JPH01100027A - 磁気記録用板状バリウムフェライト磁性粉の製造方法 - Google Patents
磁気記録用板状バリウムフェライト磁性粉の製造方法Info
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- JPH01100027A JPH01100027A JP62256202A JP25620287A JPH01100027A JP H01100027 A JPH01100027 A JP H01100027A JP 62256202 A JP62256202 A JP 62256202A JP 25620287 A JP25620287 A JP 25620287A JP H01100027 A JPH01100027 A JP H01100027A
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- ferrite magnetic
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、六方晶マグネトブランバイト型バリウムフェ
ライト磁性粉の製造方法に関するものである。
ライト磁性粉の製造方法に関するものである。
さらに詳しくは、本発明は高密度記録用の磁気記録媒体
に用いるのに適した、比表面積が２０〜７０ ｒｄ／ｇ
、保磁力が２００〜１５０００ｅであり、飽和磁化が従
来のものと比較して飛曜的に向上しており、さらに保磁
力の温度変化が小さく、異方性磁界分布がシャープなマ
グネトブランバイト型バリウムフェライト磁性粉の製造
方法に関するものである。
に用いるのに適した、比表面積が２０〜７０ ｒｄ／ｇ
、保磁力が２００〜１５０００ｅであり、飽和磁化が従
来のものと比較して飛曜的に向上しており、さらに保磁
力の温度変化が小さく、異方性磁界分布がシャープなマ
グネトブランバイト型バリウムフェライト磁性粉の製造
方法に関するものである。
近年、磁気記録の高密度化の要求に伴い、バリウムフェ
ライト磁性粉を磁気記録媒体として用いる垂直磁気記録
方式の開発が進められている。
ライト磁性粉を磁気記録媒体として用いる垂直磁気記録
方式の開発が進められている。
垂直磁気記録方式に用いられるバリウムフェライト磁性
粉としては、保磁力が適当な値（２００〜１５０００ｅ
）で、飽和磁化ができるだけ高く、保磁力の温度変化が
小さく、しかも異方性磁界分布がシャープなものが望ま
れている。
粉としては、保磁力が適当な値（２００〜１５０００ｅ
）で、飽和磁化ができるだけ高く、保磁力の温度変化が
小さく、しかも異方性磁界分布がシャープなものが望ま
れている。
（従来の技術およびその問題点）
従来、バリウムフェライト磁性粉の製造方法としては、
例えば共沈法、ガラス結晶化法、水熱合成法等種々の方
法が知られており、ガラス結晶化法については、特公昭
６０−１５５７４号公報、水熱合成法については、例え
ば特開昭５９−１７５７０７号公報、特公昭６０−１２
９７３号公報、特公昭６０−１５５７６号公報、特開昭
６０−１３７００２号公報等で提案されている。
例えば共沈法、ガラス結晶化法、水熱合成法等種々の方
法が知られており、ガラス結晶化法については、特公昭
６０−１５５７４号公報、水熱合成法については、例え
ば特開昭５９−１７５７０７号公報、特公昭６０−１２
９７３号公報、特公昭６０−１５５７６号公報、特開昭
６０−１３７００２号公報等で提案されている。
しかしながら、前記いずれの方法においても得られるバ
リウムフェライト磁性粉は、比表面積が４０ ｒｒｆ／
ｇ以上の微粒子になると５５ｅｓｕ／ｇ以下に低下して
