャニスタにおける圧力損失は小さいことが好ましい。本開示の一局面は、キャニスタにおける圧力損失を低減するための技術を提供する。

本開示の一態様は、車両の燃料タンクで発生した蒸発燃料を吸着する活性炭成形体と、活性炭成形体を収容する吸着室と、を有するキャニスタの製造方法である。キャニスタの製造方法は、繊維状活性炭を所定の方向へ押圧又は吸引し、柱状の活性炭成形体を成形することと、成形された活性炭成形体を、活性炭成形体における押圧又は吸引方向が蒸発燃料の流れ方向と垂直になるように、吸着室内に配置することと、を備える。このような構成によれば、キャニスタにおける圧力損失を低減することができる。

本開示の一態様では、繊維状活性炭が分散された分散液が、底壁に複数の貫通孔が形成された成形型に入れられ、底壁側へ吸引されることにより、活性炭成形体が成形されてもよい。このような構成によれば、比較的簡易な装置により、圧力損失が低減されたキャニスタを実現することができる。

本開示の一態様では、吸着室内に配置された活性炭成形体は、蒸発燃料の流れ方向と垂直な断面における相当直径が、蒸発燃料の流れ方向に沿った長さよりも大きくてもよい。このような構成によれば、蒸発燃料の流れ方向と垂直な断面における相当直径が、蒸発燃料の流れ方向に沿った長さよりも大きい活性炭成形体を有し、且つ、圧力損失が低減されたキャニスタを実現することができる。

本開示の一態様では、吸着室内に配置された活性炭成形体における、蒸発燃料の流れ方向周りの外周面は、吸着室の内面に接触していてもよい。

本開示の一態様では、吸着室には、大気に開放された大気ポートが接続されていてもよい。

第１実施形態に係るキャニスタの断面図である。 図２Ａは、第１実施形態に係る成形工程を示す模式図である。図２Ｂは、第１実施形態に係る成形工程の図２Ａの次の状態を示す模式図である。図２Ｃは、第１実施形態に係る成形工程で成形された第３吸着材を示す模式図である。 第１実施形態に係る配置工程を示す断面図である。 図４Ａは、第２実施形態に係る成形工程を示す模式図である。図４Ｂは、第２実施形態に係る成形工程の図４Ａの次の状態を示す模式図である。図４Ｃは、第２実施形態に係る成形工程で成形された第３吸着材を示す模式図である。 図５Ａは、第３実施形態に係る成形工程の成形加工を示す模式図である。図５Ｂは、第３実施形態に係る成形工程の切断加工を示す模式図である。図５Ｃは、第３実施形態に係る成形工程で成形された第３吸着材を示す模式図である。

以下、本開示の例示的な実施形態について図面を参照しながら説明する。

［１．第１実施形態］
［１－１．キャニスタの構成］
図１に示すキャニスタ１は、車両の燃料タンクで発生した蒸発燃料を吸着及び脱離する蒸発燃料処理装置である。キャニスタ１は、チャージポート２Ａと、パージポート２Ｂと、大気ポート２Ｃと、ケース３と、第１吸着材４Ａと、第２吸着材４Ｂと、第３吸着材４Ｃと、第１フィルタ５Ａと、第２フィルタ５Ｂと、第３フィルタ５Ｃと、第４フィルタ５Ｄと、第５フィルタ５Ｅと、第１グリッド６Ａと、第２グリッド６Ｂと、第１スプリング７Ａと、第２スプリング７Ｂと、を備える。

チャージポート２Ａは、配管を介して車両の燃料タンクに接続される。チャージポート２Ａは、燃料タンクで発生した蒸発燃料をキャニスタ１内に取り込むように構成されている。

パージポート２Ｂは、パージ弁を介して車両のエンジンの吸気管に接続される。パージポート２Ｂは、キャニスタ１内の蒸発燃料をキャニスタ１から排出し、エンジンに供給するように構成されている。

大気ポート２Ｃは、配管を介して大気に開放される。大気ポート２Ｃは、蒸発燃料が取り除かれた気体を大気中に放出するように構成されている。大気ポート２Ｃは、外部空気（つまりパージ空気）を取り込むことにより、キャニスタ１が吸着した蒸発燃料を脱離（つまりパージ）するように構成されている。

ケース３は、内部に空間を形成する筐体である。ケース３には、チャージポート２Ａ、パージポート２Ｂ及び大気ポート２Ｃが設けられている。ケース３は、第１吸着室３１と、第２吸着室３２と、第３吸着室３３と、連通部３４と、を有する。

