JPH01110189A

JPH01110189A - 感熱転写体

Info

Publication number: JPH01110189A
Application number: JP62268861A
Authority: JP
Inventors: Noboru Kotani; 小谷　昇; Taiji Matsumoto; 泰治松本; Akio Shimizu; 清水　明夫
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Ltd
Priority date: 1987-10-23
Filing date: 1987-10-23
Publication date: 1989-04-26

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は感熱転写体に係わり、さらに詳しくはそのイン
ク層の改良に関する。

〔従来の技術〕

感熱転写体は、基本的には、ポリエチレンテレフタレー
トフィルムなどの基体と該基体上に形成される熱溶融性
のインク層とによって構成されるものである。

そして、上記熱溶融性のインクとしては、例えば特開昭
５５−３９１９号公報に示されるように、顔料、染料な
どの着色剤、上記着色剤を分散、保持する熱溶融性のバ
インダー、皮膜形成能を有し、上記バインダーの皮膜形
成能を補うための低分子量樹脂、インクに柔軟性を付与
し、皮膜形成能を向上させるための柔軟剤などによって
構成される。

ところで、従来は、インク中の着色剤含率が低い場合に
は高反射濃度の印字が得られないため、印字濃度を高め
るにあたっては、インク中の着色剤の含率を上げること
や、着色剤の分散性を向上させるための添加剤をいかに
選択するかが、主たる検討事項となっていた。

しかしながら、着色剤の含率を上げた場合は、インクの
溶融粘度が高くなり、塗布が困難であるとともに、たと
え塗布することができたとしてもインク層表面の平滑性
が得られず、印字濃度の均一性を欠いたり、走行トラブ
ルを発生させる原因になり、また、着色剤の分散性を向
上させるための添加剤が用いられる場合でも、着色剤を
ある一定量以上配合することが前提となっているため、
前記同様にインク層形成のための塗布が困難であるとい
う問題があった。また、分散性を向上させるための添加
剤は、液体の場合が多く、印字時の地汚れや高温貯蔵時
のブロッキングなどを引き起こす原因にもなった。

〔発明が解決しようとする問題点〕

この発明は、着色剤の含率が低い場合には高反射濃度の
印字が得られず、また、それを解消するために着色剤の
含率を高めた場合には、インク層形成のための塗布が困
難であるという問題点を解決し、低い着色剤含率で、印
字濃度が高く、かつ表面平滑性の良好なインク層を持つ
感熱転写体を提供することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、インク中の着色剤であるカーボンブラックを
、インク層中において基体側に偏在させることによって
、低いカーボンブラック含率で、高反射濃度の印字がで
き、かつ表面平滑性の良好なインク層を持つ感熱転写体
が得られるようにしたものである。

すなわち、従来では、高反射濃度の印字を得るためには
、着色剤の含率を高めることが前提となっており、その
ために、インクの溶融粘度が高くなり、均一な厚さでの
塗布が困難になるという問題が生じていたため、本発明
では、カーボンブラックの含率を高めることなく、低い
カーボンブラック含率で高反射濃度を実現すべく種々研
究を重ね、カーボンブラックをインク層中で基体側に偏
在させることに到達したのである。

第１図は本発明の感熱転写体を模式的に示す断面図であ
り、図中、１は感熱転写体で、この感熱転写体１は基体
２とインク層３とからなり、該インク層３中のカーボン
ブラック３ａは基体２側に偏在している。

この感熱転写体により印字すると、第２図に示すように
、被転写紙４上に転写されたインク層３は、カーボンブ
ラック３ａの偏在した側（つまり、基体２に接触してい
た側）が表面側になるため、インク層３全体のカーボン
ブラック含率が低くても、得られる印字の反射濃度は高
くなり、インク中のカーボンブラックの含率を高めた場
合同様に高反射濃度の印字が得られることになる。

上記のように着色剤であるカーボンブラックをインク層
において基体側に偏在させるための手段としては、これ
までのインク調製の考え方とは異なり、着色剤であるカ
ーボンブラックの分散性が良くないバインダーを選び、
かつ、ホットメルトコーティングしたのち、インクが固
化するまでの時間を充分にとり、インクが溶融状態にあ
る間にカーボンブラックを沈降させ、カーボンブラック
が基体側に偏在するようにさせる。

本発明において、インク中のカーボンブラックの含率は
通常５〜１０重量％程度にされる。このカーボンブラッ
ク含率は、いわゆる高カーボンブラック含率時に比べて
はもとより、通常に採用されているカーボンブラック含
率１５重量％前後に比べても低い。