しまい、また保磁力の温度変化が大きいという欠点があ
った。
リウムフェライト磁性粉は、比表面積が４０ ｒｒｆ／
ｇ以上の微粒子になると５５ｅｓｕ／ｇ以下に低下して
しまい、また保磁力の温度変化が大きいという欠点があ
った。
一方、特開昭６１−２３６１０４号公報、特開昭６２−
１６２３２号公報等には、Ｚｎを添加することにより飽
和磁化が向上することが開示されている。しかし、Ｚｎ
を添加して得られるバリウムフェライト磁性粉は異方性
磁界分布が広くなってしまうという問題があった。また
、Ｚｎを含有するバリウムフェライト磁性粉は一般に板
状比の高いものは得やすいが、板状比が７以下で、粒度
分布を揃えることが困難であった。また、板状比が高い
ものは、詰め率及び分散性（光沢度）の向上に過度の労
力が必要であった。
１６２３２号公報等には、Ｚｎを添加することにより飽
和磁化が向上することが開示されている。しかし、Ｚｎ
を添加して得られるバリウムフェライト磁性粉は異方性
磁界分布が広くなってしまうという問題があった。また
、Ｚｎを含有するバリウムフェライト磁性粉は一般に板
状比の高いものは得やすいが、板状比が７以下で、粒度
分布を揃えることが困難であった。また、板状比が高い
ものは、詰め率及び分散性（光沢度）の向上に過度の労
力が必要であった。
（発明の目的）
本発明の目的は、前記問題点を解決し、微粒子で板状比
が７以下で粒度分布が狭（、比表面積が２０〜７０ ｒ
ｒｆ／ｇ、保磁力が２００〜１５０００ｅであり、飽和
磁化が従来のものと比較して飛躍的に向上しており、さ
らに保磁力の温度変化が小さく、異方性磁界分布がシャ
ープであり、高密度記録用の磁気記録媒体に用いるのに
適したバリウムフェライト磁性粉の製造方法を提供する
ことにある。
が７以下で粒度分布が狭（、比表面積が２０〜７０ ｒ
ｒｆ／ｇ、保磁力が２００〜１５０００ｅであり、飽和
磁化が従来のものと比較して飛躍的に向上しており、さ
らに保磁力の温度変化が小さく、異方性磁界分布がシャ
ープであり、高密度記録用の磁気記録媒体に用いるのに
適したバリウムフェライト磁性粉の製造方法を提供する
ことにある。
（問題点を解決するための手段）
本発明は一般式
％式％）
（ただし、ＡはＴｉ、 Ｚｒ及びＳｎから選ばれた一種
以上の金属原子を示し、ｎ ＝ ０．９〜１．２．０．
５ ＜ ｘく２．０．５ ＜ ｙ ＜ ２、ｚ＋ｗ＜ｌ
、ｗ ＜ ０．５である。）で表される六方晶マグネト
ブランバイト型バリウムフェライト磁性粉を製造するに
際し、出発原料として、前記−最大の組成に比較してＮ
ｉ、Ｚｎ及びＣｏから選ばれる一種以上の２価元素の割
合が少ないか又は該２価元素を含有しない板状バリウム
フェライト微粒子を用い、 （１）該微粒子の組成を前記−最大の組成に合わす量の
２価元素を含む水溶液に該微粒子を懸濁させ、アミン類
を添加して該２価元素を粒子表面に付着させた後、濾別
、乾燥し、５００〜９５０℃で加熱するか、あるいは （２）該微粒子の組成を前記−最大の組成に合わす量の
２価元素の化合物と該微粒子および融剤を十分混合し、
７００〜９５０℃で加熱した後、洗浄、濾別、乾燥する
ことにより、前記−最大の組成のバリウムフェライト磁
性粉を得ることを特徴とする磁気記録用板状バリウムフ
ェライト磁性粉の製造方法に関するものである。
以上の金属原子を示し、ｎ ＝ ０．９〜１．２．０．
５ ＜ ｘく２．０．５ ＜ ｙ ＜ ２、ｚ＋ｗ＜ｌ
、ｗ ＜ ０．５である。）で表される六方晶マグネト
ブランバイト型バリウムフェライト磁性粉を製造するに
際し、出発原料として、前記−最大の組成に比較してＮ
ｉ、Ｚｎ及びＣｏから選ばれる一種以上の２価元素の割