第１吸着室３１は、第１吸着材４Ａを収容する部位である。第１吸着室３１は、有底筒状である。以下では、第１吸着室３１の軸方向における底壁３１１側の端部を、第１吸着室３１の第１端部３１ａという。また、第１吸着室３１の軸方向における第１端部３１ａ側と反対側の端部を、第１吸着室３１の第２端部３１ｂという。底壁３１１には、チャージポート２Ａ及びパージポート２Ｂが設けられている。すなわち、第１吸着室３１には、チャージポート２Ａ及びパージポート２Ｂが接続されている。チャージポート２Ａ及びパージポート２Ｂが第１吸着室３１に接続されていることとは、より詳細には、チャージポート２Ａ及びパージポート２Ｂが他の室を介さずに（つまり直接）第１吸着室３１に接続されていることを意味する。

第１吸着室３１は、第２端部３１ｂにおいて、連通部３４を介して第２吸着室３２に連通している。第１吸着室３１における蒸発燃料の流れ方向は、第１吸着室３１の軸方向と平行である。第１吸着室３１の内部には、第１吸着材４Ａと、第１フィルタ５Ａと、第２フィルタ５Ｂと、第１グリッド６Ａと、が配置されている。

第１吸着材４Ａは、車両の燃料タンクで発生した蒸発燃料を吸着する。本実施形態の第１吸着材４Ａは、粒状活性炭の集合体である。

第１フィルタ５Ａ及び第２フィルタ５Ｂは、第１吸着材４Ａを通過させない一方、気体を通過するように構成されている。第１吸着室３１において、第１フィルタ５Ａ及び第２フィルタ５Ｂは、蒸発燃料の流れ方向において第１吸着材４Ａを挟んで配置されている。第１フィルタ５Ａが、第１吸着材４Ａに対して第１吸着室３１の第１端部３１ａ側に隣接している。第２フィルタ５Ｂが、第１吸着材４Ａに対して第１吸着室３１の第２端部３１ｂ側に隣接している。

第１グリッド６Ａは、通気孔が形成された板状の部材である。第１グリッド６Ａは、例えば、格子状である。第１グリッド６Ａは、第２フィルタ５Ｂに対して第１吸着室３１の第２端部３１ｂ側（つまり第１吸着材４Ａ側と反対側）に隣接している。

第１吸着室３１において、第１吸着材４Ａは、第２フィルタ５Ｂ及び第１グリッド６Ａを介して、第１スプリング７Ａによりチャージポート２Ａ及びパージポート２Ｂ側へ押圧されている。第１スプリング７Ａは、対象物を所定の方向へ付勢する弾性部材である。

第２吸着室３２は、第２吸着材４Ｂを収容する部位である。第２吸着室３２は、筒状である。以下では、第２吸着室３２の軸方向における両端部を、第２吸着室３２の第１端部３２ａ及び第２端部３２ｂという。第２吸着室３２は、第１吸着室３１と径方向に並んで配置されている。第２吸着室３２は、第１吸着室３１と第２端部３１ｂ，３２ｂ同士が同じ側を向くように配置されている。

第２吸着室３２は、第２端部３２ｂにおいて、連通部３４を介して第１吸着室３１と連通している。第２吸着室３２は、第１端部３２ａにおいて、第３吸着室３３と連通している。第２吸着室３２における蒸発燃料の流れ方向は、第２吸着室３２の軸方向と平行である。第２吸着室３２の内部には、第２吸着材４Ｂと、第３フィルタ５Ｃと、第４フィルタ５Ｄと、第２グリッド６Ｂと、が配置されている。

第２吸着材４Ｂは、車両の燃料タンクで発生した蒸発燃料を吸着する。本実施形態の第２吸着材４Ｂは、粒状活性炭の集合体である。

第３フィルタ５Ｃ及び第４フィルタ５Ｄは、第２吸着材４Ｂを通過させない一方、気体を通過するように構成されている。第２吸着室３２において、第３フィルタ５Ｃ及び第４フィルタ５Ｄは、蒸発燃料の流れ方向において第２吸着材４Ｂを挟んで配置されている。第３フィルタ５Ｃが、第２吸着材４Ｂに対して第２吸着室３２の第１端部３２ａ側に隣接している。第４フィルタ５Ｄが、第２吸着材４Ｂに対して第２吸着室３２の第２端部３２ｂ側に隣接している。

第２グリッド６Ｂは、通気孔が形成された板状の部材である。第２グリッド６Ｂは、例えば、格子状である。第２グリッド６Ｂは、第４フィルタ５Ｄに対して第２吸着室３２の第２端部３２ｂ側（つまり第２吸着材４Ｂ側と反対側）に隣接している。