バインダーには、前記のごとく、カーボンブラックの分
散性の良くないものが用いられる。このようなカーボン
ブラックの分散性の良くないバインダーとしては、例え
ばパラフィンワックスと樹脂（例えばエチレン−酢酸ビ
ニル共重合体、エチ＝４− レンアクリレート、低分子量ポリエチレンなど）との混
合物があげられる。本発明において、バインダーに、パ
ラフィンワックスとともに、エチレン−酢酸ビニル共重
合体などの樹脂を用いるのは、カーボンブラックの分散
性を悪くするためだけであればパラフィンワックスを単
独で用いる方が良好な結果が得られるが、パラフィンワ
ックスだけでは皮膜形成性に欠けるため、皮膜形成性の
優れたエチレン−酢酸ビニル共重合体などの樹脂で皮膜
形成性を補うためである。

パラフィンワックスとエチレン−酢酸ビニル共重合体な
どの樹脂との割合としては、重量比で７０〜９０　：　
３０〜１０＠度にするのが好ましい。

基体上へのインク層の形成は、インクを基体上にホット
メルトコーティングすることによって行われるが、その
際、インクをその溶融温度以上の温度で１０分間以上保
ち、コーティングされたインク中のカーボンブラックが
基体側に充分に沈降するようにさせる。

このようなインク層の形成を工業的に実施するには、例
えば第３図に示すような装置を用いるのが好ましい。

この装置では、基体２は巻き出しロール５から巻き出さ
れ、インダ槽６内の溶融インク７中に下部がつかってい
るグラビアロール８と押えロール９との間を通過し、グ
ラビアロール８を通過する際、グラビアロール８から溶
融したインク７が基体の一方の面に塗布され、基体２側
が走行ローラ１０に摺接しながら長い加熱炉１１内に導
かれる。この加熱炉１１内でインクは再び溶融温度以上
の温度に加熱され、この加熱炉１１を１０分以上かけて
通過する。この加熱炉１０にある間、基体２に形成され
たインク層は基体２より上部に位置しているので、イン
ク層中のカーボンブラックが沈降して基体側に偏在する
ようになり、カーボンブラックがインク層中で基体側に
偏在した感熱転写体が得られる。

このようにして得られた感熱転写体１は走行ローラ１２
を通って巻き取りロール１３に巻き取られる。

インクとしては、１２０”Ｃで溶融し、均一に撹拌して
から１０分間静置したときに、カーボンブラックの存在
する層の高さが全体の高さの１７２以下、特に１７３以
下になるものであることが好ましい。

そして、このような特性を持つインクは、前記のように
カーボンブラックの含率を５〜１０重量％と低含率にし
て、かつバインダーを前記のようにパラフィンワックス
と樹脂との混合物とすることによって達成できる。

このようなインクは、カーボンブラック含率が低いので
、低粘度であり、ホットメルトコーティングが容易に行
われるので、基体上に形成されたインク層の表面は非常
に平滑性に冨んだものになる。

〔実施例〕

基体として厚さ３．５μｍのポリエチレンテレフタレー
トフィルムを用い、この基体上に第１表に示す組成のイ
ンクを塗布厚が４μｍとなるようにホットメルトコーテ
ィング法で塗布して、インク層を形成した。なお、第１
表においては、用いた成分の商品名と製造業者名を括弧
内に併記した。

第　　　　　１　　　　　表上記インクを１２０℃に溶融し、均一に撹拌後、１２０
″Ｃに保って１０分間静置したときのカーボンブラック
の存在する層の高さは約５門であり、これは全体の高さ
１５關の約１／３に相当する。

インク層形成にあたっての塗布はホットメルトコーティ
ング法によって行われ、塗布後、１０分間、１２０°Ｃ
に保ち、インク中のカーボンブラックが沈降して、基体
側に偏在するようにした。得られた感熱転写体は第１図
に示すとおりであり、インク層３中においてカーボンブ
ラック３ａが基体２側に偏在している。

比較例１厚さ３．５μｍのポリエチレンテレフタレートフイルム
を基体として用い、この基体上に第２表に示す組成のイ
ンクを塗布厚が４μｍになるようにホットメルトコーテ
ィング法で塗布してインク層を形成することにより感熱
転写体を作製した。