合が少ないか又は該２価元素を含有しない板状バリウム
フェライト微粒子を用い、 （１）該微粒子の組成を前記−最大の組成に合わす量の
２価元素を含む水溶液に該微粒子を懸濁させ、アミン類
を添加して該２価元素を粒子表面に付着させた後、濾別
、乾燥し、５００〜９５０℃で加熱するか、あるいは （２）該微粒子の組成を前記−最大の組成に合わす量の
２価元素の化合物と該微粒子および融剤を十分混合し、
７００〜９５０℃で加熱した後、洗浄、濾別、乾燥する
ことにより、前記−最大の組成のバリウムフェライト磁
性粉を得ることを特徴とする磁気記録用板状バリウムフ
ェライト磁性粉の製造方法に関するものである。
本発明において、前記−最大のＡはＴｉ５Ｚｒ及びＳｎ
から選ばれた一種以上の金属原子であり、ｎ＝０．９〜
１．２．０．５ ＜ ｘ ＜ ２．０．５ ＜ ｙ ＜
２．２＋ｗ＜ｌ、ｗ ＜ ０．５である＠ ＸＳ）’
、ＺおよびＷが前記範囲を外れると、板状比が高くなっ
たり、粒度分布が広くなる。さらに飽和磁化が高く、保
磁力の温度変化が小さ（、異方性磁界分布がシャープな
ものを得ることが困難となる。
から選ばれた一種以上の金属原子であり、ｎ＝０．９〜
１．２．０．５ ＜ ｘ ＜ ２．０．５ ＜ ｙ ＜
２．２＋ｗ＜ｌ、ｗ ＜ ０．５である＠ ＸＳ）’
、ＺおよびＷが前記範囲を外れると、板状比が高くなっ
たり、粒度分布が広くなる。さらに飽和磁化が高く、保
磁力の温度変化が小さ（、異方性磁界分布がシャープな
ものを得ることが困難となる。
本発明の出発原料である、前記−最大の組成に比較して
Ｎｌ５Ｚｎ及びＣｏから選ばれる一種以上の２価元素の
割合が少ないか又は該２価元素を含有しない板状バリウ
ムフェライト微粒子としては、特に制限はなく、水熱合
成法により水溶液中から生成したもの、およびこれを加
熱焼成したもの、あるいは共沈法、ガラス結晶化法によ
り得られたもののいずれをも用いることができる。含有
するＮｉ、Ｚｎ及びＣｏから選ばれる２価元素の量は合
計でバリウムフェライト１分子当たり、１．０原子以下
が好ましく、特にＺｎは０．４原子以下が望ましい。こ
れらの２価元素、特にＺｎが多く存在すると出発原料の
バリウムフェライト粒子が大きくなり、粒度分布も広（
なってしまうので好ましくない。
Ｎｌ５Ｚｎ及びＣｏから選ばれる一種以上の２価元素の
割合が少ないか又は該２価元素を含有しない板状バリウ
ムフェライト微粒子としては、特に制限はなく、水熱合
成法により水溶液中から生成したもの、およびこれを加
熱焼成したもの、あるいは共沈法、ガラス結晶化法によ
り得られたもののいずれをも用いることができる。含有
するＮｉ、Ｚｎ及びＣｏから選ばれる２価元素の量は合
計でバリウムフェライト１分子当たり、１．０原子以下
が好ましく、特にＺｎは０．４原子以下が望ましい。こ
れらの２価元素、特にＺｎが多く存在すると出発原料の
バリウムフェライト粒子が大きくなり、粒度分布も広（
なってしまうので好ましくない。
本発明においては、出発原料である、前記−最大の組成
に比較してＮｉ、 Ｚｎ及びＣｏから選ばれる一種以上
の２価元素の割合が少ないか又は該２価元素を含有しな
い板状バリウムフェライト微粒子を用いて以下の（１）
及び（２）の方法により前記−最大のバリウムフェライ
ト磁性粉を製造する。
に比較してＮｉ、 Ｚｎ及びＣｏから選ばれる一種以上
の２価元素の割合が少ないか又は該２価元素を含有しな
い板状バリウムフェライト微粒子を用いて以下の（１）
及び（２）の方法により前記−最大のバリウムフェライ
ト磁性粉を製造する。
（１）該微粒子の組成を前記−最大の組成に合わす量の
２価元素を含む水溶液に該微粒子を懸濁させ、アミン類