第２吸着室３２において、第２吸着材４Ｂは、第４フィルタ５Ｄ及び第２グリッド６Ｂを介して、第２スプリング７Ｂにより第３吸着室３３側（つまり後述するように大気ポート２Ｃ側）へ押圧されている。第２スプリング７Ｂは、対象物を所定の方向へ付勢する弾性部材である。

第３吸着室３３は、第３吸着材４Ｃを収容する部位である。第３吸着室３３は、筒部３３１と、蓋部３３２と、を有する。筒部３３１は、筒状の部分である。本実施形態の筒部３３１は、四角筒状である。以下では、筒部３３１の軸方向における両端部を、筒部３３１の第１端部３３１ａ及び第２端部３３１ｂという。蓋部３３２は、筒部３３１の第１端部３３１ａの開口を覆うように配置されている。蓋部３３２は、例えば振動溶着により、筒部３３１に接合されている。蓋部３３２には、大気ポート２Ｃが設けられている。すなわち、第３吸着室３３には、大気ポート２Ｃが接続されている。大気ポート２Ｃが第３吸着室３３に接続されていることとは、より詳細には、大気ポート２Ｃが他の室を介さずに（つまり直接）第３吸着室３３に接続されていることを意味する。

第３吸着室３３は、第１吸着室３１と径方向に並んで配置されている。第３吸着室３３は、筒部３３１の第１端部３３１ａが第１吸着室３１の第１端部３１ａと同じ側を向くように配置されている。また、第３吸着室３３は、第２吸着室３２と軸方向に並んで配置されている。第３吸着室３３の軸方向は、筒部３３１の軸方向と一致する。

第３吸着室３３は、筒部３３１の第２端部３３１ｂにおいて、第２吸着室３２に連通している。第３吸着室３３における蒸発燃料の流れ方向は、第３吸着室３３の軸方向と平行である。第３吸着室３３の内部には、第３吸着材４Ｃと、第５フィルタ５Ｅと、が配置されている。

第３吸着材４Ｃは、車両の燃料タンクで発生した蒸発燃料を吸着する。第３吸着材４Ｃは、繊維状活性炭が成形された活性炭成形体である。第３吸着材４Ｃは、一体的に成形されている。言い換えれば、第３吸着材４Ｃは、複数の活性炭成形体の組み合わせではなく、単一の活性炭成形体である。

第３吸着材４Ｃは、柱状である。本実施形態の第３吸着材４Ｃは、四角柱状である。第３吸着材４Ｃは、その軸方向が第３吸着室３３の軸方向と一致するように、第３吸着室３３内に配置されている。第３吸着材４Ｃの外周面は、第３吸着室３３の内面に接触している。第３吸着材４Ｃの外周面とは、第３吸着材４Ｃの外面のうち、第３吸着材４Ｃの軸方向周りの外面を指す。言い換えれば、第３吸着材４Ｃの外周面とは、第３吸着材４Ｃの外面のうち、蒸発燃料の流れ方向周りの外面を指す。ここでいう蒸発燃料の流れ方向は、より詳細には、第３吸着室３３における蒸発燃料の流れ方向である。

第３吸着材４Ｃは、蒸発燃料の流れ方向と垂直な断面における相当直径Ｄが、蒸発燃料の流れ方向に沿った長さＬよりも大きい。蒸発燃料の流れ方向と垂直な断面における相当直径とは、蒸発燃料の流れ方向と垂直な断面と同じ面積Ｓの直径（Ｄ＝（Ｓ／π）^１／２×２）を、蒸発燃料の流れ方向で平均した値を意味する。

第５フィルタ５Ｅは、第３吸着材４Ｃを通過させない一方、気体を通過するように構成されている。第５フィルタ５Ｅは、第３吸着材４Ｃに対して筒部３３１の第１端部３３１ａ側に隣接している。

連通部３４は、第１吸着室３１と第２吸着室３２とを連通する連通路３４１を形成する部位である。連通部３４は、第１吸着室３１の第２端部３１ｂの開口、及び、第２吸着室３２の第２端部３２ｂの開口を覆うように配置されている。

キャニスタ１には、第１吸着室３１、連通部３４、第２吸着室３２及び第３吸着室３３により、蒸発燃料の略Ｕ字状の流路が形成されている。チャージポート２Ａから取り込まれた蒸発燃料は、第１吸着室３１において第１吸着材４Ａに吸着される。第１吸着室３１において吸着しきれなかった蒸発燃料は、連通路３４１を通って第２吸着室３２へ流入し、第２吸着室３２において第２吸着材４Ｂに吸着される。さらに、第２吸着室３２で吸着しきれなかった蒸発燃料は、第３吸着室３３へ流入し、第３吸着室３３において第３吸着材４Ｃに吸着される。蒸発燃料が取り除かれた気体は、大気ポート２Ｃから放出される。