第　　　　　２　　　　　表上記第２表に示すインクのバインダーは、いわゆるカー
ボンブラックの分散性の良好なものであり、それ故、こ
のインクを１２０℃に溶融し、均一に撹拌した後、１２
０°Ｃに保って１０分間静置したときのカーボンブラッ
クの存在する層の高さは約１０ｍｍであり、全体の高さ
１５ｍｍの１７２を超えていた。

このインクを用いてインク層を形成した感熱転写体は、
第４図に示すとおりであり、インク層３中のカーボンブ
ラック３ａはほぼ均一に分布している。

比較例２基体として厚さ３．５μｍのポリエチレンテレフタレー
トフィルムを用い、この基体上に第３表に示す組成のイ
ンクを塗布厚が４μｍとなるようにホットメルトコーテ
ィング法により塗布してインク層を形成することにより
感熱転写体を作製した。

第　　　　　２　　　　　　表上記インクの溶融時（ただし、１２０°Ｃ）の粘度は約
１０ポイズと高く、ホットメルトコーティング法による
均一な塗布が困難で、得られたインク層３の表面は第５
図に示すように凹凸化していた。

ちなみに、実施例１のインクの溶融粘度（ただし、１２
０”Ｃ）は２ボイズであり、形成されたインク層の表面
は第１図に示すように平滑であった。

上記実施例１および比較例１〜２の感熱転写体により、
サーマルプリンタを用いて、普通紙（ベック平滑度５８
秒）に印字速度４０字／秒で市松模様を印字し、その反
射濃度と走行時トラブルの有無を調べた。その結果を第
４表に示す。反射濃度の測定方法および走行時トラブル
の有無の判定方法は次の通りである。

反射濃度；印字面をマクベス社製反射濃度針（ＲＤ　−９１５）に
より測定した。

走行時トラブルの有無；Ａ４版の紙のほぼ全面に市松模様を印字することを１０
０回繰り返し、そのうちの１回でも走行時のトラブルが
あったものについて「有１と判定した。

第　　　　　４　　　　　　表第４表に示すように、実施例１の感熱転写体では、反射
濃度が市松模様で１．５２と高く、インク中のカーボン
ブラック含率が２０重重量の比較例２の感熱転写体と同
等の反射濃度を持つ印字が得られた。このように、実施
例１の感熱転写体が、カーボンブラック含率８％と低い
にもかかわらず、高反射濃度の印字が得られたのは、イ
ンク層中のカーボンブラックを基体側に偏在させた結果
によるものである。また、実施例１の感熱転写体は、イ
ンク表面が平滑であり、走行時のトラブルが生じなかっ
た。

これに対し、カーボンブラック含率が１０重量％でイン
ク層中に均一に分散させた比較例１の感熱転写体では、
反射濃度が０．８５と低く、実用に供することができな
かった。また、カーボンブラックを２０重量％含有させ
た比較例２の感熱転写体はホットメルトコーティングに
よる均一な厚さでの塗布が困難であるという作業上の不
利に加えて、インク層表面の凹凸に基づいて、走行時の
トラブルが発生した。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明では、インク層中のカーボ
ンブラックを基体側に偏在させることによって、低含率
のカーボンブラックで、高印字濃度を確保することがで
きた。また、カーボンブラックの含率を低くしたことに
よってインクの溶融粘度が低くなり、ホットメルトコー
ティングによる塗布が容易になるとともに、得られるイ
ンク層の表面が平滑になり、走行時のトラブルが発生し
なくなったという効果もあった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の感熱転写体の一実施例を模式的に示す
断面図であり、第２図は第１図に示す感熱転写体により
印字したときの状態を模式的に示す断面図である。第３
図は本発明の感熱転写体を製造するための装置の概略同
士ある。第４図および第５図は本発明とは構成が異なる
感熱転写体を模式的に示す断面図である。１・・・感熱転写体、　２・・・基体、　３・・・イン
ク層、４・・・被転写紙特許出願人　日立マクセル株式会社第　　１　　図１・・・感熱転写体２・・・基体３・・・インク層３ａ・・・カーボンブラック４・・被転写紙　　　　　　第　。　同第　　３　　図１・・・感熱転写体２・・・基体７・・・インク第　　４　　図 ■ １・・感熱転写体２・・・基体３・・インク層３ａ・・・カーボンブランク第　　５　　図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）基体上に熱溶融性のインク層を設けてなる感熱転
写体において、インク中のカーボンブラックがインク層
中で基体側に偏在していることを特徴とする感熱転写体
。