を添加して該２価元素を粒子表面に付着させた後、濾別
、乾燥し、５００〜９５０℃で加熱する。
２価元素を含む水溶液に該微粒子を懸濁させ、アミン類
を添加して該２価元素を粒子表面に付着させた後、濾別
、乾燥し、５００〜９５０℃で加熱する。
Ｎｉ、 Ｚｎ及びＣｏの化合物としては、それらの塩化
物、硝酸塩等が用いられる。
物、硝酸塩等が用いられる。
アミン類としては、メチルアミン、エチルアミン、ブチ
ルアミンなどの低級アルキル基を有する第一アミン、シ
クロヘキシルアミンなどの第一アミン、ジメチルアミン
、ジエチルアミンなどの低級アルキル基を有する第三ア
ミン、トリエチルアミンなどの低級アルキル基を有する
第三アミンを挙げることができる。これらのアミン類は
単独に使用してもよく、また水、アルコール類に溶解さ
せて使用してもよい。
ルアミンなどの低級アルキル基を有する第一アミン、シ
クロヘキシルアミンなどの第一アミン、ジメチルアミン
、ジエチルアミンなどの低級アルキル基を有する第三ア
ミン、トリエチルアミンなどの低級アルキル基を有する
第三アミンを挙げることができる。これらのアミン類は
単独に使用してもよく、また水、アルコール類に溶解さ
せて使用してもよい。
加熱温度は５００〜９５０℃、好ましくは７゜０〜９３
０°Ｃである。温度が低すぎるとＮｉ、 Ｚｎ及びＣｏ
の結晶格子への組み入れが十分に進まず、飽和磁化が低
くなる。また温度が高すぎると粒子が大きくなったり、
焼結が起こるので好ましくない。
０°Ｃである。温度が低すぎるとＮｉ、 Ｚｎ及びＣｏ
の結晶格子への組み入れが十分に進まず、飽和磁化が低
くなる。また温度が高すぎると粒子が大きくなったり、
焼結が起こるので好ましくない。
加熱時間は１０分〜３０時間程度が適当である。
加熱雰囲気は特に制限されないが、一般に空気雰囲気が
便利である。また、加熱において、塩化ナトリウム、塩
化バリウムなどの融剤を加えてもよい。
便利である。また、加熱において、塩化ナトリウム、塩
化バリウムなどの融剤を加えてもよい。
（２）該微粒子の組成を前記−最大の組成に合わす量の
２価元素の化合物と該微粒子および融剤を十分混合し、
７００〜９５０ ’Ｃで加熱した後、洗浄、濾別、乾燥
する。
２価元素の化合物と該微粒子および融剤を十分混合し、
７００〜９５０ ’Ｃで加熱した後、洗浄、濾別、乾燥
する。
Ｎｉ、 Ｚｎ及びＣｏの化合物としては、それらの塩化
物、酸化物、水酸化物、硝酸塩等が用いられる。
物、酸化物、水酸化物、硝酸塩等が用いられる。
融剤としては、塩化ナトリウム、塩化バリウム、塩化カ
リウム、塩化ストロンチウム、フッ化ナトリウムなどが
用いられる。融剤の使用量はバリウムフェライト微粒子
に対して、１０〜１８０重量％、特に３０〜１２０重量
％が好ましい。融剤の量が少なすぎると粒子の焼結が起
こり、また多すぎても多くしたことによる利点はな（，
７経済的でない。バリウムフェライト微粒子、融剤およ
びＮｉ１Ｚｎ及びＣｏの化合物の混合方法は特に制限は
なく、水を加えて湿式混合した後、乾燥してもよ（、ま
た乾式混合してもよい。
リウム、塩化ストロンチウム、フッ化ナトリウムなどが
用いられる。融剤の使用量はバリウムフェライト微粒子
に対して、１０〜１８０重量％、特に３０〜１２０重量
％が好ましい。融剤の量が少なすぎると粒子の焼結が起
こり、また多すぎても多くしたことによる利点はな（，
７経済的でない。バリウムフェライト微粒子、融剤およ
びＮｉ１Ｚｎ及びＣｏの化合物の混合方法は特に制限は
なく、水を加えて湿式混合した後、乾燥してもよ（、ま
た乾式混合してもよい。
加熱温度は７００〜９５０°Ｃ１好ましくは８００〜９
３０°Ｃである。温度が低すぎるとＮｉ、 Ｚｎ及びＣ