また、大気ポート２Ｃから給気することにより、第１吸着室３１、第２吸着室３２及び第３吸着室３３のそれぞれにおいて吸着されていた蒸発燃料が、パージポート２Ｂから車両のエンジンへ排出される。その結果、蒸発燃料を含んだ空気がエンジンに供給される。

［１－２．キャニスタの製造方法］
キャニスタ１の製造方法について、図１～図３を用いて説明する。キャニスタ１の製造方法は、少なくとも、成形工程と、配置工程と、を備える。

＜成形工程＞
成形工程は、繊維状活性炭４１を所定の方向へ押圧又は吸引し、第３吸着材４Ｃを成形する工程である。本実施形態の成形工程は、図２Ａ～図２Ｃに示すように、繊維状活性炭４１を所定の方向へ吸引し、第３吸着材４Ｃを成形する工程である。以下では、繊維状活性炭４１が吸引される方向を、吸引方向Ｗ１という。

本実施形態の成形工程では、成形装置１００Ａが用いられる。成形装置１００Ａは、成形型１１０と、吸引部１２０と、を備える。

成形型１１０は、繊維状活性炭４１を成形するための成形面を有する型である。成形型１１０は、例えば金属製である。成形型１１０は、第３吸着材４Ｃの外形に対応する凹部１１１を形成している。すなわち、成形型１１０は、凹部１１１の底面を構成する底壁１１２と、凹部１１１の側面を構成する側壁１１３と、を有する。凹部１１１の底面及び側面は、成形面に該当する。

本実施形態の底壁１１２は、平面視における外形が四角形状の平板状である。底壁１１２には、複数の貫通孔１１４が形成されている。底壁１１２は、例えば、網状である。

側壁１１３は、底壁１１２の平面視における外周部の全周から、底壁１１２の一方の面側へ延びている。側壁１１３の内面（つまり凹部１１１の側面）における、対向する２つの部分同士の間隔Ｓ１は、第３吸着材４Ｃの上記長さＬに対応して設定される。

吸引部１２０は、複数の貫通孔１１４を介して凹部１１１内を吸引するように構成されている。言い換えれば、吸引部１２０は、凹部１１１内を底壁１１２側へ吸引するように構成されている。

成形工程では、図２Ａに示すように、繊維状活性炭４１が分散された分散液４２が、成形型１１０の凹部１１１に入れられる。分散液４２は、例えば、繊維状活性炭４１に加え、バインダーや粒状活性炭を含んでもよい。

凹部１１１に入れられた分散液４２は、吸引部１２０により底壁１１２側へ吸引され、水分が除かれる。具体的には、図２Ｂに示すように、分散液４２は、水分が除かれ、凹部１１１内における繊維状活性炭４１の底壁１１２からの高さが所定の高さＨに低減するまで、底壁１１２側へ吸引される。当該所定の高さＨは、第３吸着材４Ｃの上記相当直径Ｄに対応して設定される。

このように、成形型１１０に入れられた分散液４２が吸引され、水分が除かれることにより、繊維状活性炭４１が柱状に成形される。本実施形態では、繊維状活性炭４１は、四角柱状に成形される。その結果、図２Ｃに示すように、第３吸着材４Ｃが得られる。分散液４２を吸引する過程においては、図２Ｂに示すように、分散液４２に含まれる繊維状活性炭４１は、その繊維の向きが吸引方向Ｗ１と垂直方向へ向きやすい。したがって、図２Ｃに示すように、成形工程で成形された第３吸着材４Ｃは、吸引方向Ｗ１と垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を多く含みやすい。

＜配置工程＞
図３に示すように、配置工程は、成形工程で成形された第３吸着材４Ｃを、第３吸着室３３内に配置する工程である。成形工程で成形された第３吸着材４Ｃは、筒部３３１の第１端部３３１ａの開口から筒部３３１内へ圧入される。第３吸着材４Ｃは、第３吸着材４Ｃにおける吸引方向Ｗ１が、蒸発燃料の流れ方向Ｆと垂直になるように、筒部３３１内に配置される。ここでいう蒸発燃料の流れ方向Ｆは、より詳細には、第３吸着室３３における蒸発燃料の流れ方向Ｆである。

続いて、筒部３３１の第１端部３３１ａの開口から、第５フィルタ５Ｅが筒部３３１内へ圧入される。

そして、筒部３３１の第１端部３３１ａの開口を覆うように、蓋部３３２が配置される。蓋部３３２は、例えば、振動溶着により筒部３３１に接合される。

配置工程により、図１に示すように、第３吸着室３３内に第３吸着材４Ｃが配置された状態になる。

＜その他の工程＞
第１吸着室３１内に、第１吸着材４Ａ、第１フィルタ５Ａ、第２フィルタ５Ｂ及び第１グリッド６Ａが配置される。第２吸着室３２内に、第２吸着材４Ｂ、第３フィルタ５Ｃ、第４フィルタ５Ｄ及び第２グリッド６Ｂが配置される。また、第１吸着材４Ａを押圧するように第１スプリング７Ａが配置され、第２吸着材４Ｂを押圧するように第２スプリング７Ｂが配置された状態において、連通部３４が配置される。具体的には、連通部３４は、第１吸着室３１の第２端部３１ｂの開口及び第２吸着室３２の第２端部３２ｂの開口を覆うように配置される。

これらの工程により、キャニスタ１が製造される。

［１－３．効果］
以上詳述した第１実施形態によれば、以下の効果が得られる。

（１ａ）キャニスタ１の製造方法は、成形工程と、配置工程と、を備える。成形工程では、繊維状活性炭４１が所定の方向へ吸引されることにより、第３吸着材４Ｃが成形される。配置工程では、第３吸着材４Ｃにおける吸引方向Ｗ１が蒸発燃料の流れ方向Ｆと垂直になるように、第３吸着材４Ｃが第３吸着室３３内に配置される。

このような構成によれば、成形工程では、吸引方向Ｗ１と垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を多く含む第３吸着材４Ｃを成形することができる。そして、配置工程において、成形工程で成形された第３吸着材４Ｃが、前述したようにして第３吸着室３３内に配置される。これにより、第３吸着室３３内に配置された第３吸着材４Ｃにおいて、蒸発燃料の流れ方向Ｆと垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を少なくすることができる。したがって、第３吸着材４Ｃにおける通気抵抗を低減することができる。結果として、キャニスタ１における圧力損失を低減することができる。

（１ｂ）成形工程では、繊維状活性炭４１が分散された分散液４２が成形型１１０の凹部１１１に入れられ、底壁１１２側へ吸引される。これにより、第３吸着材４Ｃが成形される。このような構成によれば、比較的簡易な装置により、吸引方向Ｗ１と垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を多く含む第３吸着材４Ｃを成形することができる。したがって、比較的簡易な装置により、圧力損失が低減されたキャニスタ１を実現することができる。

（１ｃ）本実施形態の第３吸着材４Ｃのような、上記長さＬが上記相当直径Ｄよりも小さい吸着材を成形する場合、一般的には、繊維状活性炭は、吸着材における相対的に寸法の小さい上記長さＬの方向に対応する方向へ吸引される。このようにして成形された吸着材が吸着室内に配置された場合、吸着材における吸引方向は、吸着室における蒸発燃料の流れ方向と平行になる。すなわち、吸着室内に配置された吸着材は、蒸発燃料の流れ方向と垂直方向へ向いた繊維状活性炭を多く含みやすい。吸着材が蒸発燃料の流れ方向と垂直方向へ向いた繊維状活性炭を多く含む場合、吸着材における通気抵抗が高くなってしまう。

これに対して、本実施形態のキャニスタ１の製造方法では、第３吸着材４Ｃは上記相当直径Ｄが上記長さＬよりも大きいものの、成形工程において、繊維状活性炭４１は、第３吸着材４Ｃにおける上記相当直径Ｄの方向に対応する方向へ吸引されて成形される。そして、成形工程で成形された第３吸着材４Ｃは、配置工程において、第３吸着材４Ｃにおける吸引方向Ｗ１が、蒸発燃料の流れ方向Ｆと垂直になるように、第３吸着室３３内に配置される。このような構成によれば、上記相当直径Ｄが上記長さＬよりも大きい第３吸着材４Ｃを有し、且つ、圧力損失が低減されたキャニスタ１を実現することができる。

（１ｄ）特許文献１に記載のように、複数の板状の活性炭成形体を積層して吸着材を形成する場合、吸着室内に吸着材を配置する際には、活性炭成形体同士が分離しないように、固定具を用いて活性炭成形体同士を固定することが一般的である。

これに対して、本実施形態では、第３吸着材４Ｃは、柱状の活性炭成形体として成形される。そして、第３吸着材４Ｃは、固定具を用いずに第３吸着室３３内に配置される。完成品のキャニスタ１においては、第３吸着材４Ｃにおける蒸発燃料の流れ方向周りの外周面が、第３吸着室３３の内面に接触している。