ｏの結晶格子への組み入れが十分に進まず、飽和磁化が
低くなる。また温度が高すぎると粒子が大きくなったり
、焼結が起こるので好ましくない。
３０°Ｃである。温度が低すぎるとＮｉ、 Ｚｎ及びＣ
ｏの結晶格子への組み入れが十分に進まず、飽和磁化が
低くなる。また温度が高すぎると粒子が大きくなったり
、焼結が起こるので好ましくない。
加熱時間は１０分〜３０時間程度が適当である。
加熱雰囲気は特に制限されないが、一般に空気雰囲気が
便利である。洗浄は融剤、過剰のバリウムなどの不純物
を十分に除去できればどのような方法で行ってもよい、
洗浄液としては、水や硝酸、塩酸などの無機酸、酢酸、
プロピオン酸などの有機酸などを用いることができる。
便利である。洗浄は融剤、過剰のバリウムなどの不純物
を十分に除去できればどのような方法で行ってもよい、
洗浄液としては、水や硝酸、塩酸などの無機酸、酢酸、
プロピオン酸などの有機酸などを用いることができる。
（実施例）
以下に実施例および比較例を示し、さらに詳しく本発明
について説明する。
について説明する。
実施例１
脱イオン水１３００ｄに、硝酸第二鉄［Ｆｅ（ＮＯｚ）
ｓ・９ＨｚＯ］１２２５．７ｇ、硝酸コバルト［Ｃ０（
ＮＯり ｚ”６８．０］５３．５ｇ、硝酸ニッケル［Ｎ
ｉ （ＮＯ＋） ｚ・６Ｈ２０コ８．９ｇ、硝酸亜鉛［
Ｚｎ（ＮＯ，）ｇ・６ＨｚＯ］９．２ｇおよび四塩化チ
タンＥＴｉＣ１ａ１１７．４ｇを溶解し、別に娩イオン
水１３００ｄに、水酸化バリウム［Ｂａ（ＯＨ） ｇ・
８１１ｚＯ］１４５．Ｏｇおよびカセイソ−ダ（ＮａＱ
Ｈ） １４８０ｇを溶解し、再溶液を混合して沈澱物を
生成させた。
ｓ・９ＨｚＯ］１２２５．７ｇ、硝酸コバルト［Ｃ０（
ＮＯり ｚ”６８．０］５３．５ｇ、硝酸ニッケル［Ｎ
ｉ （ＮＯ＋） ｚ・６Ｈ２０コ８．９ｇ、硝酸亜鉛［
Ｚｎ（ＮＯ，）ｇ・６ＨｚＯ］９．２ｇおよび四塩化チ
タンＥＴｉＣ１ａ１１７．４ｇを溶解し、別に娩イオン
水１３００ｄに、水酸化バリウム［Ｂａ（ＯＨ） ｇ・
８１１ｚＯ］１４５．Ｏｇおよびカセイソ−ダ（ＮａＱ
Ｈ） １４８０ｇを溶解し、再溶液を混合して沈澱物を
生成させた。
得られた沈澱物を含むスラリをオートクレーブに入れ、
１４５°Ｃで８時間水熱処理を行った。次いで得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤
としてＮａＣ１とＢａＣ１，・２Ｈ３０の重量比が１：
１の混合物を沈澱物に対して１００重景％加えて混合し
た。この混合物を空気雰囲気下で８６０°Ｃで２時間焼
成した。得られた焼成物を水で十分洗浄した後、濾過、
乾燥してバリウムフェライト微粒子を得た。
１４５°Ｃで８時間水熱処理を行った。次いで得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤
としてＮａＣ１とＢａＣ１，・２Ｈ３０の重量比が１：
１の混合物を沈澱物に対して１００重景％加えて混合し
た。この混合物を空気雰囲気下で８６０°Ｃで２時間焼
成した。得られた焼成物を水で十分洗浄した後、濾過、
乾燥してバリウムフェライト微粒子を得た。
この微粒子を硝酸亜鉛４５．７ｇおよび硝酸ニッケル４
４．５ｇを脱イオン水２００１ｄｌに溶解した溶液に懸
濁させ、ジエチルアミン２０ｍを含む水溶液１００．ｄ
を加えた。得られたスラリを濾別、洗浄した後、乾燥し
、８５０’Ｃで熱処理して、バリウムフェライト磁性粉
を得た。
４．５ｇを脱イオン水２００１ｄｌに溶解した溶液に懸
濁させ、ジエチルアミン２０ｍを含む水溶液１００．ｄ
を加えた。得られたスラリを濾別、洗浄した後、乾燥し
、８５０’Ｃで熱処理して、バリウムフェライト磁性粉
を得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉はＸ線粉末回折スペ
クトルおよび組成分析の結果、Ｂａ０４．０（Ｆｅｗ、
Ｊｉｏ、 ６Ｚｎａ、 ＆Ｃ０１１，１Ｔｉｏ、 ３
０１？、 ｚｓ）の均一な六方晶の結晶であった。
クトルおよび組成分析の結果、Ｂａ０４．０（Ｆｅｗ、
Ｊｉｏ、 ６Ｚｎａ、 ＆Ｃ０１１，１Ｔｉｏ、 ３
０１？、 ｚｓ）の均一な六方晶の結晶であった。
またこのバリウムフェライト磁性粉について、粒子形状
、磁気特性、塗膜の光沢度を測定した結果を第１表に示
す。
、磁気特性、塗膜の光沢度を測定した結果を第１表に示
す。
実施例２〜３
実施例１において、Ｎｉ、 ＺｎおよびＣｏの添加を、
最初に硝酸コバル） ５３．５ｇ、次いで硝酸ニッケル
５３．４ｇおよび硝酸亜鉛６３．９ｇとかえた（実施例
２）、最初に硝酸ニッケル６２．３ｇ、次いで硝酸コバ
ルト５３．５ｇおよび硝酸亜鉛５４．８ｇとかえた（実
施例３）ほかは実施例１と同様にしてバリウムフェライ
ト磁性粉を得た。
最初に硝酸コバル） ５３．５ｇ、次いで硝酸ニッケル
５３．４ｇおよび硝酸亜鉛６３．９ｇとかえた（実施例
２）、最初に硝酸ニッケル６２．３ｇ、次いで硝酸コバ
ルト５３．５ｇおよび硝酸亜鉛５４．８ｇとかえた（実
施例３）ほかは実施例１と同様にしてバリウムフェライ
ト磁性粉を得た。
このバリウムフェライト磁性粉について、粒子形状、磁
気特性、塗膜の光沢度を測定した結果を第１表に示す。
気特性、塗膜の光沢度を測定した結果を第１表に示す。
実施例４
脱イオン水１３００ａｌ！に、硝酸第二鉄１２８７．６
ｇ、硝酸コバル） ４４．６ｇおよび四塩化チタン２３
．２ｇを溶解し、別に脱イオン水１３００ｄに、水酸化
バリウム１４５．０ｇおよびカセイソーダ１４８０ｇを
溶解し、再溶液を混合して沈澱物を生成させた。
ｇ、硝酸コバル） ４４．６ｇおよび四塩化チタン２３
．２ｇを溶解し、別に脱イオン水１３００ｄに、水酸化
バリウム１４５．０ｇおよびカセイソーダ１４８０ｇを
溶解し、再溶液を混合して沈澱物を生成させた。
得られた沈澱物を含むスラリをオートクレーブに入れ、
２７０°Ｃで２時間水熱処理を行った。次いで得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに硝酸
ニッケル５３．４ｇと硝酸亜鉛５４．８ｇと融剤として
ＮａＣ１とＢａＣｊｚ’２ＨｔＯの重量比が１：１の混
合物を２００ｇ加えて混合した。この混合物を空気雰囲
気下で８８０℃で２時間焼成した。得られた焼成物を水
で十分洗浄した後、濾過、乾燥してバリウムフェライト
磁性粉を得た。
２７０°Ｃで２時間水熱処理を行った。次いで得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに硝酸
ニッケル５３．４ｇと硝酸亜鉛５４．８ｇと融剤として
ＮａＣ１とＢａＣｊｚ’２ＨｔＯの重量比が１：１の混
合物を２００ｇ加えて混合した。この混合物を空気雰囲
気下で８８０℃で２時間焼成した。得られた焼成物を水
で十分洗浄した後、濾過、乾燥してバリウムフェライト
磁性粉を得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉はＸ線粉末回折スペ
クトルおよび組成分析の結果、ＢａＯ’１．０（Ｆｅ＋
ｏ、 Ｊｉｏ、 ｈＺｎｏ、 ５ｃｏｏ、 ５Ｔｉｏ、
４ｏ１ ？＋ ４）の均一な六方晶の結晶であった。
クトルおよび組成分析の結果、ＢａＯ’１．０（Ｆｅ＋
ｏ、 Ｊｉｏ、 ｈＺｎｏ、 ５ｃｏｏ、 ５Ｔｉｏ、
４ｏ１ ？＋ ４）の均一な六方晶の結晶であった。