このような構成によれば、キャニスタ１を製造する際の工程数や部品点数を低減することができる。ひいては、キャニスタ１の製造コストを低減することができる。

［２．第２実施形態］
［２－１．キャニスタの製造方法］
第２実施形態のキャニスタ１の製造方法は、第１実施形態と同様に、少なくとも、成形工程と、配置工程と、を備える。なお、第１実施形態と同一の符号は、同一の構成を示すものであって、先行する説明を参照する。

＜成形工程＞
第１実施形態の成形工程は、繊維状活性炭４１を所定の方向へ吸引し、第３吸着材４Ｃを成形する工程であった。これに対して、第２実施形態の成形工程は、図４Ａ～図４Ｃに示すように、繊維状活性炭４１を所定の方向へ押圧し、第３吸着材４Ｃを成形する工程である。以下では、第２実施形態における繊維状活性炭４１が押圧される方向を、押圧方向Ｗ２という。

第２実施形態の成形工程では、成形装置１００Ｂが用いられる。成形装置１００Ｂは、成形型１３０と、押圧部１４０と、を備える。

成形型１３０は、繊維状活性炭４１を成形するための成形面を有する型である。成形型１３０は、例えば金属製である。成形型１３０は、第３吸着材４Ｃの外形に対応する凹部１３１を形成している。すなわち、成形型１３０は、凹部１３１の底面を構成する底壁１３２と、凹部１３１の側面を構成する側壁１３３と、を有する。凹部１３１の底面及び側面は、成形面に該当する。

本実施形態の底壁１３２は、平面視における外形が四角形状の平板状である。

側壁１３３は、底壁１３２の平面視における外周部の全周から、底壁１３２の一方の面側へ延びている。側壁１３３の内面（つまり凹部１３１の側面）における、対向する２つの部分同士の間隔Ｓ２は、第３吸着材４Ｃの上記長さＬに対応して設定される。

押圧部１４０は、凹部１３１の内側を摺動可能に構成されている。押圧部１４０は、凹部１３１内を押圧するように構成されている。押圧部１４０の押圧面は、成形面に該当する。押圧部１４０の押圧面とは、押圧部１４０の外面のうち、凹部１３１内を押圧するときに底壁１３２と対向する外面を指す。本実施形態の押圧面は、平面状である。

成形工程では、図４Ａに示すように、繊維状活性炭４１が成形型１３０の凹部１３１に入れられる。凹部１３１に入れられた繊維状活性炭４１は、押圧部１４０により底壁１３２側へ押圧される。具体的には、図４Ｂに示すように、繊維状活性炭４１は、凹部１３１内における繊維状活性炭４１の底壁１３２からの高さが所定の高さＨに低減するまで、底壁１３２側へ押圧される。当該所定の高さＨは、第１実施形態における所定の高さＨと同様である。

このように繊維状活性炭４１が押圧されることにより、繊維状活性炭４１が柱状に成形される。本実施形態では、繊維状活性炭４１は、四角柱状に成形される。その結果、図４Ｃに示すように、第３吸着材４Ｃが得られる。繊維状活性炭４１を押圧する過程においては、図４Ｂに示すように、繊維状活性炭４１は、その繊維の向きが押圧方向Ｗ２と垂直方向へ向きやすい。したがって、図４Ｃに示すように、成形工程により成形された第３吸着材４Ｃは、押圧方向Ｗ２と垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を多く含みやすい。

＜配置工程＞
第２実施形態の配置工程は、第１実施形態の配置工程と同様である。ただし、第２実施形態では、第１実施形態における吸引方向Ｗ１を、押圧方向Ｗ２と読み替えるものとする。

［２－２．効果］
以上詳述した第２実施形態によれば、以下に述べるように上記（１ａ），（１ｂ）と同様の効果が得られる。更に上記（１ｃ），（１ｄ）と同様の効果も得られる。なお、上記（１ｃ）における吸引は押圧、吸引方向Ｗ１は押圧方向Ｗ２と読み替えるものとする。

（２ａ）第２実施形態のキャニスタ１の製造方法は、第１実施形態と同様に、成形工程と、配置工程と、を備える。このような構成によれば、成形工程において繊維状活性炭４１を所定の方向へ押圧することにより、押圧方向Ｗ２と垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を多く含む第３吸着材４Ｃを成形することができる。そして、配置工程では、第３吸着材４Ｃにおける押圧方向Ｗ２が蒸発燃料の流れ方向Ｆと垂直になるように、第３吸着材４Ｃが第３吸着室３３内に配置される。これにより、第３吸着室３３内に配置された第３吸着材４Ｃにおいて、蒸発燃料の流れ方向Ｆと垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を少なくすることができる。したがって、上記（１ａ）と同様の効果を得ることができる。