またこのバリウムフェライト磁性粉について、粒子形状
、磁気特性、塗膜の光沢度を測定した結果を第１表に示
す。
、磁気特性、塗膜の光沢度を測定した結果を第１表に示
す。
比較例１
脱イオン水１３００ｄに、硝酸第二鉄１２２５．７ｇ、
硝酸コバル） ５３．５ｇ、硝酸ニッケル５３．４ｇ、
硝酸亜鉛５４．８ｇおよび四塩化チタン１７．４ｇを溶
解し、別に脱イオン水１３００ｄに、水酸化バリウム１
４５．０ｇおよびカセイソーダ１４８０ｇを溶解し、再
溶液を混合して沈澱物を生成させた。
硝酸コバル） ５３．５ｇ、硝酸ニッケル５３．４ｇ、
硝酸亜鉛５４．８ｇおよび四塩化チタン１７．４ｇを溶
解し、別に脱イオン水１３００ｄに、水酸化バリウム１
４５．０ｇおよびカセイソーダ１４８０ｇを溶解し、再
溶液を混合して沈澱物を生成させた。
得られた沈澱物を含むスラリをオートクレーブに入れ１
．１４５℃で８時間水熱処理を行った。次いで得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤
としてＮａＣ１とＢａＣｌ１．・２Ｈ３０の重量比が１
：１の混合物を沈澱物に対してｉｏｏ重量％加えて混合
した。この混合物を空気雰囲気下で８６０″Ｃで２時間
焼成した。得られた焼成物を水で十”分洗浄した後、濾
過、乾燥してバリウムフェライト磁性粉を得た。
．１４５℃で８時間水熱処理を行った。次いで得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤
としてＮａＣ１とＢａＣｌ１．・２Ｈ３０の重量比が１
：１の混合物を沈澱物に対してｉｏｏ重量％加えて混合
した。この混合物を空気雰囲気下で８６０″Ｃで２時間
焼成した。得られた焼成物を水で十”分洗浄した後、濾
過、乾燥してバリウムフェライト磁性粉を得た。
得られたバリウムフェライト磁性粉はＸ線粉末回折スペ
クトルおよび組成分析の結果、Ｂａ０４．０（Ｆｅｗ、
ｄＪｉ＠、 ｈＺｎｏ、 ６ＣＯ１１，ａＴｉａ、
３０１ ？、 ｚｓ）の均一な六方晶の結晶であった。
クトルおよび組成分析の結果、Ｂａ０４．０（Ｆｅｗ、
ｄＪｉ＠、 ｈＺｎｏ、 ６ＣＯ１１，ａＴｉａ、
３０１ ？、 ｚｓ）の均一な六方晶の結晶であった。
またこのバリウムフェライト磁性粉について、粒子形状
、磁気特性、塗膜の光沢度を測定した結′ｉ− 果を第１真に示す。
、磁気特性、塗膜の光沢度を測定した結′ｉ− 果を第１真に示す。
第１表
比較例２
比較例１と同様な操作により、
Ｂａ（）１．０（Ｆｅｔｅ、 Ｊｉｏ、 ｚＺｎｏ、４
ＣＯ１１，１Ｔ１ｏ、 ４０１７．６）の組成のバリウ
ムフェライト磁性粉を得た。
ＣＯ１１，１Ｔ１ｏ、 ４０１７．６）の組成のバリウ
ムフェライト磁性粉を得た。
このバリウムフェライト磁性粉について、粒子形状、磁
気特性、塗膜の光沢度を測定した結果を第１表に示す。
気特性、塗膜の光沢度を測定した結果を第１表に示す。
特許出願人 宇部興産株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 一般式 ＢａＯ・ｎ（Ｆｅ＿１＿２＿ｘ＿ｙ＿ｚ＿ｗＮｉ＿ｘＺ
ｎ＿ｙＣｏ＿ｚＡ＿ｗＯ＿１＿８＿−＿（＿ｘ＿＋＿ｙ
＿＋＿ｚ＿−＿ｗ＿）＿／＿２）（ただし、ＡはＴｉ、
Ｚｒ及びＳｎから選ばれた一種以上の金属原子を示し、
ｎ＝０．９〜１．２、０．５＜ｘ＜２、０．５＜ｙ＜２
、ｚ＋ｗ＜１、ｗ＜０．５である。）で表される六方晶
マグネトプランバイト型バリウムフェライト磁性粉を製
造するに際し、出発原料として、前記一般式の組成に比
較してＮｉ、Ｚｎ及びＣｏから選ばれる一種以上の２価
元素の割合が少ないか又は該２価元素を含有しない板状
バリウムフェライト微粒子を用い、 （１）該微粒子の組成を前記一般式の組成に合わす量の
２価元素を含む水溶液に該微粒子を懸濁させ、アミン類
を添加して該２価元素を粒子表面に付着させた後、濾別
、乾燥し、５００〜９５０℃で加熱するか、あるいは （２）該微粒子の組成を前記一般式の組成に合わす量の
２価元素の化合物と該微粒子および融剤を十分混合し、
７００〜９５０℃で加熱した後、洗浄、濾別、乾燥する
ことにより、前記一般式の組成のバリウムフェライト磁
性粉を得ることを特徴とする磁気記録用板状バリウムフ
ェライト磁性粉の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62256202A JPH0723223B2 (ja) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | 磁気記録用板状バリウムフェライト磁性粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62256202A JPH0723223B2 (ja) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | 磁気記録用板状バリウムフェライト磁性粉の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01100027A true JPH01100027A (ja) | 1989-04-18 |
| JPH0723223B2 JPH0723223B2 (ja) | 1995-03-15 |
Family
ID=17289334
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62256202A Expired - Lifetime JPH0723223B2 (ja) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | 磁気記録用板状バリウムフェライト磁性粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0723223B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03108303A (ja) * | 1989-09-20 | 1991-05-08 | Toshiba Glass Co Ltd | 高密度磁気記録用磁性粉末およびその製造方法 |
| JPH04214605A (ja) * | 1990-10-11 | 1992-08-05 | Toshiba Corp | 磁気記録用磁性粉末 |
-
1987
- 1987-10-13 JP JP62256202A patent/JPH0723223B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03108303A (ja) * | 1989-09-20 | 1991-05-08 | Toshiba Glass Co Ltd | 高密度磁気記録用磁性粉末およびその製造方法 |
| JPH04214605A (ja) * | 1990-10-11 | 1992-08-05 | Toshiba Corp | 磁気記録用磁性粉末 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0723223B2 (ja) | 1995-03-15 |
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