（２ｂ）成形工程では、繊維状活性炭４１が成形型１３０の凹部１３１に入れられ、底壁１３２側へ押圧される。これにより、第３吸着材４Ｃが成形される。このような構成によれば、比較的簡易な装置により、押圧方向Ｗ２と垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を多く含む第３吸着材４Ｃを成形することができる。したがって、上記（１ｂ）と同様の効果を得ることができる。

［３．第３実施形態］
［３－１．キャニスタの製造方法］
第３実施形態のキャニスタ１の製造方法は、第１，第２実施形態と同様に、少なくとも、成形工程と、配置工程と、を備える。なお、第１，第２実施形態と同一の符号は、同一の構成を示すものであって、先行する説明を参照する。

＜成形工程＞
図５Ａ～図５Ｃに示すように、第３実施形態の成形工程は、上記第２実施形態の成形工程と同様に、繊維状活性炭４１を所定の方向へ押圧し、第３吸着材４Ｃを成形する工程である。以下では、第３実施形態における繊維状活性炭４１が押圧される方向を、押圧方向Ｗ３という。第３実施形態の成形工程は、成形加工と、切断加工と、を有する。

（成形加工）
成形加工では、図５Ａに示す成形装置１００Ｃが用いられる。成形装置１００Ｃは、コンベア１５０と、ローラ１６０と、を有する。コンベア１５０は、周回可能なベルト１５１を有する。コンベア１５０は、ベルト１５１の周回により、ベルト１５１上に堆積された繊維状活性炭４１をローラ１６０側へ搬送するように構成されている。

ローラ１６０は、ベルト１５１の上方に配置されている。ローラ１６０は、回転軸１６１を中心に回転可能に構成されている。ローラ１６０は、ベルト１５１上に堆積された繊維状活性炭４１をベルト１５１側へ押圧するように構成されている。

成形加工では、図５Ａに示すように、繊維状活性炭４１がベルト１５１の上面に堆積される。そして、ベルト１５１の周回により、繊維状活性炭４１は、ローラ１６０側へ搬送され、ローラ１６０によりベルト１５１側へ押圧される。これにより、シート状の中間成形体４３が成形される。中間成形体４３の厚みＴは、第３吸着材４Ｃの上記相当直径Ｄと同一である。すなわち、成形装置１００Ｃにおいて、ローラ１６０は、ベルト１５１の上面との間に、第３吸着材４Ｃの上記相当直径Ｄに対応する間隔を空けて配置されている。

繊維状活性炭４１を押圧する過程においては、図５Ｂに示すように、繊維状活性炭４１は、その繊維の向きが押圧方向Ｗ３と垂直方向へ向きやすい。したがって、成形加工により成形された中間成形体４３は、押圧方向Ｗ３と垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を多く含みやすい。

（切断加工）
切断加工では、成形加工により成形された中間成形体４３が、第３吸着材４Ｃの上記長さＬに対応する寸法Ｓ３に切断され、柱状に成形される。図５Ｂでは、切断線の一例が二点鎖線で示されている。中間成形体４３が柱状に成形されることにより、図５Ｃに示すように、第３吸着材４Ｃが得られる。成形加工及び切断加工を経て成形された第３吸着材４Ｃは、押圧方向Ｗ３と垂直方向へ向いた繊維状活性炭４１を多く含みやすい。

＜配置工程＞
第３実施形態の配置工程は、第１実施形態の配置工程と同様である。ただし、第３実施形態では、第１実施形態における吸引方向Ｗ１を、押圧方向Ｗ３と読み替えるものとする。

［３－２．効果］
以上詳述した第３実施形態によれば、上記（２ａ）で述べた理由と同様の理由から、上記（１ａ）と同様の効果が得られる。更に上記（１ｃ），（１ｄ）と同様の効果も得られる。なお、上記（１ｃ）における吸引は押圧、吸引方向Ｗ１は押圧方向Ｗ３と読み替えるものとする。

［４．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。

（４ａ）上記実施形態では、第３吸着材４Ｃは、上記相当直径Ｄが上記長さＬよりも大きいが、必ずしも上記相当直径Ｄが上記長さＬよりも大きくなくてもよい。第３吸着材４Ｃは、例えば、上記相当直径Ｄが上記長さＬと等しくてもよい。

（４ｂ）上記実施形態では、第３吸着室３３に大気ポート２Ｃが直接接続されている。しかし、第３吸着室３３は、例えば、他の室を介して大気ポート２Ｃに接続されてもよい。すなわち、第３吸着室３３と大気ポート２Ｃとの間に、他の室が設けられてもよい。

（４ｃ）上記実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素として分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。

［本明細書が開示する技術思想］
［項目１］
車両の燃料タンクで発生した蒸発燃料を吸着する活性炭成形体と、前記活性炭成形体を収容する吸着室と、を有するキャニスタの製造方法であって、
繊維状活性炭を所定の方向へ押圧又は吸引し、柱状の前記活性炭成形体を成形することと、
成形された前記活性炭成形体を、前記活性炭成形体における押圧又は吸引方向が前記蒸発燃料の流れ方向と垂直になるように、前記吸着室内に配置することと、
を備える、キャニスタの製造方法。

［項目２］
項目１に記載のキャニスタの製造方法であって、
前記繊維状活性炭が分散された分散液が、底壁に複数の貫通孔が形成された成形型に入れられ、前記底壁側へ吸引されることにより、前記活性炭成形体が成形される、キャニスタの製造方法。

［項目３］
項目１又は項目２に記載のキャニスタの製造方法であって、
前記吸着室内に配置された前記活性炭成形体は、前記蒸発燃料の流れ方向と垂直な断面における相当直径が、前記蒸発燃料の流れ方向に沿った長さよりも大きい、キャニスタの製造方法。

［項目４］
項目１から項目３までのいずれか１項に記載のキャニスタの製造方法であって、
前記吸着室内に配置された前記活性炭成形体における、前記蒸発燃料の流れ方向周りの外周面は、前記吸着室の内面に接触している、キャニスタの製造方法。

［項目５］
項目１から項目４までのいずれか１項に記載のキャニスタの製造方法であって、
前記吸着室には、大気に開放された大気ポートが接続されている、キャニスタの製造方法。

１…キャニスタ、２Ａ…チャージポート、２Ｂ…パージポート、２Ｃ…大気ポート、３…ケース、３１…第１吸着室、３２…第２吸着室、３３…第３吸着室、３４…連通部、４Ａ…第１吸着材、４Ｂ…第２吸着材、４Ｃ…第３吸着材、４１…繊維状活性炭、４２…分散液、１００Ａ…成形装置、１１０…成形型、１１１…凹部、１１２…底壁、１１３…側壁、１１４…貫通孔、１２０…吸引部。

Claims (4)

1. 吸着室と、前記吸着室に収容され、車両の燃料タンクで発生した蒸発燃料を吸着する活性炭成形体であって、前記蒸発燃料の流れ方向と垂直な断面における相当直径が、前記蒸発燃料の流れ方向に沿った長さよりも大きい前記活性炭成形体と、を有するキャニスタの製造方法であって、
   底壁と、前記底壁の外周部の全周から前記底壁の一方の面側へ延びる側壁であって、当該側壁の内面における２つの部分同士が前記長さに対応する間隔を空けて対向している前記側壁と、を有する成形型に繊維状活性炭を入れ、当該繊維状活性炭を前記底壁側へ押圧又は吸引し、柱状の前記活性炭成形体を成形する工程と、
   成形された前記活性炭成形体を、前記活性炭成形体における押圧又は吸引方向が前記蒸発燃料の流れ方向と垂直になるように、前記吸着室内に配置する工程と、
   を備え、
   前記成形する工程では、前記成形型に入れられた前記繊維状活性炭の前記底壁からの高さが、前記間隔よりも大きい高さであって、前記相当直径に対応する高さに低減するまで、当該繊維状活性炭が前記底壁側へ押圧又は吸引されることにより、前記活性炭成形体が成形される、キャニスタの製造方法。
2. 請求項１に記載のキャニスタの製造方法であって、
   前記成形する工程では、前記繊維状活性炭が分散された分散液が、前記底壁に複数の貫通孔が形成された前記成形型に入れられ、前記底壁側へ吸引されることによって前記分散液から水分が除去され、前記分散液に分散されていた前記繊維状活性炭の前記底壁からの高さが、前記間隔よりも大きい高さであって、前記相当直径に対応する高さに低減するまで、前記分散液が前記底壁側へ吸引されることにより、前記活性炭成形体が成形される、キャニスタの製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載のキャニスタの製造方法であって、
   前記吸着室内に配置された前記活性炭成形体における、前記蒸発燃料の流れ方向周りの外周面は、前記吸着室の内面に接触している、キャニスタの製造方法。
4. 請求項１又は請求項２に記載のキャニスタの製造方法であって、
   前記吸着室には、大気に開放された大気ポートが接続されている、キャニスタの製造方法。